甲醇装置投料试车方案.docx

甲醇装置投料试车方案.docx

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甲醇装置投料试车方案

1

试车目的

3

2

试车的组织指挥

3

3

投料试车应具备的条件

3

4

试车的总体步骤

7

5

试车进度

7

6

投料试车步骤

8

7

试车负荷及物料消耗

20

8

主要工艺技术指标与联锁报警值

21

9

正常操作要点

40

10

装置正常停车

42

11

甲醇装置试车应急救援预案

48

1试车目的

1.1在联动试车的基础上投入原料气进行试车，以检验装置的设备、管道、阀门、电气、仪表、计算机（可编程控制器）等的性能和质量是否满足连续生产的要求。

1.2提供操作人员熟悉装置操作、积累操作经验的机会。

1.3及时发现设计缺陷，为满负荷生产创造条件。

1.4安全、环保、消防和工业卫生做到“三同时”，监测指标符合相关标准。

1.5生产出合格产品。

2试车的组织指挥

2.1包头煤制烯烃项目开工试车指挥部统一领导和组织甲醇装置的投料试车；

2.2成立以甲醇中心工艺人员为主，设备、仪表、电气及其他相关单位人员参加的甲醇装置现场工作小组，现场具体组织和指挥甲醇装置的投料试车工作，解决现场出现的生产、设备、电仪、安全环保等具体问题；

2.3甲醇装置投料试车现场工作小组人员：

（暂定）

2.4责任人：

2.5现场负责人：

汤中文（工艺）、××（设备）、××（自控）

2.6成员：

张永胜、余建良、张朝格、杨双利、徐祖斌、赵玉勇、李雪冰、王洪、阚延宽。

2.7包头煤制烯烃项目开工试车指挥部试车开工组负责组织投料试车方案的编写、审核和报批，协调与管理部门和相关单位的工作联系，组织协调物资保障、后勤服务等工作，解决投料试车中出现的问题，为投料试车创造良好条件；

2.8投料试车指令由试车现场工作小组总负责人（责任人）或现场负责人向生产作业人员下达。

3投料试车应具备的条件

3.1工程中间交接完成

（1）工程质量初评合格；

（2）“三查四定”的问题整改消缺完毕，遗留尾项已处理完；

（3）影响投料的设计变更项目己施工完；

（4）工程己办理中间交接手续；

（5）装置区施工用临时设施已全部拆除；现场清洁、无杂物、无障碍。

（6）设备位号和管道介质名称、流向标志齐全；

（7）系统吹扫、清洗、气密完。

3.2联动试车己完成

（1）干燥、置换、三剂装填、计算机仪表联校等己完成并经确认；

（2）设备处于完好备用状态；

（3）在线分析仪表、仪器经调试具备使用条件、工业空调己投用；

（4）仪表、计算机的检测、控制、联锁、报警系统调校完毕，准确可靠；

（5）岗位工器具己配齐。

3.3人员培训已完成

（1）国内外同类装置培训、实习己结束；

（2）己进行岗位练兵、模拟练兵、反事故练兵，达到“三懂六会”（三懂：

懂原理、懂结构、懂方案规程；六会：

会识图、会操作、会维护、会计算、会联系、会排除故障），提高“六种能力”（思维能力，操作、作业能力，协调组织能力，反事故能力，自我保护救护能力，自我约束能力）；

（3）各工种人员经考试合格，己取得上岗证；

（4）已汇编国内外同类装置事故案例，并组织学习，对本装置试车以来的事故和事故苗头本着“三不放过”（事故原因分析不清不放过，事故责任者和群众没有受到教育不放过，没有防范措施不放过）的原则己进行分析总结，吸取教训。

3.4各项生产管理制度己落实

（1）岗位分工明确，班组生产作业制度已建立；

（2）各级试车指挥系统已落实，干部已值班上岗，并建立例会制度；

（3）各级生产调度制度己建立；

（4）岗位责任、巡回检查、交接班等十项制度己建立；

（5）己做到各种指令、信息传递文字化，原始记录数据表格化。

3.5经上级批准的投料试车方案已向生产人员交底

（1）工艺技术规程、安全技术规程、操作法、工艺流程图等己人手一册，投料试车方案主操以上人员己人手一册；

（2）每一试车步骤都有书面方案，从指挥到操作人员均已掌握；

（3）已实行“看板”或“上墙”管理；

（4）已进行试车方案交底、学习、讨论；

（5）事故处理预想方案己经制定并落实。

3.6保运工作己落实

（1）保运的范围、责任己划分；

（2）保运队伍己组成；

（3）保运人员己经上岗并佩戴标志；

（4）保运装备、工器具己落实；

（5）保运值班地点己落实并挂牌，实行24小时值班；

（6）保运后备人员已落实；

（7）物资供应服务到现场，实行24小时值班；

（8）机、电、仪修人员己上岗；

（9）依托社会的机电仪维修力量己签订合同。

3.7供排水系统已正常运行

（1）水网压力、流量、水质符合工艺要求，供水稳定；

（2）循环水系统预膜己合格、运行稳定；

（3）化学水、消防水、冷凝水、排水系统均己投用，运行可靠。

3.8供电系统已平稳运行

（1）己实现双电源、双回路供电；

（2）仪表电源稳定运行；

（3）保安电源己落实，事故发电机处于良好备用状态；

（4）电力调度人员已上岗值班；

（5）供电线路维护已经落实，人员开始倒班巡线。

3.9蒸汽系统己平稳供给

（1）蒸汽系统已按压力等级运行正常，参数稳定；

（2）无跑、冒、滴、漏，保温良好。

3.10供氮、供风系统已运行正常

（1）工业风、仪表风、氮气系统运行正常；

（2）压力、流量、露点等参数合格。

3.11化工原材料、润滑油准备齐全

（1）化工原材料、润滑油已全部到货并检验合格；

（2）“三剂”装填完毕；

（3）润滑油三级过滤制度已落实，设备润滑点已明确。

3.12备品配件齐全

（1）备品配件可满足试车需要，已上架，帐物相符；

（2）库房已建立昼夜值班制度，保管人员熟悉库内物资规格、数量、存入地点，出库及时准确。

3.13通讯联络系统运行可靠

（1）指挥系统电话畅通；

（2）岗位、直通电话己开通好用；

（3）调度、火警、急救电话可靠好用；

（4）无线电话、报话机呼叫清晰。

3.14物料贮存系统已处于良好待用状态

（1）原料、燃料、中间产品、产品贮罐均己吹扫、试压、气密、标定、干燥、氮封完；

（2）机泵、管线联动试车完，处于良好待用状态；

（3）贮罐防静电、防雷设施完好；

（4）贮罐的呼吸阀、安全阀己调试合格；

（5）贮罐位号、管线介质名称与流向标示完成，罐区防火有明显标志。

3.15运销系统已处于良好待用状态

（1）铁路、公路、码头及管道输送系统已建成投用；

（2）原料、燃料、中间产品、产品交接的质量、数量、方式等制度己经落实；

（3）不合格品处理手段已落实；

（4）产品包装设施已用实物料试车，包装材料齐全；

（5）产品销售和运输手段己落实；

（6）产品出厂检验、装车、运输己落实。

3.16安全、消防、急救系统已完善

（1）安全生产管理制度、规程、台帐齐全，安全管理体系建立，人员经安全教育后取证上岗；

（2）动火制度、禁烟制度、车辆管理制度已建立并公布；

（3）道路通行标志、防辐射标志齐全；

（4）消防巡检制度、消防车现场管理制度已制定，消防作战方案己落实，消防道路己畅通，并进行过消防演习；

（5）岗位消防器材、护具已备齐，人人会用；

（6）气体防护、救护措施己落实，制定气防预案并演习；

（7）现场人员劳保用品穿戴符合要求，职工急救常识已经普及；

（8）生产装置、罐区的消防泡沫站、汽幕、水幕、喷淋以及烟火报警器、可燃气体和有毒气体监测器己投用，完好率达到100％；

（9）安全阀试压、调校、定压、铅封完；

（10）锅炉、压力容器、吊车、电梯己经劳动部门确认并发证；

（11）盲板管理己有专人负责，进行动态管理，设有台帐，现场挂牌；

（12）现场急救站己建立，并备有救护车等，实行24小时值班；

3.17生产调度系统己正常运行

（1）调度体系已建立，各专业调度人员己配齐并考核上岗。

（2）试车调度工作的正常秩序己形成，调度例会制度已建立；

（3）调度人员已熟悉各种物料输送方案，装置间互供物料关系明确且管线已开通；

（4）试车期间的原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等均已纳入调度系统的正常管理之中。

3.18环保工作达到“三同时”

（1）生产装置“三废”预处理设施己建成投用；

（2）“三废”处理装置己建成投用；

（3）环境监测所需的仪器、化学药品己备齐，分析规程及报表己准备完；

（4）环保管理制度、各装置环保控制指标、采样点及分析频率等经批准公布执行。

3.19化验分析工作已就绪

（1）中化室、分析室已建立正常分析检验制度；

（2）化验分析项目、频率、方法已确定，仪器调试完，试剂已备齐，分析人员已持证上岗；

（3）采样点已确定，采样器具、采样责任已落实；

（4）模拟采样、模拟分析己进行。

3.20现场保卫己落实

（1）现场保卫的组织、人员、交通工具等已落实；

（2）入厂制度、控制室等要害部门保卫制度已制定；

（3）与地方联防的措施已落实并发布公告。

3.21生活后勤服务己落实

（1）职工通勤车满足试车倒班和节假日加班需要，安全正点；

（2）食堂实行24小时值班，并做到送饭到现场；

（3）倒班宿舍管理己正常化；

（4）清洁卫生责任制落实。

3.22开车人员和国外专家已到现场

（1）开车人员和国内专家已按计划到齐；

（2）开车人员和国内外专家的办公地点、交通、食宿等已安排就绪；

（3）现场翻译已配好；

（4）投料试车方案已得到国内外专家的确认，开车人员的建议已充分发表。

4试车的总体步骤

4.1甲醇装置公用工程系统在主装置试车前应试投运

4.2在公用工程投用后进行合成催化剂的升温还原

4.3在合成催化剂还原完成后可着手进行净化槽催化剂的还原

4.4在全部催化剂还原结束后净化系统引原料气

4.5在净化槽出口硫含量分析合格后合成反应器引原料气

4.6在合成反应建立后可着手汽包蒸汽并网

4.7稳定塔煮塔后引醇开车

4.8氢回收单元开车

4.9精馏系统煮塔后开车

5试车进度

5.1合成/循环气压缩机试车进度

5.1.1第一天9：

00干气密封系统投用

5.1.2第一天10：

00系统氮气置换

5.1.3第二天14：

00压缩机系统准备

5.1.4第二天16：

00油系统投用

5.1.5第二天18：

00盘车系统投用

5.1.6第二天19：

00建立冷凝液系统循环

5.1.7第二天20：

00安全保护静态试验

5.1.8第二天21：

00动力蒸汽暖管

5.1.9第二天23：

00建立透平冷凝器真空

5.1.10第二天24：

00透平启动

5.2净化与合成单元试车进度

5.2.1第一天8：

00系统氮气置换

5.2.2第一天16：

00水汽系统注水运行

5.2.3第一天18：

00建立氮气循环，合成触媒循环升温

5.2.4第二天04：

00合成触媒引氢还原

5.2.5第五天04：

00合成触媒还原完成，净化槽预热器引汽，净化槽循环升温

5.2.6第五天12：

00净化槽触媒引氢还原

5.2.7第六天06：

00净化槽引原料气

5.2.8第六天08：

00合成回路引原料气

5.2.9第六天11：

00膜回收引驰放气

5.2.10第六天13：

00PSA引非渗透气

5.3精馏系统试车进度

5.3.1第一天8：

00稳定塔、预塔和精馏塔煮塔

5.3.2第六天10：

00稳定塔引醇开车

5.3.3第六天12：

00预塔、精馏塔引醇开车

6投料试车步骤

6.1公用工程系统开车

6.1.11.1Mpa低压蒸汽系统

如1.1Mpa蒸汽系统用户需用蒸汽，确认1.1Mpa蒸汽在界区处盲板为通，稍开管线在界区处总阀和沿线导淋，控制器155FIC514置手动将155FV514开10%左右进行管线暖管，暖管结束后关闭导淋，开大界区处总阀，控制器155PIC519投自动设定值为0.8～1.0MPa。

将控制器155FIC514投串级。

6.1.20.46Mpa低压蒸汽系统

确认污水处理装置具备接受污水条件。

控制器155PIC522B置手动将155PV522B开约5~10%，待汽包连排开启后将155PIC522B投自动，给定为0.4Mpa。

监控汽包排污罐液位，当汽包排污罐液位达40~50%时，控制器155LIC509投自动，给定为50%左右。

投用减温器155ZM507。

确认锅炉水已引至界区总阀前，稍开界区处总阀和阀后导淋排污，排污结束后关闭导淋，开大总阀将锅炉水引至155FV515/155TV507阀前。

控制器155PIC522A置手动，稍开155PV522A引1.1Mpa蒸汽至减温器155ZM507，监测155TI507/508的指示，当达到150℃时，将155TIC507B投自动，给定在156℃（或投用流量控制器155FIC515，给定在2t/h），减温器出口温度稳定后，将155PIC522A投自动给定0.5Mpa。

根据0.46Mpa蒸汽管网使用情况，可将155PIC522B给定提至0.7Mpa。

6.1.3蒸汽凝水系统

确认冷凝液去界区具备接受条件，（e502）监控蒸汽凝液低压闪蒸罐155V503液位，当蒸汽凝液低压闪蒸罐155V503液位达40~50%时，控制器155LIC561投自动，给定为50%左右。

同时监控蒸汽凝液常压闪蒸罐155V504液位，当蒸汽凝液常压闪蒸罐155V504液位达40~50%时，按规程启动蒸汽凝液泵155P502，控制器155LIC563投自动，给定为50%左右。

6.1.4火炬收集系统

确认火炬系统具备接收条件，监控火炬分液罐155V502液位，当火炬分液罐155V502液位达30~40%时，按泵开车程序启动火炬分液罐输出泵155P501A或B，待泵运行正常后，将泵投自动，并投用联锁IS502。

6.1.5加磷酸盐装置

打开脱盐水在界区处总阀，在磷酸盐加料罐加料处加入一定数量的磷酸盐，打开155M501处的脱盐水阀，控制加料罐液位在50~60%，启动搅拌装置，分析加料罐内磷酸盐浓度合格后，如果合成反应器水汽系统需加入磷酸盐，启动加药泵向汽包注入磷酸盐，控制泵流量在××。

6.1.6加碱装置

确认脱盐水在界区处总阀打开，开界区处碱液总阀引一定量的碱液进入碱液加料罐，同时打开155M502处的脱盐水阀，控制加料罐液位在50~60%，启动搅拌装置，分析加料罐内磷酸盐浓度合格后，如果预塔需加入碱液，启动加药泵向汽包注入磷酸盐，控制泵流量在××。

6.1.7氮气压缩机

按《氮气压缩机操作手册》开启氮气压缩机。

6.2系统氮置换

6.2.1净化和合成气压缩机系统置换流程：

155MN503充氮→合成气净化预热器151E101→合成气净化槽151V101→151PG133→151PG134→152E201→合成气分离器152V201→合成气压缩机152C201→152PG202→151E101入口

6.2.2确认盲板状态：

根据上述流程来确定盲板位置，在流程中的：

氮气进口盲板导通、合成气进预热器的盲板为通、净化槽出口盲板为通。

与流程相连的：

还原线去预热器的盲板为盲、净化槽旁路管线上的盲板为通、V101放空线上盲板为通。

6.2.3确认阀门位置：

根据上述流程来确定阀门位置，在流程中的：

合成气压缩机去净化槽的两道切断阀为开，净化槽出口两道切断阀为开，151FV122和旁路阀XV101/110、放空阀PV150及旁路阀XV110关闭，净化槽旁路两道切断阀关闭，151PG134管线切断阀打开。

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6.2.4流程导通后，打开155MN503管线上的两道切断阀，向净化和合成气系统充氮，监控PI143指示，当压力达0.4~0.5Mpa时，停止充氮，分析回路中氧含量，若氧含量不合格，用合成气入口分离器底部导淋或151PV150前导淋排放泄压，压力泄至常压时，关闭导淋。

重新充压和泄压，直至回路中氧含量小于0.15%为合格，回路保压在0.1Mpa左右。

原料气、还原气管线接临时管线置换，原料气放空到火炬管线通过打开放空阀及旁路阀引回路中氮气进行置换，排放点选用就地导淋排放。

6.2.5合成系统置换流程1：

155MN504→151E102壳程→151R101→151E102管程→151AE101→151E104→151V104→152C202→151ZV102上游放空线151VT112

6.2.6合成系统置换流程2：

155MN505→151E103壳程→151R102→151E103管程→151AE102→151E105→151V105→151ZV101上游放空线151VT107

6.2.7确认盲板状态：

根据上述流程来确定盲板位置，氮气进口盲板为通、合成反应器进出口盲板为通、氧化空气线盲板为盲、还原线151PG139和151PG144上盲板为盲、过滤器入口盲板为通、排放槽顶部出口盲板为通、排放槽底部出口盲板为通、驰放气线上盲板为通

6.2.8确认阀门位置：

151ZV101/102关闭、放空阀151PV140及旁路XV102关闭、氧化空气线及还原线151PG139上阀门关闭、151VT107/112两道手阀关闭、还原线151PG139和151PG144上阀门关闭、驰放气151FV103及现场手阀关闭、过滤器入口切断阀关闭

6.2.9流程导通后，打开155MN504线上充氮主线切断阀向回路充氮，当回路压力PI107/109指示在0.3~0.5Mpa左右时，关闭主线充氮切断阀，打开副线切断阀，PCV527/529设定在0.4~0.5Mpa向回路充氮，分析回路中氧含量，若氧含量不合格，打开放空线151VT107/112上放空手阀泄压，重新充压置换直至氧含量小于0.15%为合格。

6.2.10调通分离器至排放槽回路，引气在排放槽气相和液相线导淋排放置换直至氧含量小于0.15%为合格。

6.2.11当回路中氧含量小于1%时，回路充压至0.6Mpa，按规程启动合成/循环气压缩机组，回路循环置换至氧含量小于0.15%为合格。

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6.3合成催化剂的还原（详见总体试车方案中催化剂还原方案）

6.4净化催化剂的还原（详见总体试车方案中催化剂还原方案）

6.5净化系统引原料气

6.5.1打开151PV150前两道切断阀，用控制器151PIC150将151PV150缓慢打开，控制系统压力为0.2Mpa（151PIC150投自动给定为0.2MPa）。

6.5.2稍开原料气界区切断阀旁路阀和阀后导淋排污，排污结束后关闭导淋阀。

打开XV104/105的旁路阀向净化系统均压，当PI141达0.2Mpa时，均压结束，打开XV104和XV105，用界区切断阀及旁路阀向净化系统导入原料气在151PV150处放空，此时关闭151PG134线上的切断阀。

监测净化槽床层温度的变化，联系检验中心分析净化槽出口硫含量。

6.6合成系统引原料气

6.6.1控制回路压力在0.3Mpa

当净化槽出口硫含量连续两次分析均＜0.02ppm时，控制器151PIC140置手动打开151PV140，缓慢降低系统压力（PI107/109）至0.3Mpa后关闭151PV140。

同时调整汽包压力始终小于工艺气压力。

6.6.2控制回路升压速率大约在0.8MPa/h，将回路压力升至1~1.5Mpa

当系统压力达0.3Mpa时，复位XV101全开，将开车3″球阀开50%，同时设定HIC106为0.45，以约0.8MPa/h的速率向合成回路导入原料气，将回路压力升至1~1.5Mpa，同步提升汽包蒸汽压力，保证蒸汽压力小于工艺气压力。

6.6.3控制回路升压速率大约在1~1.5MPa/h，将回路压力升至2.5~3.0Mpa

回路压力升至1~1.5Mpa时，关闭中压氮，将开车3″球阀全开，以约1~1.5MPa/h的速率向合成回路导入原料气，当压力上升速率低于0.5MPa/h，全开压缩机出口压力调节阀（配合用防喘振阀调节），此时关闭开车3″球阀，将回路压力升至2.5~3.0Mpa。

随着系统压力的升高，通过开大界区切断阀逐渐提高净化系统的压力。

（合成系统没有升高吗？

）

6.6.4逐渐增加回路的氮排放量

在系统升压过程中，逐渐增加151PV140的开度来增加回路的氮排放量，联系检验中心分析回路中的氮含量（每20分钟分析一次）。

6.6.5设定两个反应器入塔温度

监测两个反应器床层温度指示正常，控制器151TIC105/124投自动给定为210~220℃，151TIC121/140投串级。

6.6.6监测反应迹象

监控甲醇反应器151R101/102热电偶和汽包蒸汽流量应有上升趋势，当氮气降到5%时，没有观察到反应迹象，慢慢地增加反应器蒸汽压力将蒸汽温度提至240℃，继续监测反应迹象，一旦反应开始，缓慢减少反应器151R101/102喷嘴的蒸汽加入量，同时维持汽包151V102/103的蒸汽量。

回路在大约3.2~4.0Mpa下操作，反应器温度入口是200~225℃，出口是240~245℃，每个反应器蒸汽产量30~40t/h。

反应建立后，如果膜分离装置不具备开车条件，继续用151PV140来控制回路的惰气排放量，并根据回路惰气含量的分析结果来调整151PV140的开度。

6.7氢回收单元引驰放气开车

6.7.1开车前的检查与准备

A.机械部分

1）核对膜分离装置对外交接点与现场管路的联接是否适合，及管路规格是否匹配。

核实水洗塔与水泵之间，及水洗塔与PRISM膜分离器框架之间的管路联接是否正确。

2）移去所有放空及排净口处的密封片。

3）安全阀的启跳点已由生产厂调好，建议在开车前由阀门车间对其设定启跳点再调校一次。

再次安装安全阀时必须小心注意其位置，不要安错地方（标号后再拆卸）。

并从此次开始填写维修周期表。

4）检查地脚螺栓、管道、法兰、螺栓，等结构的完整性。

5）吹扫界外去装置框架的交接点管路，并将各管路与装置隔离。

在吹扫之前，在装置的交接点处安装盲法兰或法兰盖。

要吹扫的关键管线如下：

物流交接点

原料气T/1

仪表空气T/9

脱盐水T/10

蒸汽T/5

将交接点T/1，T/2,T/3截断。

用氮气加压对装置及现场管线进行试漏？

？

？

。

在对现场管线进行压力试验期间，关闭膜分离器原料气阀V117,V118以保护膜分离器。

6）对高压水泵（156P601A/B）进行运行前的准备：

a.向泵室及齿轮箱加入规定的润滑油；

b.按生产厂商说明检查或安装泵密封填料；

c.检查调整泵体与驱动电机的同心度（之前没有做吗？

）；

d.对驱动电机进行盘车，检查其是否运转灵活。

7）用水彻底冲洗水洗塔液位调节阀（156LV-601），156LV-601的通径较小，在开车期间很容易被冲击的碎屑堵塞。

8）检查原料气加热器（156E601）上的蒸汽和冷凝液管路是否畅通，注意疏水阀的动作是否适当。

9）检查完后，将所有工艺阀门全部关好。

（包括界外截止阀）

10）去掉装置交接点处的盲板（V105处盲板不去掉）。

B.仪表

1）检查所有仪表接线是否正确无误。

2）对所有调节阀进行行程调整，检查动作的满量程及方向。

3）对所有仪表进行校验。

检查现场温度表，压力表是否完整无损，指示适当。

4）检查报警及联锁功能，是否处于适当的设定值。

6.7.2系统氮置换

a）检查并关闭PRISM膜分离