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桩基作业指导书

S311分离立交桥桩基作业指导书

1、工程概况

S311分离立交桥中心里程为K154+716，与省道311交叉，交叉角度为80度。

S311分离立交桥上部结构设计采用4×20m后张法预应力混凝土组合箱梁结构，下部结构采用柱式墩、肋板台，钻孔灌注桩基础。

该桥共有36根桩，设计总桩长1524m，其中Φ1.2m孔桩24根，设计总桩长960m；Φ1.5m孔桩12根，设计总桩长564m。

桩基设计为摩擦桩。

2、施工工艺流程和施工要点

2.1施工工艺流程

回旋钻孔灌注桩的重点在于泥浆的制备和补充，在钻孔过程中，要制备符合性能指标的泥浆，同时要及时补充泥浆，以确保孔内水头压力，防止塌孔。

2.2施工要点

2.2.2护筒埋设

根据桩位点设置护筒，护筒的内径应比钻头直径大200mm，护筒位置应埋设正确、稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。

施工中，护筒的埋设采用回旋钻机静压法来完成。

首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋三线合一，然后用吊车吊起护筒并正确就位，用回旋钻杆将其垂直压入土体中。

护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。

护筒的埋设深度：

不宜小于2m。

护筒应高出地面30cm以上，随即注入泥浆，并应保证孔内泥浆面高于地下水位1m以上。

2.2.3钻机就位

钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。

钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内，随后即可开启电机进行开孔。

2.2.4钻进

钻孔前，仔细核对设计图纸所提供的地质、水文资料，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。

钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照。

钻渣样应编号保存，以便分析备查。

当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师认可后，方可进行清孔和灌注水下混凝土的准备工作。

2.2.5清孔

钻进至设计孔深后，将钻机留在原处机械旋转，在泥浆池里注入清水，开启泥浆泵通过钻机的反循环将孔中沉渣排出孔外，利用泥浆置换来减少沉渣，直到符合要求为止。

2.2.6钢筋笼制作、下放

钢筋笼统一在加工场制作，质量应符合设计要求，钢筋笼存放场地应平整，经监理检查验收合格后方能下放，下放时应保证钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁，就位后焊接定位钢筋。

为保证主筋的保护层厚度，用钢筋条穿混凝土垫块点焊在钢筋笼上。

由于钢筋制作可能导致混凝土保护层厚度不能满足设计要求，钢筋加工需按如下要求进行加工

2.2.6.1在加工区先按钢筋设计图按实际尺寸画出钢筋大样图，将加工好的钢筋放置在画好的钢筋大样图上，相互比较，如有差异，必须对加工好的钢筋进行调整，只到满足要求为止。

2.2.6.2钢筋下料

由于钢筋在弯制过程中会沿其轴线发生变形，因此，在加工中我们采取如下原则：

钢筋轴线长度是不变的，即保持为钢筋未弯曲前的原有长度。

其他部位的长度随具体弯曲状况做几何计算。

2.2.6.3弯曲调整值

当为90°弯折时

钢筋强度级别

Ⅰ级

Ⅱ级

Ⅲ级

弯曲调整值

1.75d

2.08d

2.29d

当为135°弯折时

钢筋强度级别

Ⅰ级

Ⅱ级

Ⅲ级

弯曲调整值

0.38d

0.11d

-0.07d

弯起钢筋弯曲调整值

弯起角角度

30°

45°

60°

弯曲调整值

0.34d

0.67d

1.22d

以上各种形式的弯曲调整值均可以通过绘图得到。

2.2.6.4钢筋笼加工工艺

钢筋笼加工采用加劲筋成型法，制作时．按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。

把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。

焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后推动骨架搁于支架上，套入箍筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

要求点焊全笼的1/3,以保证钢筋笼的刚度。

2.2.6.5钢筋骨架保护层的设置

钢筋骨架的净保护层厚度为7.5cm，制作于桩基混凝土同标号的混凝土垫块（C25）,规格为半径7.5cm，厚度5cm，中间预留一个1cm圆孔，穿入φ8的钢筋。

一般沿钻孔竖向每隔2m左右设一道，每道沿圆周对称地设置4块。

施工时将其焊接在相邻的两根主筋上即可。

2.2.6.6钢筋骨架的运输和起吊就位

（一）骨架存放与运输

制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。

存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免沾上泥土。

每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。

在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。

尤其定位钢筋骨架的吊筋，由于护筒顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。

没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故，存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。

骨架的运输总的要求是：

无论采用什么方法运输，都不得使骨架变形。

骨架运输的运输工具一般为带托架的平板车或胶轮车，在平板车上加托架。

骨架装车时要保证每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。

在运输中标志牌不得刮掉，便于校对检验。

在场内运输时，可用人工推运。

在存放区的边缘，挖一条深坑，并硬化，将运输平板车停置在坑内，再将钢筋笼滚上平板车。

推运时，尽量靠近骨架中心穿入抬棍，各抬棍受力要均匀。

（二）骨架的起吊和就位

1）起吊方法

钢筋骨架利用汽车吊起吊。

2）起吊和就位

为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。

第一吊点设在骨架的下部．第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨

架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直。

如有弯曲应整直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。

此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。

焊接时应先焊顺桥方向的接头。

最后一个接头焊好后，全部接头就可下沉入水。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。

然后在吊圈里面插人两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。

两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。

其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒卜。

一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。

骨架就位焊接完毕后，还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生。

当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要割断吊筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩．避免钢筋混凝土的粘结力受损失。

3）导向管

在钢筋笼下放最后一节时，需在钢筋笼四周捆绑与保护层厚度相同直径的钢管（不少于4根并对称布置），长度为6～8m，导向管上端弯成弯钩，可以挂在护筒上，当混凝土浇注完毕后抽出导向管，即可保证钢筋笼的竖直度和保护层要求以及防止钢筋笼戳破护壁。

4）检孔器

利用Φ16的钢筋制作检孔器，检孔器的有效长度为5倍桩径，每隔2米设置一道加强箍，并设十字加强筋，加强箍位于主筋的外围，且加强箍的外包尺寸不小于桩径。

检孔器应有足够的刚度和重量，吊起时保持垂直。

2.2.7导管安装

钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，导管下放时应避免与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。

导管一般由直径为200～300mm的钢管制作，最下一节一般长度为4～6m，最上一节与漏斗相连，长度一般为1m。

内壁表面光滑并有足够的强度和刚度，管段的接头采用卡口连接，并用橡皮圈密封良好，便于装拆。

下放导管的数量应通过计算确定，布置时应使各导管的浇筑面积相互覆盖，导管的有效作用半径一般为3～4m。

2.2.8二次清孔

钢筋笼、导管安放稳妥后，将导管上口泥浆管的四周用盖子封闭，在泥浆池里注入清水，开启泥浆泵，将稀释的泥浆通过导管注入孔中，利用泥浆置换来排出沉渣，直到符合要求为止。

灌注混凝土前泥浆的性能指标为：

泥浆比重1.03～1.10，沉渣厚度摩擦桩为≤30cm，粘度为16～20s，含砂率为≤4%，胶体率：

不小于95%，PH值：

大于6.5。

2.2.9灌注水下混凝土

配制的混凝土强度等级为C25，应具备良好的和易性。

开始灌注混凝土时，为使剪水球顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为30～50cm，使导管一次埋入混凝土的深度不小于1m。

混凝土必须连续灌注至高出设计标高1.0m以上，灌注过程中导管埋深宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，灌注时应设专人测量导管埋深并计算管内外混凝土面高差。

在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：

①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小；②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

2.2.10导管拆除

灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管卡住或挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

当导管提升到接头露出孔口以上有一定高度时，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。

此时，暂停灌注混凝土，先取走漏斗，用带缺口的铁板卡住井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头，同时降落起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管，待接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入下节导管内，校正好位置，继续灌注。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。

要防止工具掉入孔中，注意安全。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

2.2.11试验取样

在灌注混凝土过程中，每根桩至少制作两组试件，桩长20米以上的不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。

如交接工作时，每工作班都应制取试件。

试件应施加标准养护，强度测试后应填写试验报告表。

强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

2.2.12其他事项

有关混凝土灌注情况，灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。

在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土内埋深宜为2～6m。

钻孔桩施工中，会产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，应运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

3、质量标准

3.1钢筋笼质量检验标准

3.1.1主控项目

1）主筋间距允许偏差±10mm检查数量：

全部检查检查方法：

用钢尺量。

2）主筋长度允许偏差±100mm检查数量：

全部检查检查方法：

用钢尺量。

3.1.2一般项目

1）钢筋材质应满足设计要求检查数量：

根据规定检查方法：

根据规定。

2）箍筋间距允许偏差±20mm检查数量：

全部检查检查方法：

用钢尺量。

3）钢筋骨架外径允许偏差±10mm检查数量：

全部检查检查方法：

用钢尺量。

4）钢筋笼倾斜度允许偏差±0.5%检查数量：

全部检查检查方法：

用钢尺量。

5）钢筋笼保护层厚度允许偏差±20mm检查数量：

全部检查检查方法：

用钢尺量。

6）钢筋笼平面中心位置允许偏差20mm检查数量：

全部检查检查方法：

用钢尺量。

7）钢筋笼顶端高程允许偏差±20mm检查数量：

全部检查检查方法：

根据规定。

8）钢筋笼底面高程允许偏差±50mm检查数量：

全部检查检查方法：

根据规定。

3.2混凝土灌注桩质量检验标准

3.2.1主控项目

1）桩位偏差不大于100mm。

检查数量：

全部检查检查方法：

基坑开挖前量测护筒，开挖后量测桩中心。

2）孔深允许偏差+300mm检查数量：

全部检查

检查方法：

只深不浅，用重锤测或测钻杆、套管长度。

3.2.2一般项目：

1）垂直度允许偏差1％检查数量：

全部检查

检查方法：

测套管或钻杆。

2）桩径允许偏差±50mm

检查数量：

全部检查检查方法：

井径仪或超声波检测。

3）泥浆比重1.03～1.10

检查数量：

全部检查检查方法：

用比重计测，清孔后在距孔顶50cm处取样。

4）泥浆面标高（高于地下水位0.5～1.0m）

检查数量：

全部检查检查方法：

目测

5）沉渣厚度：

摩擦桩≤30mm

检查数量：

全部检查检查方法：

用沉渣仪或重锤测量

6）混凝土塌落度180～220mm检查数量：

全部检查检查方法：

用塌落度仪

7）钢筋笼安装深度允许偏差±100mm

检查数量：

全部检查检查方法：

用钢尺量

8）混凝土充盈系数>1.0

检查数量：

全部检查检查方法：

检查每根桩的实际灌注量

4、质量控制措施

4.1护筒埋设

护筒既保护孔口壁，又是钻孔的导向，因此要保证护筒的垂直度。

为防止漏浆，护筒周围要夯实，最好用粘土封口。

在上层土质较差时，应将护筒加长至4～6m，提高护壁效果。

在松散的杂填土层和流砂层钻进时，应加大泥浆比重，增加粘度，以便形成较好的孔壁。

4.2对泥浆要求

一要控制泥浆的比重在1.03～1.10之间，二要粘度在16s～20s，含砂率不大于4%，定期测试泥浆的各项技术指标，出现问题及时解决。

4.3复测孔深及泥浆比重

为保证灌注桩质量，浇筑混凝土前，一要检查孔底泥浆的比重是否小于1.10，否则需要继续清孔；二要检查孔的深度，判断有没有孔壁坍塌现象，若有则必须采取相关措施，保证成孔质量，达到设计深度后方可安装导管。

4.4对导管的要求

导管在使用前必须作密封性检查，接头严密，不漏水、不漏浆。

导管上料斗的体积，由桩径、桩长和导管埋入首灌混凝土中的深度来确定，料斗体积应大些为好，确保首批浇筑混凝土的埋管深度。

4.5浇筑混凝土的要求

混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。

由于混凝土不能振捣，主要靠混凝土的自重压实和混凝土的流动成型，因此必须控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查混凝土的塌落度。

由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆会与混凝土混合，则实际桩顶标高应比设计标高高出1.0m以上，在承台、系梁施工前进行机械破桩头。

4.6其它注意事项

钻进成孔时，如发生斜孔、弯孔、缩孔和坍孔或护筒周围冒浆、地面沉陷等情况，应停止钻进，经采取措施改正上述情况后，方能继续施工。

钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。

钻进时，为保护孔壁稳定，可事先向孔内投入适量粘土。

混凝土灌注时应控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低。

5钻孔事故的预防和处理

5.1坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍塌事故，坍孔的轰征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

（一）坍孔原因

1）、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

2）、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或水位上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够：

3）、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

4）、在松软砂层中钻进进尺太快。

5）、回转速度过快，空转时间太长。

6）、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

7）、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

8）、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。

9）、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

（二）坍孔的预防和处理

1）、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度．选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

冲击钻成孔时投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。

2）、讯期水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。

3）、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

4）、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍塌处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

5）、严格控制冲程高度和炸药用量。

6）、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。

供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流人钻孔中，可免冲刷孔壁。

应扶正吸泥机，防止触动孔壁。

不宜使用过大的风压，不宜超过l.5～1.6倍钻孔中水柱压力：

7）、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

5.2钻孔偏斜

各种钻孔方法均可能发生钻孔偏斜事故。

（一）偏斜原因

1）、钻孔中遇有较大的孤石或探头石。

2）、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进钻头受力不均，

3）、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

4）、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

5）、钻杆弯曲，接头不正。

（二）预防和处理

1）、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

2）、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。

必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

3）、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。

4）、在有倾斜的软硬地层钻进时．应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。

用检孔器等查明钻孔偏斜的位置和偏斜的情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。

偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。

5.3掉钻落物

各种钻孔方法均可能发生掉钻落物事故：

（一）、掉钻落物原因

1）、卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。

2）、钻杆接头不良或滑丝。

3）、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。

4）、冲击钻头合金套灌注质量差致使钢丝绳拨出。

5）、转向环、转向套等焊接处断开。

6）、钢丝绳与钻头连接处钢丝绳的绳卡数量不足或松弛。

7）、钢丝绳过度陈旧，断丝太多，未及时更换。

8）、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

（二）预防措施

1）、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

2）、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

3）、为便于打捞落锤，可在冲击锤或其它类型的钻头上预先焊打捞环、打捞杠，或在锥身上围捆几圈钢丝绳等。

（三）处理方法

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

打捞工具有以下几种：

1）、打捞叉

当大绳折断或钢丝绳卡环松脱，钻锥上留有不小于2m长钢丝绳时，可用打捞叉上下提动，将钢丝绳卡住提出。

2）、螺旋取物器和卡板取杆器

这种工具可直接取出带有接头的圆方钻杆。

打捞时将取物器放入孔内断杆处以下第一接头处并旋转，至转不动时，即可上提。

如果留入孔内钻具过重或乱碰孔壁，也可在提拉钢筋（钢管）上加钢丝绳保护，以防拉断提拉杆。

3）、捞钩

型式很多，打捞钩的强度、尺寸应适当，并有一定重力，适用于设有扣捞装置的钻锥。

4）、打捞活套

只要掉入孔内的钻锥留有一定长度的钻杆，可采用打捞活套打捞，该套由偏三角架环和钢丝绳活套两部分，用细钢丝（22号～24号）或细麻绳松松地扎在一起组成。

打捞时提着直杆和钢丝绳将打捞活套轻轻放入孔内。

当感到打捞活套套进钻杆或钻锥时，收紧钢丝绳，则细钢丝或麻绳被拉断．活套就将钻杆或钻锥套住，继续提升大绳．即可捞出掉杆或掉锥。

5）、偏钩和钻锥平钩

偏钩适用于浅孔打捞，接头处直径大于钻杆，用Φ（20～25）的钢筋制成。

打捞时用钢丝绳穿绑于偏钩孔眼，并用长竹竿和偏钩捆绑在一起，放人孔内旋转钩柄，钩住钻杆后收提钢丝绳捞上来。

钻锥平钩是将两个平钩对称地焊往比钻孔直径小40～50cm的钻锥上，适用于打捞锥杆，由钻杆将甲钩送人孔巾，顺时引方向旋转，掉落的钻杆就能卡人平钩内被提上来。

6）、打捞钳

适用于打捞多节钻杆，夹钳用φ50mm圆钢锻成，柄长40cm，钳身锻制成孤形，长20cm，钳的两臂端部并用φ6mm的圆钢筋焊成长6cm的触须。

钳臂根部焊两块30mm厚的制板．每个钳柄各焊两个圆环以便穿绑起吊钢丝绳。

打捞时先把钢丝绳二根分别栓穿在钳柄的圆环上，由专人牵住。

然后提住钢筋将夹钳放人孔内的钻杆掉落处，紧跟着将钢丝绳下放。

这时夹钳呈张口状态，将夹钳来回碰撞钻杆，如感觉到钻杆进入夹钳，即可将起吊钢丝绳连结到卷扬机上提升，这样钳臂就会将钻杆卡紧，两块弧形钢板也卡住钻杆，将钻杆打捞起来。

对严重的坍孔埋锥，可采用比钻锥直径大的空心冲击锥或冲抓锥将坍在原锥上面的土、石清除掉，接触原锥后，再换用比原锥直径稍大的栅式圆柱形的空心锥，冲钻至原锥底部，使原锥与周围孔壁分离后，提出空心锥；再将前述的打捞钩入孔钩捞，先将原锥身扶正，再用卷扬机会同链滑车同时提拉。

5.4糊钻和埋钻

糊钻和埋钻常出现在反循环（含潜水钻机）回转钻进和冲击锥钻进。

正反循环回转钻进中，糊钻的表征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象；在粘士层中冲击成孔时，由于冲程太大、泥浆粘度过高、钻渣量大、钻扦内径过小，出浆口堵塞以致钻头被糊住或被埋住。

预防和处理办法：

对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投人适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；对于冲击钻，除上述方法外，还应减少冲程适当控制进尺；若已严重糊钻，应停钻，清除钻渣。

对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。

5.5扩孔和缩孔

扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。

在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。

若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理．只是混凝土灌注最大大增加若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不钻头或者提钻异常困难的迹象。

缩孔原因有两种：

一种是钻锥