第二章存货管理.docx
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第二章存货管理
第二章存貨管理
2.1學習目標
本章節主要是探討存貨在供應鏈中所扮演的角色為何?
以及存貨的定義、目的和功能。
並且剖析存貨的多寡對於上游廠商及下游廠商會有何影響;如果有影響,應該使用何種政策讓存貨可以維持在最適當的數量,以降低成本、保持生產線的順暢運作並可達到高度的顧客滿意水準。
2.2學習綱要
1.何謂存貨
2.存貨的目的與功能
3.存貨管理的方法
4.制定存貨管理決策的程序
5.存貨控制系統
2.3何謂存貨
陳銘崑.吳忠敏.傅新彬提到[2002]存貨在供應鏈中扮演的角色,存貨存在於供應鏈,此乃在供應和需求間無法配合所致。
對零售商而言供需不合亦是有意的,因其需有存貨以滿足未來之需求。
存貨在供應鏈扮演著重要的角色,其旨在當顧客有需要時增加需求的數量,此可以現貨或可調度來滿足。
存貨扮演的另一個重要的角色是藉由在生產和配送間取得經濟規模以降低成本。
存貨廣泛存在於供應鏈,從供應商、製造商、配送商到零售商之原物料、在製品及完成品。
存貨是供應鏈中成本主要的來源,且其對反應是具有很大的影響。
例如,服務業供應鏈具有高庫存水準將具備高度反應性,因為顧客可以走入店中且馬上將其所要襯衫或其它要買衣物帶出。
相對地,若服裝業供應鏈具較低庫存量,則將較無反應能力。
某顧客需要一件襯衫需訂購並等待數週或數月以便製造,這時間則可依據在供應鏈中其存貨多少而定。
2.3.1存貨對企業有何影響
任何一個企業或集團,為了要滿足市場或顧客需求而生產、促銷其產品,但因為公司運作及行銷手段上的差異,多多少少都有存貨的存在。
即使是豐田看板式的存貨管理號稱零庫存、JIT(Just-in-time),仍然有所謂的線上存貨存在。
根據調查,某些特殊的工業,其存貨成本甚至可能高達公司總資產的一半以上。
可是存貨有其存貨成本,包含了各項物料成本、製造或外製成本、人工成本、運輸費用、倉儲管理費用、保險費用、過時淘汰以及機會成本等。
甚至若公司產品為對時間相當敏感的生鮮食物(如:
超級市場)、或是高科技產品,像是電腦或電腦週邊產品,因過時淘汰所帶來的成本則更為驚人。
有句話說的很好,“存貨乃必要之惡”,存貨過多可能造成資金的積壓,且存貨不能售出獲取利潤,這樣的企業根本無法生存,但是存貨不足可能造成生產的中斷、服務水準的降低,引起企業另一種危機。
就像是一把刀的兩個面,如何拿捏費人思量。
所以存貨管理對整個企業發展的重要性不言可喻。
2.3.2存貨的定義
根據王立志[1999]提到APICS的定義:
「存貨是用於支援生產、生產相關活動及滿足顧客需求時所需使用到的料件」。
從運籌管理的觀點來看,存貨包括了存在於採購運籌、生產運籌與配銷運籌中的原物料、零組件、備用零件、在製品、半成品與成品。
顏憶茹、張淳智[1998]也提到,存貨管理所具有重大意義在於:
確保生產或銷售所須存量,對於企業的生產與配銷活動作最佳的供應,以降低存貨成本並提供顧客滿意的服務。
顏憶茹、張淳智[1998]提到,若依物料的本質可將存貨分為下述五種類型:
1.原物料與配件
此乃指在製造過程中所需投入的原料與零件,經由生產程序的轉換、改造與重組,最終產品因之得以完成,被視為產品的一部份。
2.半製品
半製品又稱在製品,通常是指仍於生產階段、尚未完成的產品,可能在生產線上亦或暫置於倉庫中,等待進一步的加工或組合。
3.製成品
指製造完成,可供銷售、分配、儲存或使用的最終產品。
4.工具或設備
乃是指在生產配銷的過程中所需的媒介,並非最終產品的一部份,但原料與零件需透過它的轉換、改造與傳遞,始能完成並送達顧客手中,為一種資產性質的存貨類項。
5.消耗性材料
消耗性材料是指維持一個企業正常運作所必需耗費的材料,如潤滑油、文具用品等消耗性質的材料,並非最終產品的一部份。
2.3.3存貨的目的與功能
王立志[1999]提到存貨的目的可以視為彌補「需求」與「供給」時間及數量不確定性的一種措施,存貨的存放地點、種類、數量及補貨方式都必須與企業的整體運籌特性相結合。
從需求面來看,存貨具備滿足預期性需求、週期性需求及變動性需求等功能;從供給面來說,存貨具備防止短缺、維持機器設備運作及提昇設備使用率等功能,其功能如下:
1.滿足預期性需求
產品銷售尖鋒、產品促銷、工廠例行性的停產等皆是由企業所事先規劃的活動,由這些活動所牽引出的需求即所謂的預期性需求。
滿足此類型需求的存貨稱為預期性存貨。
2.滿足週期性需求
原物料、零組件、在製品、半成品與成品等需求可能因為銷售週期的不同而有所起伏,週期性存貨即是用於此類型需求的存貨。
3.滿足變動性需求
在整個運籌管理過程中,原物料、零組件、在製品、半成品與成品等供給與需求的變動可視為常態,變動性存貨的主要目的,即在於彌補此類型的變動。
4.防止短缺情形
整個運籌過程可區分為採購、生產與配銷等階段,因此可能造成由於不同階段沒有充分配合,以致於造成原物料、零組件、在製品、半成品與成品等短缺的現象。
我們可藉由運輸性存貨,防止短缺情形的發生。
5.增加機器設備的使用率
當自動化程度愈高,機器設備的投資愈昂貴,此外,由於製程技術能力提昇快速及產品生命週期愈來愈短,以致業界對機器設備的使用率要求相對大幅提昇,自然產生了存貨。
2.4存貨成本
根據黃惠民、謝志光[2000]提到在探討存量的大小之前,必須考慮存貨的成本。
相關存貨成本有下列幾項:
1.產品成本(ProcurementCost)
為訂購或自行生產之單位價格,此價格包括了本身運送產品責任或保證等成本,此項成本會因貨品單價有無折扣而有所不同。
一般而言,一次購買數量愈多,所享有的折扣也愈多;在自行生產方面,生產批量愈大,則每單位分攤之整備成本較低,亦即可降低單位製造成本,方能逐漸達到生產經濟規模。
2.持有成本(CarryingCost)
物品儲存所產生之成本,存量愈多,持有成本愈多。
此項成本可分三大類。
(1)資金成本
持有存貨會造成資金的積壓,喪失潛在利息的收入及投資的效益。
(2)儲存成本
存貨需要有儲存的空間、人員及設備等,這些都是儲存成本。
例如搬運、保險、設施折舊。
(3)風險成本
存貨有損耗、過時喪失原有的價值以及遭竊等風險。
3.訂購成本(OrderingCost)
為公司下訂單所需支出的成本,此項成本與訂購數量的多寡無關,不管是訂10或1,000個單位,訂購成本是相同的,但是一年的訂購成本取決於在這年度的下單訂購次數。
如果是自製產品,則此成本為整備成本。
4.缺貨成本(ShortageCost)
若存貨不能滿足需求,發生缺貨所引起的各項損失,稱為缺貨成本,包括緊急補充存貨所需的成本,因缺貨使顧客喪失信心,而自同業購買其他代用品,使得交易喪失,或生產線因缺料需停工的損失。
此兩種情況所產生的成本是無形的因此很難直接計算,通常只能用估計的。
2.5存貨決策的組成
陳銘崑.吳忠敏.傅新彬[2002]提到,現在確認管理者欲使供應鏈更能反應且更具效率時所決定的主要存貨相關之決策。
1.安全性存貨
安全性存貨係指為應付當需求超出預期所儲存的存貨,它的存貨是為了需求的不確定而設。
假若這個世界是完全可以預測的,僅有循環性存貨是需要的。
因為需求是不確定的,而且可能超出預期,企業們儲存安全性存貨以滿足無法預期的高需求。
決定安全存貨數量對管理者而言是一項關鍵決策。
例如,玩具零售店如玩具反斗城(Toy’s‘R’Us)必須對假期購買旺季計算其安全性存貨。
假若安全性存貨太多,未賣出之玩具可能在假期後以折扣價出售。
若公司訂購太少安全性存貨,玩具商將喪失商機。
因此,安全性存貨的選擇,包含對太多存貨的成本和因存貨不足造成商機損失的成本間作取捨。
2.循環性存貨
循環性存貨係指為滿足供應商運貨收到之前之需求的平均存貨量。
循環性存貨的量是大批量物料在生產或採購時所造成。
企業在生產或採購實施大批量式以利在生產、運輸或採購等流程中採行經濟規模。
當批量增加,持有成本(CarryingCost)亦隨之增加。
考慮一循環性存貨決策的例子,線上書零售店。
此類零售店平均每月銷售約10卡車的書。
零售商對循環性存貨要作的決策包含需要補多少貨,以及何時訂購。
電子化零售商能每月一次訂購10卡車或每三天訂購1卡車。
供應鏈管理者面臨在存貨大批量之持有成本(當循環性存貨高時)和產品多次訂購成本(當循環性存貨低時)間作取捨。
3.季節性存貨
季節性存貨係指為滿足可預期變化之需求所建立的存貨。
採行季節性存貨之企業當其產能不夠用生產來應付需求時,而在淡季慢慢儲存貨品以備旺季之需。
管理者面臨的關鍵性決策是決定是否要建立季節性存貨,以及若要建立此類型存貨,則需要有多少的存貨。
假若一個公司能在極低成本下快速的改變生產系統之生產率,則因此生產系統能夠調整高需求的期間,而未有大成本發生,故不需要季節性存貨。
假若改變生產率是昂貴的(例如,當工人需要聘雇或解聘時),則企業會採行平順生產率,且在低需求期間內建立其存貨。
因此,供應鏈管理只在決定季節性存貨之多寡時,將面臨額外季節性存貨之持有成本及彈性生產率間作抉擇。
2.5.1有效降低存貨的政策
蘇雄義[2000]提到有效降低存貨的政策為:
1.週期存貨檢視政策
每隔固定期間檢查存貨,且在每一次檢查中,決定訂購量的大小。
可有效確認低週轉率和過時的商品,讓管理人員可降低存貨水準。
2.使用率、前置時間和安全存貨的嚴格管理
使用率的下降可能表示在某期間的存貨水準上升,這時就應該採取正確的措施讓存貨降低。
3.ABC法
王立志[1999]提到,ABC法是將存貨分為A,B,C三類,分類情形說明如圖2.1所示,圖中顯示,A類存貨的存貨量最小,但其存貨費用卻最高,因此其重要性最高;此類型存貨量約佔總存貨量的15%~20%,存貨費用佔總存貨費用的70%~80%。
C類存貨的存貨量最大,但其存貨費用卻最低,因此其重要性最低;此類型存貨量約佔總存貨量的50%~60%,存貨費用只佔存貨費用的5%~10%。
B類存貨存貨量、存貨費用與重要性則介於A類與C類之間。
圖2.1ABC存貨分類
根據黃惠民、謝志光[2000]提到在實務上A類物項的管制重點:
(1)對該類料件做嚴密的控制,保持完整且精確的存貨系統。
(2)持續的監視存貨水準,時常點,及注意訂購數量與頻率,採購時需經高級主管核准。
(3)儘可能預測需求數量及縮短前置時間,且對交貨期限加強控制。
B類物項的管制方式,則可採定盤點及定量訂購方式,但需有完整記錄,採購由中級主管核准即可。
C類物項的管制方式可為:
(1)採定量的訂購方式,較不嚴謹的控制,一般可採購大量以取得數量折扣及降低管理成本及手續費用。
(2)採定期的盤點方式,甚至不需要有正式的收發記錄,儘量簡化庫存管理的手續。
(3)可交由生產現場保管。
關於ABC各類物項的管理方式如表2.1所示。
表2.1根據梁添富[2000]ABC類別的比較表
類別
管制程度
批次訂購量
安全存量
盤點頻率
儲存成本
A
嚴
低
低
低
高
B
中
中
中
中
中
C
鬆
高
高
高
低
4.減少安全存貨水準
這也許可以藉由減少前置時間來達成。
2.6存貨管理的三種方法
蘇雄義[2000]提到存貨管理的三種方法為:
1.反應法(Reactivemethods)
(1)反應式存貨系統乃等待顧客需求來啟動補貨功能,透過拉力(Pull)使產品在通路中移動。
當倉庫存貨水準低於預設最低點或再訂購點時,即進行補貨運送。
(2)每一零售商獨立決定何時訂購,訂購多少量,向哪一批發商或物流中心獨立向其供應商下採購單。
由於這一連續的獨立作業,造成通路的每一個再訂購點的不確定性,因此,需有相當大的安全存貨量,方能提供足夠的物流績效。
反應法的主要問題:
(1)對需求的形態做出過於簡化的假設。
(2)對存貨供應及容量假設無限大。
(3)沒有市場區隔及獲利性的考量。
(4)沒有針對多個設施的需求資訊加以協調。
2.規劃法(Planningmethods)
存貨規劃法採用共同資訊系統,以協調、連貫價值鏈中各個據點或階層的存貨需求。
規劃作業可能是工廠倉庫對多個物流中心的存貨分配與配送,也可能是協調上下遊通路成員,製造商及零售商的存貨需求。
3.調整法(Adaptivelogic)
調整法乃結合反應法與規劃法的一種存貨管理方法,其主要邏輯乃針對特定顧客或產品區隔的特性,採用不同的存貨管理策略。
調整式存貨管理系統存在理由,乃是顧客需求主要為獨立性需求,但有一些情況下必須以依賴需求處理,因此存貨管理系統應能隨環境條件的改變而調整。
如:
一年中的某個期間,最有效的存貨管理是把存貨推向(Push)各個流通據點。
(規劃法,依賴性需求);然而,其他期間的最佳方案乃是把存貨置放於製造據點,等待顧客把存貨拉向(Pull)流通通路中(反應法,獨立性需求)。
以製造商與零售商為例:
(1)正常情況,採反應法。
當零售商下補貨單時,製造依補貨單數量反應供貨。
(2)特殊情況,採規劃法。
當製造商為零售商管理其流通中心存貨時,因製造可透視零售商的需求動態,因此降低不確定性,可有效規劃各流通據點的存貨配置量。
調整法必須依各流通據點及不同時間的現況,予以採用最合適的存貨管理方法。
然而,調整法實行時最困難的地方,就在於需找出調整決策的規則。
以下是顯示存貨管理方法採用時機建議和反應法和規劃法的比較的方法,如表2.2、2.3所示。
表2.2存貨管理方法採用時機建議表
決策因素
反應法
規劃法
1.市場區隔(或產品)獲利能力
低
高
2.需求特性
獨立性
依賴性
3.不確定性
(1)供應
高(有效分配到獲利高的市場,或確定性高的市場)
(2)績效週期
高(反應法的出貨量較小,使大量在途貨件延遲或大量出錯貨的機會降低)
(3)需求
高(存貨延遲到需求產生時再提供)
低(可善用運輸規模經濟的優點)
4.通路各階層的容量指工廠產能、倉庫儲存容量
無限制
有限制
表2.3反應法和規劃法的比較表
採反應法的時機
採規劃法的時機
1.績效週期不確定
2.需求不確定
3.收貨點有容量限制
1.高獲利的區隔市場
2.依賴性需求
3.規模經濟
4.供應不確定
5.供貨點容量有限制
6.季節性貨品生產期間
2.7制定存貨管理決策的程序
從顏憶茹、張淳智[1998]可知存貨管理策略的步驟;如圖2.2所示,制定存貨管理策略的主要步驟有七,茲分述如下:
圖2.2存貨管理決策程序
1.差距的確距
當存貨的目標與實際的狀況不符時(例如顧客服務水準未達目標,時常發生缺貨情形、存置成本過高、前置時間的估計時有誤差或存貨損壞率過高等),管理階層需檢核目標與實際狀況,除了瞭解目標的本質外,尚須確定實際狀況衡量無誤,嚴謹比較二者間的差異,以確定差距(即問題)的確存在、且有改善的必要。
2.確定問題的核心
此一步驟須找出問題發生的真正原因、確認問題的嚴重度並考量目標是否合理,以作為決策的依據,此乃決策成敗的重要關鍵。
以顧客服務水準未達目標為例,雖然顧客服務水準與存貨水準有關,但二者間並非成正向等比例的關係,因此不斷的提高存貨水準,並不能確保顧客水準提升,反而造成存貨成本的急速上升。
由此可知確認問題的重要性。
3.確認存貨的特質
搜集相關存貨類項的採購情形、用途、使用數量、成本、以及銷售情形等資料,確認各存貨類項的性質、特性與重要程度,並依此分類,以有效降低存貨管理決策的複雜度。
4.替選方案之擬定與評估
回顧過去的經驗、搜集過去相關問題的決策資訊,並進一步查探組織機構的潛能、掃瞄外在環境,以獲取決策的相關資訊後,再依前一步驟的分類,擬出可行管理策略與可行的存貨控制系統,爾後,進一步篩選出重要的評估要素,對替選方案進行定性分析與定量分析,刪除無效的方案並評定剩餘方案的優劣。
5.選擇最佳方案
依前一步驟的評定結果並衡量組織可用的資源與政策,選定最佳的管理策略與存貨控制模式。
在定量方面,可搜集構建模式所需的各項存貨成本資料(如購置成本、存置成本及缺貨成本等)與各種變動趨勢資料(如需求變動、前置時間的變化等)來構建模式,並進一步進行模式之求解,即可得知總存貨成本最小下之最佳訂購量、最適訂購時間、訂購頻率、存貨水準與安全存貨數額等相關決策。
6.執行
將前一步驟所決定的存貨管理策略與相關的數量決策,交付有關單位執行。
7.績效審核
為確保決策的有效性,需在可行方案實施後給予持續的追蹤,衡量該決策對目標達成度的影響。
此一步驟須先擬定績效審核指標,並利用該指標追蹤決策有效性。
若為一有效的決策,則繼續實施;若未能有效達成目標,則需回到第一步驟,重覆決策程序,直到找出理想的解決方案為止。
2.8存貨控制系統
戴世鴻、江碩[2001]提到存貨控制系大致可歸納以下五種:
1.永續盤存系統
採定量訂購方式,又稱定量管制系統。
在此系統下,存貨量時時審核、更新,一旦量降到最低水準(訂購點s)時,即開始訂購一固定數量Q,故又稱為(s,Q)制或定貨點制。
顏憶茹、張淳智[1998]提到此存貨控制系統的優點是:
管理者可辨識經濟訂購量、且訂購數量固定。
然其為能瞭解存貨水準何時達到訂購點,需持續監視、盤點現有存貨,此一費時、費力且耗材的模式。
適用A級物料。
如圖2.3所示。
圖2.3永續盤存系統
2.定期盤存系統
又稱定期管制系統。
採定期訂購方式,每隔一固定期間即檢查目前庫存量再決定訂購量,其訂購量是目標數R減去盤點時之庫存量,即訂購量不固定,但訂購週期時間為固定。
顏憶茹、張淳智[1998]提到該系統的缺點是:
每次檢核時均須決定訂購量,且在兩次訂購期間欠缺控制,易造成缺貨損失。
而該系統優點則是:
不需持續監視及盤點現有存貨,可減少花費在監控存貨的支出,且多項存貨同時訂購時,其訂單理與裝運亦較為經濟。
適用於C級物料管理,如圖2.4所示。
此外也附上一個定量及定期管制系統的比較表,如表2.4所示
圖2.4定期盤存系統
表2.4根據梁添富[2000]定量及定期管制系統的比較表
比較項目
定量盤存
定期盤存
適合對象
A類物料
C類物料
批次訂購量
固定
變動
訂購時機
訂購點
訂購週期
平均存量水準
低
高
安全存量
低
高
盤存時機
隨時
訂購週期
庫存管理費用
高
低
3.複倉式系統
準備兩個裝滿料件的容器,容器上的數量足夠某一段期間(購買前置時間)使用;當某一容器的料件用完即下單訂購,此時使用另一容器料件,如此即可簡化庫存管理。
顏憶茹、張淳智[1998]提到上此系統的優點是不必記錄每次的取用量、不需監控,僅在一容器物料用盡時申購;缺點則是易因各種理由遺漏該物料的申購。
適用於C級物料,如價格低廉而用量多的鐵丁、螺絲、文具用品等耗用品。
4.選擇性補充存貨制度
採定期盤點方式,但只有當庫存貨量低於訂購點時才發出訂單。
又稱為Min-Max制或s-S管制系統。
(s:
訂購點,S:
最高庫存水準)。
梁添富[2000]認為S-s管制系統乃是綜合定量及定期兩種系統的一種存量管制方法,其概念是每達固定的訂購週期時點,即進行現有庫存量盤存活動,當現有庫存量降至s(存量下限基準)以下時,須立即展開訂購行動,批次訂購量為S(存量上限基準)與現有庫存量之差額;反之,盤存結果若現有庫存量仍大於存量下限基準s時,則不須進行訂購行動。
5.物料需求規劃(MRP)系統
利用主生產日程計劃、產品結構檔(物料清單BOM)及存貨記錄檔等各種資料由邏輯處理,計算出的各種材料的需求日、需求量、訂購日及訂購量等需求狀況,同時提出各種新訂單之補充建議,以及修正各種已開出訂單之一種實用技術。
2.8.1存貨控制模式
戴世鴻、江碩[2001]提到經濟訂購量模型(EOQ):
有關訂購多少量的問題,可以用經濟訂購量模型來解答。
所謂經濟訂購量係指年存貨成本總和(年存貨成本總和=年訂購成本+年存貨持有成本+存貨本身的成本)最小化下的訂購量而言。
經濟訂購量模型涉及下列數項假設:
1.年需求量,儲存成本及訂購成本均為已知常數。
2.訂購貨品均能一次全數送達,且前置時間固定。
3.不考慮缺貨情況,做無缺貨成本。
4.不考慮數量折扣情況。
5.物料耗用率固定(需求均勻)。
在經濟訂購量模型下,存貨成本包括了存貨持有成本、訂購成本與存貨本身的成本。
由於未來需求預測是在確定情況之下,不會有存貨短缺的現象發生,故不會有短缺成本之存在。
如圖2.5所示,當存貨量為Q時,由於年需求為已知而固定,存貨量所呈現的斜線是往右下方下降的。
當存貨量降至訂購量時,則進行訂購,訂購量為經濟訂購量。
經過前置時間後,所訂購的數量如期送達,驗收後又達最高量Q。
在訂購的數量到達之前夕,存量為最低或等於零。
如此週而復始,反覆進行。
圖2.5經濟訂購量模式型
經濟訂購量係存貨總成本的最低點,如圖2.6所示。
至於存貨總本,則為下列三項之加總:
(1)存貨持有成本;
(2)訂購成本;(3)存貨本身的成本。
圖2.6經濟訂購量
公式:
第(2.1)式、(2.2)式
Q*(EOQ)=√(2DS/H)=√(2DS/P×i)(2.1)
總成本=年存貨持有成本+年訂購成本+存貨本身的成本
TC(Q)=(Q/2)×H+(D/Q)×S+P×D(2.2)
符號說明:
Q:
每批訂購數量
D:
年需求量
S:
每次訂購固定成本
H:
P*i每單位每年的儲存成本
P:
單價
i:
儲存費率(一年)
TC:
總成本
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