管道施工方案.docx

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管道施工方案

一、工程概况：

㈠工程简介

1、工程名称：

置

2、工程地点：

。

3、工艺管道主要由装置区和罐区（包括管廊）两部份组成。

总工程量约为80000DB，主要材质有20#、20g、304L、316L、PP/UP-GF。

管道的最大壁厚为11mm；最高操作温度为320℃；最高操作压力为45bar。

4、管道介质复杂多样，主要有：

循环水、洗涤水、废水、过热蒸汽、废气、净化空气、仪表风、氮气（液、气态）、MDI（含一氯苯）、一氯苯、乙醇胺、低沸MDI、MDI混合物等。

5、从管道输送的介质及操作温度、压力等级划分为常压及压力管道。

㈡、本项目的工艺管道总工程量分布情况如下（表1）

区域

碳钢管道

（DB）

不锈钢管道

PP/UP-GF

（DB）

备注

304L（DB）

316L（DB）

装置区

19700

9700

9000

3000

罐区

8470

12000

15000

600

合计

28170

21700`

24000

3600

㈢、建设施工相关单位

1、业主：

2、总承包商：

3、监理单位：

4、设计单位：

5、施工单位：

㈣、本工程的竣工日期为2006年2月28日，其中冬季施工约140天。

管道安装工作必须于2006年1月18日前完成，由于管道安装受设备到货情况及钢结构到货安装等其他因素的影响，因此管道施工难度极大，必须合理安排管道施工计划，并需充分利用好冬季的施工时间。

为按期完成管道施工任务，特编制本施工方案。

二、编制依据

1、施工设计图纸；

2、现行的国家、行业标准规范：

a.GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

b.GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

c.SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》

d.SH3022-1999《石油化工企业设备和管道涂料防腐蚀技术规范》

e.SH3505-1999《石油化工安全技术规程》

f．国质检锅[2002]83号发布《力管道安装安全质量监督检验规则》

g．劳动发（1996）140号《管道安全管理与监察规定》

h．GB4272-92《备及管道保温技术通则》

3、本项目的施工合同；

4、业主的相关标准和技术文件；

5、我公司企业标准

a.压力管道安装《质量手册》）

b.压力管道安装《质量体系文件》）

c.压力管道安装《作业指导书》（）

三、拟订编制其他相关施工方案及措施

1、《工艺管道预制方案》

2、《工艺管道焊接方案》

3、《工艺管道焊接工艺评定》

4、《工艺管道油漆施工方案》

5、《工艺管道试压方案》

6、《工艺管道吹洗方案》

7、《工艺管道保温方案》

8、《工艺管道ITP》

9、《项目工艺管道总体施工计划》

四、管道施工质量保证体系

㈠、建立健全现场管道施工安全、质量保证体系。

为在保证管道施工进度的同时确保管道施工的质量、安全，工程开始前必须建立起高效运作的管道施工质量、安全保证体系，如图

（1）。

㈡、为保证管道安装质量，确保管道试压及吹扫一次性成功，特程立压力管道质量保证体系如下：

㈢、根据公司的相关技术文件要求以及施工过程主要质量环节，特别编制《工艺管道检验与试验计划（ITP）》。

根据本监督检验计划书，对本项目工艺管道的施工进程进行全方位控制。

极力配合总包单位、建设单位、监理单位的对各检查的监督检查工作；严格执行对停检点、必检点的检查。

检验、试验计划详见《工艺管道检验与试验计划（ITP）》，其中重点做好以下环节的控制工作。

⑴、工程材料验收

⑵、管材防腐检验

⑶、焊接工艺规程及焊接工艺评定

⑷、焊工考试

⑸、焊接合格率控制

⑹、管道试压检查

⑺、机器连接管道无应力检查

㈣、做好各道工序之间的交接工作，上道工序不合格的产品严禁进入下道工序。

⑴、管件、阀门、管材等工程材料经检验不合格者，禁止用于工程施工。

⑵、预制产品安装前，必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查，确认合格后，方可用于安装施工。

⑶对于管件组对不合格，不得进行焊接工作；焊接不合格，不得进行吹扫试压等工序；试压不合格，不得进行油漆、保温等工序。

⑷施工过程必须加强施工班组的自检工作，严格“三检”制度（自检、互检、交接检），确保每道工序产品合格。

㈤、建立现场工程材料及成品保护体系。

⑴、现场建立二级库房，从东洋库房领出后，管件、阀门等小件必须进入现场二级库房登记、保管。

⑵、对于管材必须按规格堆码整齐，并挂标签识别，同时不锈钢材料不得临近碳钢材料。

堆码时，宜放置在专门搭设的脚手架上或枕木上。

为避免不锈钢材料因露置于现场锈蚀，不锈钢钢管堆放好后，应采用彩条布、棚布遮盖好。

⑶、弯管、预制构件安装前彻底清扫内部杂物，将所有的管段端头包扎，防止杂物进入管段。

⑷、不锈钢螺栓安装时，应涂抹二硫化钼，防止紧固螺栓时螺栓烧损；碳钢螺栓安装时，应涂抹油脂，防止螺栓生锈。

㈥、对于压力管道，应建立特种设备受监检体系。

⑴、压力管道施工前，应报当地政府机构登记。

⑵、随时接受政府专业结构监督检查。

㈦、建立工艺管道焊接质量保证体系。

⑴、现场施焊人员资格审查；

⑵、焊接工人上岗前，现场实际操作考试；

⑶、焊接过程合格率考核与控制；

⑷、焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查；

⑸、焊口检查、试验。

㈧、严格按施工规范、方案、拜耳的技术文件和工艺卡进行施工，如果有好的建议，必须经工程师、总包单位和建设单位现场代表同意后方可进行。

严格按照公司质量体系文件运行程序进行施工和管理。

㈨、管道安装产生的偏差必须符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97或业主的相关规定。

五、施工准备

1、技术文件准备：

⑴、图纸会审；

⑵、施工方案编制；

⑶、焊接工艺评定；

⑷、根据管道单线图编制焊口图。

确定现场安装活口及预制管段号。

⑸、根据管道单线图、平面图、流程图进行技术交底，编制施工计划。

2、管道技术人员根据编制好的焊口图、的相关文件将图中需进行加工的管件（如：

弯管、压制三通等）列出详细的清单，并提交给专业的加工厂家开始管件的加工。

3、在现场的预制场搭设三个预制混凝土平台10×10m两座，20×10m一座。

4、施工材料准备：

与总包单位划分好各自的供货范围，由总包单位提供的材料，向总包单位申请领用，运至施工现场；由施工单位提供的（包括消耗材料），提出物资申请计划，及时采购到位。

5、施工人员准备：

根据现场施工条件，合理组织管道安装人员（人力计划详见附表）。

6、施工机具准备：

根据现场施工条件，合理组织管道安装的施工机具（施工机具详见附表）。

六、施工程序

㈠、材料进出库及检验：

⑴、所有材料出库时都必须按业主的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对钢号、标准号及炉批号（与产品合格证明书对照），如果有问题，不能使用，并通知供货单位及时进行退换。

⑵、所有的不锈钢管材及其管件均由总包单位提供，不锈钢管材及其管件的理化检测均由总包单位进行。

⑶、所有施工材料必须向监理工程师报验，经报验合格后才能用于施工。

⑷、所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照项目部关于管道组成件的标识规定，沿管轴方向作好各种材质的色标，并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质，标准号（如GB9948、GB/T8163等）。

⑸、对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌。

⑹、对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图（结合管线号）进行发料。

㈡、阀门检验：

⑴、阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活，指示正确，并具有合格证（包括阀门试验合格证）。

⑵、按本工程的招标文件及合同中规定，所有管线上的阀门（除安全阀外）均由总包单位试压检验合格后，发放给份包单位,并出具试验记录。

本工程阀门均为国外进口，现场可不进行试压，但必须由生产厂商出具质量保证书。

因此，阀门就不必进行试验。

⑶、安全阀必须按照设计文件或拜耳公司规定的开启压力进行调试，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。

㈢、管道的除锈、防腐

管道的管件和管材均采用喷砂除锈。

除锈等级为Sa2级，除锈完毕后立即涂刷防锈底漆。

管道防腐执行拜耳的系统3、系统4、系统5、系统6方案具体要求如下：

⑴、管道为碳钢材质且介质温度＜120℃时，管道防腐执行系统3方案（即底漆保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚最小80微米，中间漆保湿聚氨酯/云母铁矿涂料，中间漆干漆膜厚80微米，面漆用双组分聚氨酯漆干漆膜厚最小60微米）。

⑵、管道为碳钢材质且介质温度≥120℃时，管道防腐执行系统执行系统5方案（即底漆硅酸乙酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚60～120微米，面漆用硅酸乙酯或聚硅酸铝干漆膜厚最小40微米）。

⑶、管道为不锈钢材质且介质温度＜120℃时，管道防腐执行系统4方案（即底漆保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚最小80微米，面漆用双组分聚氨酯漆干漆膜厚最小60微米）。

⑷、管道为不锈钢材质且介质温度≥120℃时，管道防腐执行系统6方案（即底漆聚硅酮涂层两层，每一层干漆膜厚30～50微米）。

⑸、面漆的颜色详见拜耳的相关规定。

⑹、管线油漆施工按照《工艺管道油漆施工方案》进行。

㈣、管道预制

管道预制按《工艺管道预制方案》执行。

⑴、除非另有说明，预制工作要求按照单线图要求和拜耳规定的技术文件进行。

⑵、管道预制应根据工程区域按单线图进行，下料前应对已就位的设备及基础进行实际测量，并以实测数据进行预制。

⑶、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

⑷、下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性；管子下料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。

⑸、切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。

切割时留在管内的异物必须清除干净。

等离子切割机适用于不锈钢管（DN≥200mm）的切割。

⑹、如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm，见下图

（2）：

⑺、切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳钢管道施工，反之亦然。

⑻、坡口准备：

管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定和拜耳的技术文件进行，中、低压管道坡口型式采用I型和V型见图（3），用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。

⑼、管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。

对预制和安装时未封闭的管段，应加临时盲板，避免杂物进入管道内。

⑽、管段组对。

管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度（如图（4））。

当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。

管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

在管道安装不连续时，必须及时将管口封闭。

⑾.认真看图，仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.。

⑿、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。

⒀、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。

特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保预制管道进入安装现场封口率位100%。

㈤、管道安装

⑴、管道施工安装程序如图（5）：

⑵、管道安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与管道图纸相符。

通过记录查找要安装的管道是否已预制并检查预制管段的管内是否清洁。

⑶、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的径向划痕、斑点等缺陷。

安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。

当金属环垫在密封面上转动45°检查接触线不得有间断现象。

⑷、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。

不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

⑸、管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

⑹、管道安装的允许偏差：

架空及地沟标高：

室内允许偏差±15mm，室外允许偏差±20mm。

水平管道平直度：

DN≤100，允许偏差为2L‰，最大50mm。

DN＞100，允许偏差为3L‰，最大80mm。

立管铅垂度：

允许偏差为5L‰，最大30mm。

成排管道的间距：

允许偏差15mm。

图（5）

⑺、与泵、风机连接的管道，其固定焊口应远离泵，管道与机器连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度（详见表2）；管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷；管道经压力试验、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。

机器接口配管时，需有设备负责人在场监督，不允许任何外力加于泵口。

机器的进出口必须安装一薄金属盲板（与正式垫片的厚度一致）保护，防止任何焊渣等异物进入泵内，并作好盲板标记。

法兰密封面间的平行偏差及间距（mm）（表2）

机器转速r/min

平行度偏差（mm）

同轴度（mm）

备注

3000～6000

≤0.15

≤0.50

＞6000

≤0.10

≤0.20

⑻、伴热管安装：

水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，采用绑扎带或镀锌铁丝固定在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间加隔离垫或石棉垫；伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆御的连接件。

⑼、阀门安装

①、阀门安装前应检查阀门的规格型号是否与设计一致，并检查填料其压盖螺栓应留有调节余量。

②、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

当阀门与管道以焊接方式连接时，必须将阀芯打开焊接，承插焊阀门安装时，留出1~1.5mm间隙。

3、安全阀的安装应符合以下规定：

a、阀应垂直安装；

b、管道投入运行时应及时调校安全阀；

c、全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏；

d、全阀经最终调校合格后，应做铅封并作好相应的资料。

⑽、管道焊接检验：

①、根据设计要求，所有中、高压工艺管线采用钨极氩弧焊打底，电焊盖面。

②、焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。

③、焊接时，每条焊缝应连续一次焊完，相邻两焊道起点位置应错开。

④、焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅，并对管道焊缝表面质量进行自检。

⑤、管道焊缝表面质量应符合下列要求：

a、缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷；

b、咬边深度不大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不大于50mm；

c、焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣；D、焊缝余高1-2mm，最大不大于3mm；

e、焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，根焊道焊接后，不得较正错边量；

f、焊缝宽度应比坡口宽3～3.5mm。

⑥、锈钢管道焊接时，应在焊缝边100mm边涂防污剂（如白垩粉）。

⑦、管道焊接具体要求详见《管道焊接施工方案》。

⑾、道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护电（线）缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。

⑿、装切割或修改时，要保证管内清洁，及时将管内焊渣清除。

对现场挖眼三通，不锈钢应采用切割机开制；碳钢宜采用切割机或火焰开孔。

开孔后，必须打磨光滑整齐，并清除内部的残渣，保证管内清洁度。

⒀、道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。

⒁、管道安装遇到下列情况时，螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：

①、钢、合金钢螺栓和螺母；

②、设计温度高于100℃或低于0℃；

③、堆置；

④、大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。

⒂、道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，不锈钢管道上开孔应用机械开孔。

本工程仪表一次部件，全设计在工艺管道上。

因此，在进行仪表一次部件安装时，必须由仪表专业对仪表一次部件的开孔和安装位置进行确认，并作详细的技术交底，以文字资料为准。

⒃、管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

⒄、不锈钢管道上不应焊接临时支撑物，如必须焊临时支撑时，必须将不锈钢与碳钢进行隔离。

⒅、道安装时,应注意成品的保护。

不得在仪表盘柜及小管上搭设脚手架及跳板,不得在已安装管道上生吊点起吊其它管道等。

⒆、锈钢管道吊装时，不得让钢丝绳直接与管道接触，应采用高强尼龙吊带或在钢丝绳外套橡胶软管。

⒇、区域管道与外单位的管道最终联头封闭时，需经监理、总包单位、业主、施工技术负责人、专职质检人员、施工班长签字确认后才能进行。

七、支架制作安装

⑴、管道支架必须按照支架图进行制作、安装。

⑵、管道支架上的开孔，应用台钻钻孔，禁止直接用气焊进行开孔。

⑶、管道的支（吊）架、托架、耳轴等在预制场成批制作，并按要求将支架的编号标上。

所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定。

⑷、无热位移的管道，其吊架（包括弹簧吊架）应垂直安装。

有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向（如图（6）），位移值按设计图纸确定。

两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

⑸、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。

其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移（如图（7）），偏移量为位移值的1/2。

（位移值由设计定）。

⑹、弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定和厂家说明书进行安装。

弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

⑺、管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。

如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记；在管道安装完毕后临时支架应予拆除并且必须将不锈钢与碳钢进行隔离。

⑻、管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。

⑼、有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：

①、活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求；

②、管托按要求焊接，不得脱落；

③、固定支架应安装牢固可靠；

④、弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定；

⑤、可调支架的位置应调整合适。

八、特殊管道安装：

本工程的特殊管道为不锈钢管道，它们的安装方法除了一般碳钢管安装方法外，还具有其特点：

㈠、不锈钢管道的安装

不锈钢管道有304L和316L两种材质，最大管径及壁厚为DN800/φ813×10（304L）,最小管径及壁厚为DN15/φ21.3×1.6（316L）。

⑴、安装顺序：

见不锈钢管道安装程序图（8）。

⑵、搭设预制木平台10×10m一座，准备不锈钢扳手、榔头等。

⑶、不锈钢管材及管件应堆放在木板上，并与碳钢材质的管子及管件等分开。

⑷、不锈钢管道下料，DN≤200管子用砂轮切割机切割，DN200以上管径采用等离子切割，采用砂轮机加工坡口；下料前应核对管道单线图及平面图上尺寸，应统一排料。

⑸、管道焊接，DN≤50采用全氩弧焊焊接，DN＞50采用氩弧焊打底，电焊填充盖面；焊接时，应选用小的焊接工艺参数、采用短电弧和多层多道焊接工艺，层间温度控制在100℃以下。

⑹、氩弧焊焊接时，管内应充氩气保护。

⑺、电焊盖面时，应在焊缝两侧100mm范围内涂防粘污剂，且焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

⑻、管道无损检测及管道的焊前、焊后处理详见《工艺管道焊接方案》。

㈡、管廊管道的安装

1、管廊管道的安装程序见图（9）。

　2、管廊管道施工主要考虑以下事项：

⑴、管件预制和直管段组对，要考虑运输和安装方便以及安装时吊车扒杆长度和起吊能力，尽可能减少空间作业；

⑵、按管廊层标高，从低标高层到高标高层布管；同一层标高管廊，先安装大管后安装小管，先安装直管后安装∏型膨胀弯。

⑶、DN50以下的小管最好不要预制；重要阀门（如调节阀等）要在钢结构平台完工交付后再安装；

⑷、保证管廊管道与各工艺车间的“留头”坐标位置的准确性；

⑸、保证保温保冷托座、固定支架和活动支架的安装形式的正确性和合理性；

⑹、保证管廊管道的管道间距符合设计及施工规范要求。

㈢、动设备配管

设备配管主要分为动设备和静设备的配管。

由于动设备本身的重要性和技术的复杂性，其配管工作的技术要求高和难度相当大，本工程的动设备主要是泵。

1、动设备的管道安装程序见下图（10）。

2、主要配管要求

⑴、动设备配管要求全部采用氩弧焊打底；管道安装前，必须经有关工程师和质检员检查确认管内的清洁度，并保证动设备内外在配管期间（包括试压和吹扫阶段）处于良好的清洁状态和良好的安全状态。

⑵、配管期间，最好不要将动设备管接口自带的金属薄盲板拆除。

若拆除动设备管接口自带的金属薄盲板不可避免，需有专人在场监视，而且要立即采取有效措施封闭接口。

总之，任何时候都不允许动设备管接口敞开暴露状态。

特别对垂直朝上的动设备管接口，更要注意。

⑶、动设备的配管顺序是从外部到设备口，最后安装连接动设备与工艺管道的一段预制管段，即合拢管段。

因而合拢管段的安装非常关键。

①、合拢管段的设置时，其最后焊接活口应远离设备的接口，避免应力集中在设备口接口。

工艺管段应预留足够的调节直管段，以确保安装尺寸。

②、仅当主管段及其支架必须安装完成，并调整符合设计图纸要求，且动设备一次对中合格后，方可进行合拢管段安装工作。

③、合拢管段安装程序如图（11）。

④、合拢管段安装示意图如图（12）。

⑤、合拢管段安装方法

a、首先用四套或更多套的螺栓，将管法兰临时安装在动设备的管接口，法兰面的平行度需经设备工程师确认。

b、合拢管段用导链垂直吊装。

合拢管段末端用临时支架固定，合拢管段安装焊口点焊。

与动设备螺栓连接时，合拢管段应处于自由状态，但管段的重量应由导链承受。

导链除承受管段重力外，不得承受其他性质的外力。

c、最终焊口焊接如果是由两个焊工进行，两人的工作应同时对称进行，以减小热变形。

d、最终焊接完成后，安装好合拢段支架。

合拢管段的重量应由调整支架承受，法兰面的平行度要求再次确认，其值符合表2。

e、紧螺栓，动设备再次对中，并确认。

f、加临时盲板或盲垫的厚度必须与正式垫片的厚度一致。

⑥、支架安装

支架安装是动设备配管质量和技术控制的重点。

a、临近动设备接口的支架应为可调结构，以便调整支架支撑状况。

b、预制和安装必须严格按管道支架图进行，因为：

Ⅰ、任何安装位置和制作形式的错误，都将影响配管施工质量，从而影响设备运转。

Ⅱ、支架安装、调整，直接影响到动设备中心线的是否偏离。

c、支架必须和管道预制件一起安装，不准先安装管道后装支架。

d、支架开孔不能气割，要用车床钻。

e、热膨胀管线的支架必须有适当的间隙顺利滑动。

⑷、机械工与管工在动设备最终对中过程中，必须密切配合，保证配管不允许任何外力作用于动设备口，从而影响动设备最终对中度。

⑸⑸、清洗吹扫合格的管道禁止被污染。

㈣、PP/UP-GF的安装

PP/UP-GF管道的连接采用热熔