桩基施工组织.docx
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桩基施工组织
第一章编制说明
一、编制依据
二、编制原则
全面响应和符合业主规定的质量、工期、安全目标和技术经济指标。
以“高起点、高标准、高质量、高水平”为指导原则,科学组织,精益求精,实现安全生产。
合理配备与工程相适应的先进的机械设备,检测、试验设备,提高机械化作业程度,检测方法和手段先进、全面的原则。
积极稳妥地推行先进的、科学的施工方法和施工工艺,大力推广应用“四新”成果,即“新技术、新工艺、新设备、新材料”,增加科技含量,采用先进的、科学的施工管理手段。
遵循设计图纸、验收标准及施工技术规范、规程的原则,以满足职业健康安全、达到国家及地方环境保护标准、提升所建工程质量水平为目标,严格按照设计图纸的要求,认真执行有关的验收标准及规范、规程。
安全生产、预防为主的原则。
采取先进可靠的安全预防措施,确保施工生产和人身安全。
保护环境,文明施工的原则。
树立环保意识,严格按照国家关于环境保护有关规定组织施工,保护好周边生态环境,做到文明施工
三、编制范围
K104+950.5—K106+002.5四支渠特大桥桩基基础工程。
第二章工程概况及主要工程数量
工程概况:
K105+476四支渠特大桥位于凤翔与陈仓的交界处,该桥为路线跨越冯家山水库总干四支渠及渭北环线所设的一座特大桥,桥梁位于R=1470.930米,LS=300米右偏平曲线上及R=2700米,LS=300米左偏平曲线上,桥梁桥墩采用辐射状布置,在桥台处背墙前缘线和梁端线平行布置。
桥梁起点桩号为K104+950.5,终点桩号K106+002.5。
桥梁全长1052米,最大桥高18.2米。
上部结构为:
左幅9*(3*30+(2*30+25)+5*30)、右幅9*(3*30)+(25+2*30)+5*30米装配式预应力混凝土连续箱梁,全桥共有12联,下部为柱式墩,钻孔灌注桩基础。
肋板式台,钻孔钻孔灌注桩基础。
全桥φ=1.6米桩基136根,桩长46米,合计桩长6256米。
φ=1.2米桩基24根,桩长26米,合计桩长624米。
桥址水文地质概况
根据钻孔子资料表明,桥址表层为黄土,以下为粉质粘土,整个特大桥穿越砖厂,四支渠,村庄,田地及渭北环线,起伏很大。
桥长及地形而设,不受水位控制。
地质构造及地震
据《中国地震动参数区划图》﹙GB18306—2001﹚,本标段地震动峰值加速度系数为0.15g。
地区抗震设防基本烈度为7度。
气候、水文
本地区处暖温带大陆性季风气候区,冬季寒冷干燥,夏季炎热多雨,春季少雨,秋季湿润,四季分明。
一月份平均气温3.5℃,七月份平均气温26.7℃,年平均气温7-12.9℃;极端最低气温-13.9℃,极端最高气温41.6℃。
年平均降水量690mm;雨季集中在七至九月份,夏秋两季易形成滑坡、泥石流等自然灾害。
二、主要工程数量
如下表所示:
第三章施工现场布置及主要临时工程
一、总体布置原则
根据现场实际情况,结合本工程施工重点,在满足正常施工作业和生产管理的前提下,本着以下原则进行布置。
1、统筹兼顾,合理布局,尽量减少临时工程数量和施工临时用地。
以节约土地,少占农田为原则。
2、场地布置就地取材、永临结合,以满足生产、生活需要为前提,并满足环保、水保和防洪的要求。
3、尽量利用现有的交通线路及地方机耕路。
4、砼和其他材料运输以最便捷、最安全的路径到达目的地。
5、施工用水、生活用水方便。
具体布置现场施工见平面布置图
二、临时工程
1、施工便道
本桥有便道可通往两岸桥址处,交通较方便。
施工时可对该道路拓宽改造加以利用,其他地段修建临时便道,对于跨河段顺桥向修施工便桥。
新建便道路面结构拟采用泥结碎石结构,便道路面宽6.0m,每隔500m设一会车处,跨沟渠埋设钢筋砼圆管以确保水流畅通。
2、施工便桥
八盘峡黄河特大桥在八盘峡水库区域上游横跨过黄河,桥址位于既有八盘峡黄河特大桥上游约200~250米处,桥址处八盘峡黄河特大桥穿越350米宽黄河。
为了施工水中9#墩到16#墩之间的桥体,同时为了连接两岸,拉通整个施工便道,特设计一座便桥,供施工和运输之用。
八盘峡黄河特大桥便桥南岸桥台台帽前墙里程桩号为DK9+620,北岸桥台台帽前墙里程桩号为DK9+968。
每跨一排三根钢管桩,相邻两钢管桩中心间距为2.6米。
孔跨布置为:
58-6m,总长度为360m。
桥面宽6m,便桥桥面标高以高出施工期间最高水位1.5m为准。
设计荷载为履带吊-80T。
便桥位置根据八盘峡黄河特大桥承台情况而定,位于设计桥位上游,距承台左边缘距离1.5~2m。
便桥桥台采用C30钢筋砼,其余基础为Ø426mm,壁厚8mm钢管桩。
桩长以计算为依据,根据河床、承载力变化为参考确定,钢管桩横向每排三根,间距为2.6m。
桩顶焊1cm厚50*50cm钢板,钢板上焊接对口跳焊的36a槽钢为横梁,上铺3扣轨梁(60kg/m)作为纵梁,桥面铺II类再用枕,车行道为15cm厚的泥结碎石路面,桥面两侧设防护栏杆。
3、驻地及生产、生活房屋
本桥施工由桥梁综合施工一队及桥梁综合二队完成,施工队高峰期人数为210人,修建临时生活、生产房屋等3000m2。
施工驻地设办公生活区,设办公室、职工宿舍、职工食堂、浴室、厕所等办公生活设施;各工点施工场地设生产区,设配电房、发电房、钢筋加工车间、木工车间等生产房屋。
4、砼的拌合及运输
根据八盘峡黄河特大桥的地理位置,就着便利就近的原则,拌合站设置在黄河特大桥南岸下游。
设两台JS750搅拌机,料场占地面积1200m2,修建河上便桥,做为砼运输通道,采用砼运输车运输,对于可以直接到位的可以用车直接运输到位,直接入模进行砼浇灌,对于不可到位的采用采用砼输运车运输到桥上,砼输送泵从便桥上输送直接进行浇灌。
砼输送泵输送入模。
5、施工用电
本桥施工用电根据需要分别由河岸两侧从就近的电力线“T”接引入自设的2台630KVA变压器,提供各工区生产、生活用电,在大电未送达之前采用2台200KW自备发电机供电,拟架设临时低压输电线路1.1km,同时配置相应功率发电机备用。
6、施工用水
本桥跨越八盘峡黄河流域,施工用水较为丰富,河水水质良好,对圬工无侵蚀性。
施工用水可从河流取水。
根据现场地势情况就近修建蓄水池,经沉淀提纯进入施工用水环节,以保障施工用水所需要。
7、施工材料
本桥所用的砂石材料均经过实验实取样试验合格。
第四章工期目标
一、施工任务划分
八盘峡黄河特大桥按其工程量分布及施工环境条件划分成四个区段,依次为第一区段:
兰台~8#墩、第二区段:
9#墩~16#墩、第三区段:
17#墩~28#墩、第四区段:
29#墩~西台。
二、施工安排及施工顺序
桥梁基础、墩台的施工根据工程量和场地条件合理划分施工区段,在区段内合理安排施工顺序和工序衔接。
组织各专业平行流水作业,达到施工顺序安排和工序衔接上的最佳状态。
本桥9#墩~16#墩均为水中墩施工,其中12#墩~16#墩为连续梁结构,为本桥的控制性工程,施工时优先安排。
施工时首先进行便桥的施工,待便桥施工到钻孔平台时搭设钻孔平台,同时进行相应墩的桩基施工。
其余水中墩的桩基施工安排在枯水季节进行施工。
三、工期安排
本桥从2006年10月1日开始手施工准备,2007年3月31日正式开始施工。
详见《八盘峡黄河特大桥基础施工进度计划横道图》
第五章劳动力计划安排
一、劳动力组成
1、根据本合同段工程项目的特点,配备劳动力,配备人员力求精干,以适应本合同工程的需要。
合理分工与密切协作相结合,做到便于指挥和管理,做到分工明确、责任具体。
2、拟投入本合同段的技术工人由砼工、电焊工、起重工、钢筋工、测量工、机修工和各种机械司机等工种组成,并配备足够数量的普工。
3、合理设置施工班组,配备足够的施工人员,做到技工与普工的比例合理,同时又能满足劳动组织要求,并符合流水作业要求。
4、对工人进行技术、安全操作、文明施工等方面的培训,尤其是对特殊工种人员的培训。
二、劳动力安排计划
由于征地的原因,先从南岸施工,当征地完成后,可同时从北岸进行施工,设立两个施工队,最高峰时劳动力达210人,其中技术工165人,占投入总施工人数的78.6%。
各工种劳动力投入见附表
第六章施工机械设备及进场计划
一、设备配备原则
1、设备配置功能齐全,满足工程项目施工要求。
2、选用先进设备,满足质量、工期要求。
3、机械设备配置合理,最大限度提高机械利用率。
4、调入的机械确保选型先进,机况良好。
5、试验、测量和检测设备的配置以满足工地需要为前提。
常规的试验、检测在工地进行,个别特殊的试验检测项目在业主指定的单位或委托有资质的单位进行。
二、主要施工设备配备
施工设备配置见附表
第七章施工方案
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(一)施工方案确定
根据该桥址处地质情况、施工工期要求紧、施工场地受到限制、环保等因素,选用旋挖钻机成孔。
钻孔灌注桩施工工艺框图如下
技术调查准备
1.资料准备
(1)开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料,桩基工程施工图及图纸会审纪要。
(2)施工现场环境和邻近区域内的地下管线(管道、电缆)、地下构筑物、危险建筑、精密仪器车间等的调查资料。
(3)主要施工机械及其配套设备的技术性能资料,所需材料的检验和配合比试验,对所需的材料必需作材料的物理性能试验,并委托有资历的试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。
(4)具有有效的桩基工程的施工组织设计或施工方案,有关载荷、施工工艺的试验参考资料。
(5)研究工程地质情况作好全面的施工准备,施工前对工程的地质情况进行研究是必需的。
这对以后施工组织安排和效益预测等有相当帮助。
场地准备
施工场地平整处理,保证旋挖钻机底座场地应平整、夯实,避免在钻进过程中钻机产生沉陷。
场地布置原则如下。
!
)根据设计要求合理布置施工场地,先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实,然后测量放样,将所有桩位放出,做好测量复核并记录放样数据备案;规划行车路线时,与旋挖钻机位置保持一定的距离,以免影响孔壁稳定。
!
)施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在地面以下时,将场地平整夯实,清除杂物。
场地位于浅水时,采用筑岛后在顶面安装旋挖钻机,筑岛顶面高出施工水位1m左右。
&)旋挖钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上,以免产生不均匀沉陷;旋挖钻机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
一.桩位放样
对设计图纸提供的坐标等有关数据进行复核,确认无误后采用SLT-210全站仪进行桩位放样,桩中心放样完毕后,沿桩中心拉十字线至1.5m左右,并作好护桩标记。
二.护筒护设
护筒内径宜比桩径大200~400mm。
利用旋挖钻机的桶型钻头进行开孔,开孔完毕后,利用钻杆桅杆上的副卷扬机起吊护筒,辅助人工推移,进行护筒埋设,护筒顶口高出地面约30cm。
沿护桩拉十字线复核护筒中心,符合要求后,将护筒外壁的空隙填压紧密。
埋设完毕后,采用全站仪复测护筒中心偏位,在护筒口用红油漆作好标记,并检查护筒垂直度。
(5)埋设钢护筒,护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定,一般情况埋置深度宜为2~4m,特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
有冲刷影响的河床,应沉人局部冲刷线以下不小于1.0~1.5m。
7)护筒连接处要求筒内无突出物,应耐拉、压,不漏水。
(6)在准确放样的前提下埋设护筒,埋设护筒的方法和要求
(7)钢护筒埋设工作是旋挖钻孔机施工的开端,钢护筒平面位置与垂直度应准确,钢护筒周围和护筒底脚应紧密,不透水。
(8)埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样,把钻孔机钻孔的位置标于坑底。
再把钢护筒吊放进坑内,找出钢护筒的圆心位置,用十字线在钢护筒顶部或底部,然后移动钢护筒,使钢护筒中心与钻孔机钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查,使钢护筒坚直。
此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土,要分层夯实,达到最佳密实度。
以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落,如果护筒底土层不是粘性土,应挖深或换土,在坑底回填夯实300-500mm厚度的粘土后,再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方,夯填时要防止钢护筒偏斜。
护筒上口应绑扎木方对称吊紧,防止下窜。
(9)钢护筒的制作及埋设的原则
长度4m以内的钢护筒,采用厚4—6mm的钢板制作,长度大于4m的钢护筒,采用厚6~8mm钢板制作;钢护筒埋置较深时,采用多节钢护筒连接使用,连接形式采用焊接,焊接时保证接头圆顺,同时满足刚度、强度及防漏的要求;钢护筒的内径应大于钻头直径,具体尺寸按设计要求选用;钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。
若桩孔在河流中,应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m以上;钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.5-2.0m,并高出施工地面0.3m;钢护筒埋设前,先准确测量放样,保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm,埋设中保证钢护筒斜度不大于1%;埋设钢护筒前,采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后,提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。
用粗颗粒土回填护筒外侧周围,回填密实。
填写《钻(挖)孔桩护筒、桩位检查表》。
3)泥浆制备。
根据施工场地实际情况、桩位分布情况等,选择合适的位置砌筑泥浆池,内外壁用水泥砂浆粉刷,保证浆池的稳固和抗渗性,容积为2~2.5倍单桩成孔体积。
根据地层下淤泥质土及粘土层较厚的特点,确定钻孔泥浆性能指标:
比重1.06~1.10,粘度18~22s,含砂率<2%,ph<8,胶体率≥96%。
浆液材料以优质膨润土、纯碱为主,泥浆制备用水直接采用施工场地附近河流水。
泥浆制备完毕后,进行各项性能指标的检测,不符合要求的重新调制。
导管水密试验。
水下混凝土一般用钢导管灌注,导管内径为200~350mm,视桩径大小而定。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验,严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍,P可按式(6.5.2)计算:
式中:
P——导管可能受到的最大内压力(kPa);
——混凝土拌和物的重度(取24kN/m3);
——导管内混凝土柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计;
——井孔内水或泥浆的重度(kN/m3);
——井孔内水或泥浆的深度(m)。
按最大孔深进行计算,导管最大压力约0.8MPa,试验时取不小于1.0 MPa,稳定压力时间不小于10分钟。
三.钻机定位
桩位要进行填筑平整、稳固的钻机平台,保证足够的承载力。
钻机行驶就位后,沿护筒口上复测定位时作的红油漆标记拉十字线,调整筒钻钻头位置,精确对中于护筒十字线中心,钻机记录对中位置。
四.钻进出渣。
开钻前各项准备工作就绪后,即可开始钻孔施工。
旋挖钻机采用筒式钻斗。
钻机就位后,调整钻杆垂直度,注入调制好的泥浆,然后进行钻孔。
当钻头下降到预定深度后,旋转钻斗并施加压力,将土挤入钻斗内,仪表自动显示筒满时,钻斗底部关闭,提升钻斗将土卸于堆放地点。
钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部,保证孔壁稳定性。
通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁,反复循环直至成孔。
旋挖钻机钻孔施工中,泥浆为单向供应,在孔口注浆即可,与常规钻机泥浆循环系统有较大的区别,部分泥浆随筒钻出渣而排出,损耗较大,需要随时观察孔内泥浆标高,一般应高出护筒底口1m以上。
由于旋挖钻机钻渣由筒钻直接取出孔口,需要装载机及运渣车辆配合,及时将钻渣转移至指定堆放场地。
钻机操作手根据出渣土质情况及进尺情况合理控制钻进速度及提钻速度,可在很大程度上避免对孔壁的扰动,从而防止在钻进过程中发生坍孔事故。
钻进至钻机显示深度在设计深度以上1m左右时,采用经检定过的钢丝测绳进行精确测量,避免出现后期超钻深度过大。
到达设计孔深前,最后一次下钻时采用减压吊钻,并扫孔2~3圈,将孔底钻渣尽可能取出,并保证孔底大致平整。
在施工第一根桩时,要慢速运转,掌握地层对旋挖钻机的影响情况,以确定在该地层条件下的钻进参数。
在钻进过程中,不可进尺太快,由于采取泥浆护壁,因此,要给一定的护壁时间。
在钻进过程中,一定要保持泥浆面,不得低于护筒顶-%10。
在提钻时,须及时向孔内补浆以保证泥浆高度。
在钻进过程中,要经常检查钻斗尺寸。
施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知设计监理等部门及时处理。
在钻进过程中如发现钻杆摇晃或难钻进时,可能是遇到硬石、石块等硬物,这时应立即提钻检查,查明原因并妥善处理后再钻,以免导致桩孔严重倾斜、偏移,甚至使钻杆、钻具扭断或损坏。
钻进过程中应随时清除孔口积土和地面散落土。
遇到孔内渗水、塌孔、缩颈等异常情况时,应将钻具从孔内提出,妥善处理。
在有浆钻孔时要合理控制钻头的升降速度。
钻孔作业应分班连续进行,填写的钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,应随时改正。
应经常注意地层变化,在地层变化处均应捞取渣样,判明后记人《钻孔桩钻孔记录表》中并与地质剖面图核对。
五.成孔验收。
钻进到位后,将孔口附近的钻渣及泥浆等全部清除干净。
对成孔进行验收,主要检查泥浆性能指标、复核护筒中心偏位及标高、成孔深度、孔径、孔斜等。
由于旋挖钻机的钻进是桶型钻头的上下往复的循环过程,孔内泥浆上下基本均匀,故取上部泥浆代替孔底泥浆进行测试,性能指标控制值同钻孔过程的泥浆性能指标。
采用全站仪对护筒原十字线中心进行复测,测量其中心平面偏位;采用水准仪复测护筒顶口标高,测量其下沉量,以成孔时的护筒口标高为准。
用经过检定的钢丝测绳准确测量孔深,根据护筒口标高推算出孔底标高,要求不小于设计深度。
孔径、孔斜采用4倍桩径长度的检孔器进行检查。
成孔验收合格率100%。
填写《钻(挖)孔桩成孔检查表》
一.钢筋笼制作。
1.钢筋的堆放
钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存,不得混杂,且应设立识别标志。
钢筋在运输过程中,应避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆置在仓库(棚)内,露天堆置时,应垫高并加遮盖。
钢筋调直和清除污锈应符合下列要求:
1钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
2钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
8受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置,对于绑扎接头,两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表10.3.1-1的规定。
对于绑扎接头,其接头的截面面积占总截面面积的百分率,亦应符合表10.3.1-1的规定。
表10.3.3-1接头长度区段内受力钢筋接着面积的最大百分率
接头型式
接头面积最大百分率(%)
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
注:
①焊接接头长度区段内是指35d(d为钢筋直径)长度范围内,但不得小于500mm,绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度;
②在同一根钢筋上应尽量少设接头;
钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊(HRB500钢筋必须采用闪光对焊)。
当缺乏闪光对焊条件时,可采用电弧焊
钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
4钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时,宜采用双面焊缝,双面焊缝困难时,可采用单面焊缝。
5钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。
钢筋接头采用帮条电弧焊时,帮条应采用与主筋同级别的钢筋,其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。
帮条长度,如用双面焊缝不应小于5d,如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。
钢筋笼的具体加工
1.6m桩基钢筋笼主筋为16/32根Φ25HRB335钢筋,1.4m桩基钢筋笼主筋为12/24根Φ25HRB335钢筋;螺旋筋为Φ8R235圆盘条,螺距15cm;每2m布置一道Φ20R235圆钢作加强箍筋,并对称分布4道定位保护层钢筋。
钢筋笼采用标准长度节段后场预制,孔口现场起吊安装。
后场制作时在固定胎架上进行,以保证钢筋笼的顺直;主筋接长采用双面搭接焊,特别注意搭接焊长度区段的弯折角度的检查和控制,保证主筋接长后的弯折角度和轴线偏位符合要求。
钢筋笼制作长度应注意将孔口单面搭接焊接头搭接长度计算在内,同样注意搭接长度范围的钢筋的预弯折。
根据图纸设计要求,合理布置好声测管的位置。
特别注意底节声测管一定要和钢筋笼底节或焊接或绑扎牢固,其它节的在牢固的前提下要有可活动范围,以便对接时方便调整。
声测管内一定要通顺,无突起物,管壁完好,无砂眼等有可能造成漏浆的质量隐患存在。
钢筋笼以每套成品作为一个验收批,检查合格后作好编号并标注合格标志。
因旋挖钻机成孔速度较快,正常情况下,8~10小时即可成孔,因此,强制要求钢筋笼必须在桩孔开钻前制作完成并验收合格,防止成孔静置时间过长出现坍孔等各种意外情况。
六.钢筋笼隐蔽。
成孔验收合格后,将后场制作好并经验收合格的钢筋笼按照吊装顺序转运至孔位附近,提前根据护筒口标高及钢筋笼顶面高程来设置吊筋长度。
逐节段起吊、连接、下放安装。
孔口采用单面搭接焊,桩基检测管灌水并焊接接长,最后加盖密封。
特别注意检测管的接应处的焊接质量,并保证整条检测管的竖直度。
全部桩基钢筋笼节段连接下放完毕后,焊接吊筋,并用护桩对拉线十字复测钢筋笼骨架中心偏位。
七.导管安装
应提前做好灌注平台,灌注平台采用井字架,井字架搭设必须水平、稳固,以保证导管的垂直度,并能防止导管的意外脱落。
导管节段安装注意安装密封圈,并涂抹黄油润滑,便于节段丝口连接,节段连接牢固可靠,防止出现漏水或脱落等事故。
安装完毕后,导管底口距孔底为0.4m左右。
八.清孔。
孔内泥浆静置超过一定时间后,会出现离析、分层等现象,底部泥浆比重、粘度较大,或孔壁局部坍孔等造成孔底沉渣超标等,需要进行清孔。
根据孔内实际情况,选用不同的清孔方式来进行清孔作业。
孔底情况较好时,采用泥浆置换进行清孔;孔底情况较差时,采用泵举反循环进行清孔。
清孔结束后,检测孔内泥浆性能指标,达到灌注要求。
九。
沉渣测量。
清孔完毕后,采用与成孔验收相同的方法复测孔深,与成孔验收时记录的孔深对比,二者差值即为沉渣厚度,应满足设计不大于10cm的要求。
旋挖钻机正常情况下成孔孔底较干净,孔壁稳定性好,经适当清孔后,孔底沉渣大多能满足要求。
十.水下混凝土灌注
清孔完毕自检合格后,填写《钻孔桩混凝土灌注前检查表》,报请监理验收,验收合格后及时灌注桩基水下混凝土,尽量避免空孔静置过久。
混凝土拌和物运至灌注地点时,应检查其均匀性和坍落度等,如不符合要求,应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时,不得使用。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要,见下右图
所需混凝土数量可参考下面的公式计算:
式中:
V——灌注首批混凝土所需数量(m3);
D——桩孔直径(m);
H1——桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m;
H2——导管初次埋置深度(m);
d——导管内径(m);
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即H1=
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首灌封底混凝土方量经计算最大值为3.9m3(桩径1.6)和2.2m3(桩径1.2),实际灌注时按4m3控制,采用4.5m3大斗,止水球采用充气橡皮球。
首批灌注后,及时测量混凝土顶面高度,查看导管首次埋置深度,保证不小于1m。
首批混凝土灌注后,连续灌注
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