车间设备故障排除.docx
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车间设备故障排除.docx
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车间设备故障排除
岗位
配料、制粒
设备名称
型号
故障现象
故障排除
预防维修
提升整粒机
ZLFM-500/800
物料出现黑点
更换密封圈
根据坏损周期,提前更换(无论好坏),清场时清理密封圈内部
湿法制粒机
500/600/1000
物料出现黑点
更换密封圈
根据坏损周期,提前更换(无论好坏),清场时清理密封圈内部
系统提示“压缩空气压力低”
气源故障
检查维修气源
管路系统漏气
检查并重新连接
气压传感器故障
更换
系统提示“顶盖未盖好”
误操作
培训操作人员t
缸盖传感器或线路故障
更换传感器或检查线路
系统提示“出料门未关闭”
出料门有积料
清除积料
出料门到位传感器故障
更换
出料气缸故障
维修或更换
系统提示“清洗盖未关闭”
误操作
培训操作人员
出料门清洗盖传感器故障
更换
系统提示“搅拌电机变频器报警”
低速搅拌时加入粘合剂
培训操作人员
电源故障(缺相等)
检查排除
变频器故障
查阅变频器技术手册
电机故障
查阅电机技术手册
系统提示“切刀变频器报警”
电源故障(缺相等)
检查排除
变频器故障
查阅变频器技术手册
电机故障
查阅电机技术手册
流化床制粒干燥机
100/200/300/500
流化效果不好
1、进风初、中、高效过滤器堵塞
2、锅底网堵塞
3、设备进风、排风风阀未开启或未全部开启
4、排风过滤单元滤袋堵塞
5、设备未抖袋
6、负压太大
1、清理或更换滤袋、过滤器
2、清理
3、检查故障并排除
4、清理
5、检查抖袋是否正常
6、负压太大导致料粉粘附在捕尘袋
岗位
压片
设备名称
型号
故障现象
故障排除
预防维修
高速压片机
GZPTS-55/75
强迫加料出黑点
更换密封圈
根据坏损周期,提前更换(无论好坏),清场时清理密封圈内部
循环油压异常
1、供油过滤器堵塞
2、供油调节阀调节不当
3、循环油过少
4、油压传感器坏损
5、循环油泵不运转
1、拆下清理
2、重新调节压力
3、检查视油镜是否低于警戒线
4、由电器维修人员检查
5、开机查看是否运转及是否有油压
1.重量不一致
1.冲头长度(下)变动
1.更换或重新研磨长度。
2.颗粒不一致
2.改进颗粒/混合技术。
3.进料框架变空
3.检查料斗/送料器以保证颗粒流动通畅。
4.冲头止动塞失效
4.更换。
5.重量调节斜板下污物
5.拆下斜板并进行清理。
6.送料器浆叶速度设定错误
6.根据需要调整。
7.送料器进口斗设定错误
7.根据需要调整。
2.压片粘住上冲头
1.上冲头损坏
重新磨光或更换冲头。
2.颗粒水分含量高
2.在烤箱或F.B.D.筛子中干燥颗粒并重新润滑。
3.润滑缺少或不足
3.添加或增加润滑剂。
3.双压痕
1.冲头止动垫磨损
1.更换
2.夯击力过大
2.增加压片厚度。
4.压片边缘毛刺
1.冲头或模具磨损
1.如有可能,倒转模具。
更换严重磨损的冲头。
2.如果锥形模具正在使用,压片被压在模具锥形部分
2.增加上冲头的穿透值
5.厚度/硬度的变化
6.安全过载压力报警
1.压力辊磨损
1.更换
2.上或下冲头长度变化
2.更换或研磨长度
3颗粒不一致
3.改进颗粒
4.过载压力设定值设定的太接近压片压力
4.重新设定
1.冲头损坏(端部有毛刺)
1.重磨光或更换
2.压力过大
2.减少压力,即:
a)增加压片厚度b)减少填充
3.过载设置太接近压片压力
3.重新设置过载
7.下冲头与模具的粘合
1.金属粘附到冲头或模具上
1.对磨损的冲头及模具进行检查
2.颗粒中水分含量高
2.在烤箱或F.B.D筛子中干燥颗粒,并重新润滑。
8.压片上部裂开/裂缝
1.冲头损坏
1.重新磨光或更换
2.颗粒可能太干燥
2.增加湿度,重新混合,再颗粒,润滑
9.压片取出时破碎
1.取出板设置不正确
1.检查,重新设置
2.下冲头脱模高度不正确
2.检查,重新设置
3.在受压点载荷不足
3.增加压力,检查过载
4.对于特殊材料来说速度过高
4.降低速度直到获得合格压片
5.混合中粘合剂不足
5.增加粘合剂
6.颗粒太干
6.增加水分
7.模具进料不足(软压片)
7.检查料斗及材料流动
8.送料器高度设置错误
8.检查,重新设置
10.压片粘在模具里
1.模具磨损
1.倒转或更换
2.颗粒中水分含量高
2.干燥,筛析及重新润滑
3.润滑剂缺少或不足
3.增加
11.压片破碎成两半(分层现象)
1.取出板设置错误
1.检查并重新设置
2.下冲头脱模设置错误
2.检查并重新设置
3.速度过高
3.降低速度
4.模具进料不足
4.检查料斗及材料流动
5.冲头磨损/损坏
5.重新磨光或更换
6.颗粒中水分含量高
6.在烤箱或F.B.D筛子中干燥,重新上光
7.混合中粘合剂不足
7.增加
8.压力过大
8.增加压片厚度
9.颗粒太干
9.增加水分
10.冲头端部有毛刺
10.重新磨光或更换
11.送料器高度设置错误
11.检查并重新设置(参见项目1+2)
12.材料损耗
1.送料框架/基座高度设置错误
1.检查并重新设置
2.上冲头穿透值设置太高
2.检查并重新设置
3.下冲头或模具磨损
3.更换
4.筛渣模/刮板设置错误/磨损
4.检查,重新设置或更换
5.循环通道磨损或丢失
5.更换
6.除尘装置不适当
6.检修或更换
7.材料到进料框架的流量过大
7.降低流量
岗位
包衣
设备名称
型号
故障现象
故障排除
预防维修
包衣机
150/350
清枪时滴液
1、喷枪尾部喷针密封圈过紧导致无法回弹,加二硫化钼润滑脂。
2、喷头与喷针密封不严
1、设备清场时只清喷头部分,不拆卸喷枪尾部或清完后重新加注润滑脂
2、更换喷针或喷头
干燥效果不好
1、进风初、中、高效过滤器堵塞
2、设备进风、排风风阀未开启或未全部开启
3、排风过滤单元滤袋堵塞
4、设备排风单元未振打导致包衣粉粘附在排风滤袋
5、进排风参数设置不对
1、清理或更换滤袋、过滤器
2、检查故障并排除
3、清理
4、检查振打是否正常
5、重新设置进排风参数
风量小
1、检修门关闭不严;
2、连接风管漏风;
3、过滤器阻力太大。
1、关闭检修门,压平密封件;
2、压紧紧各连接风管密封件;
3、清洗或更换各过滤器。
净化效果差
1、各过滤器密封垫损坏;
2、过滤器损坏。
1、检查密封垫料是否损坏,损坏的应更换。
2、调换过滤器。
热交换效能差
1、蒸汽汽源不足;
2、冷凝水未排出;
1、调整蒸汽汽源组件,增大供汽量;
2、更换疏水阀。
喷枪喷液闪停
1、喷嘴堵塞
2、雾化压力
3、输液管是否有空气
1、清理
2、根据工艺要求调大或调小
3、如有空气,检查蠕动泵蠕动硅胶管是否老化无弹性而导致雾化质量跟不上喷枪所需量
岗位
内包装
设备名称
型号
故障现象
故障排除
预防维修
铝塑包装机
DPH-250
成形膜放卷提供给夹持装置的片材不足或供料过多
1、摆杆离接近开关超过毫米
2、接近开关有故障
调整摆杆位置,排除故障或更换新件。
PVC粘加热板
1、加热板温度过高
2、涂层磨损失效
降低温度,换加热板或重新喷涂。
PVC成型后跑偏
1、加热温度过高
2、加热板涂层不好
3、夹持气缸两端夹紧力不等
4、模具冷却水没通
5、下加热板凹槽PVC通道偏离PVC正常步进
1、调整加热温度;
2、换加热板;
3、调整气缸夹紧力接
4、检查成型模块温度是否过高
5、调整下加热板位置
PVC泡罩成型不良
1、成型温度低
2、成型压缩空气压力不对
3、成型模排气孔堵塞
4、上下模具接合面不平漏气
5、成型模冷却不好
6、模具与加热板位置不对
7、PVC膜质量有问题
1、提高温度(上加热板比下加热板温度要高点)
2、调节调压阀,检查气路和联接处是否漏气;
(成型压力0.4MPA左右,气囊压力比成型压力大0.05MPA,成型压缩空气压力不是越大越好,保证成型时不漏气为易)3、拆下模具清理孔道;4、拆下模具把接合面研平;5、检查水路是否堵塞;6、调整加热板位置;(成型完步进PVC片材要比下模块要高,防止因贴合下模块引起PVC的冷却)7、换PVC膜
片材成型后步进尺寸不等
1、夹持气缸工作时间不对
2、往复气缸步进距离不对
1、调整界面中相应的参数。
2、步进调整模块未紧固
片材成型后夹持步进乱步
准停位置不对
调整界面中准停位置的参数。
封合不好
1、封合温度不对
2、封合压力不对
3、气缸摆杆松动
4、主动辊与热压辊轴线不平行
5、覆盖膜(PTP)失效
1、调节封合温度到合适温度;2、调节调压阀于正确位置;3、紧固摆杆并调正位置;4、调节支架上的调整螺栓;5、更换覆盖膜。
打字、压印位置不正
1、打字工位位置不对
2、导向块位置不对
3、字头夹安装方向不对
1、调整打字工位位置,2、调节导向块位置,3、拆下来换个方向安装
棘轮步进不准
1、步进辊松动
2、磨擦力不够
3、棘爪与棘轮位置不对
1、调正后紧固步进辊;2、调节刹车机构增大磨擦力;3、调整棘爪位置和间隙
成型后不同步
1、多次成型后泡罩不在一条直线上或偏离过大
2、步进长度过大或过小
1、查看成型后泡罩,如不在一条直线上偏离过大将上模块位置调整
2、裁剪两块成型泡罩放于主动辊进行对比
铝塑包装机
DPH-220
成形膜放卷提供给夹持装置的片材不足或供料过多
1、接近开关有故障或灵敏度太低、脱落、距离PVC片材太远
1检查并调整
PVC粘加热板
1、加热板温度过高
2、涂层磨损失效
3、两加热板太近
1、降低温度,2、换加热板或重新喷涂。
3、调整加热板间距(两加热板空隙0.5-1mm为易)
PVC成型后跑偏
1、加热温度过高
2、加热板涂层不好
3、夹持气缸两端夹紧力不等
4、模具冷却水没通
5、PVC限位与PVC宽度差距甚大
1、调整加热温度;
2、换加热板;
3、调整气缸夹紧力
4、检查并疏通
5、固定到与PVC相同的宽度
PVC泡罩成型不良
1、成型温度低
2、压缩空气压力不对
3、成型模排气孔堵塞
4、上下模具接合面不平漏气
5、成型模冷却不好
6、模具与加热板位置不对
7、PVC膜质量有问题
1、提高温度(上加热板比下加热板温度要高点)
2、调节调压阀,检查气路和联接处是否漏气;
(成型压力0.4MPA左右,气囊压力比成型压力大0.05MPA,成型压缩空气压力不是越大越好,保证成型时不漏气为易)3、拆下模具清理孔道;4、拆下模具把接合面研平;5、检查水路是否堵塞;6、调整加热板位置;(成型完步进PVC片材要比下模块要高,防止因贴合下模块引起PVC的冷却)7、换PVC膜
片材成型后步进尺寸不等
1、夹持气缸工作时间不对
2、往复气缸步进距离不对
1、修改界面中固定夹持的参数
2、修改界面中成型步进距离。
片材成型后夹持步进乱步
准停位置不对
调整界面中准停位置。
封合不好
1、封合温度不对
2、封合压力不对
3、气缸摆杆松动
4、主动辊与热压辊轴线不平行
5、覆盖膜(PTP)失效
1、调节封合温度到合适温度;2、调节调压阀于正确位置;3、紧固摆杆并调正位置;4、调节支架上的调整螺栓;5、更换覆盖膜。
打字、压印位置不正
1、打字工位位置不对
2、导向块位置不对
3、字头夹安装方向不对
1、调整打字工位位置,2、调节导向块位置,3、拆下来换个方向安装
冲裁步进忽大忽小
1、冲裁步进辊松动
2、冲裁步进电机同步带松动
3、感应光电未对齐或灵敏度过低
1、调正后紧固步进辊;2、调节同步带松紧度3、对齐光电、调整光电灵敏度(顺时针大)
成型后不同步
1、多次成型后泡罩不在一条直线上或偏离过大
2、步进长度过大或过小
1、查看成型后泡罩,如不在一条直线上偏离过大将上模块位置微调
2、裁剪两块成型泡罩放于主动辊进行对比,如果偏离大,设置屏幕参数成型长度。
双铝包装机
DXDK350
1.下料过早或过晚
2.批号打印位置不对
3.复合膜起皱
4.切刀切不断
5.热封不好
1.调试弹簧下面的齿轮,下料晚齿轮顺时针转,下料早逆时针转
2.调节设备内部的齿轮松开螺丝转动批号打印装置即可
3.调节复合膜压紧棍的压力
4.调节压缩空气压力
5.清理热封辊
瓶装线
160
1.理瓶机开启后齿轮不转
2.双头数片机不同步
3.塞纸机衬纸切不断
4.旋盖机旋不紧
5.旋盖机下盖
6.封口机封不好
1.感应线是否接好,检查齿轮的松紧度
2.转动数片机处于落片位置,松开机头传动动链条齿轮,调整完后并固定
3.切刀需要研磨、切刀开始和停止的位置不对
4.用升降机调整主机高度适合于瓶的高度;旋盖轮与瓶盖无摩擦或摩擦力度太小;旋盖轮速度太小
5.调整滑盖高度使瓶盖能在滑倒顺利下滑
6.封口机与瓶口不能太高(3mm),输送带的速度与主机保持平衡;检查冷却用水水量
小袋包装机
DXDK90P
1.批号不清晰
2.批号上下浮动
3.切刀切不断
1.调节批号打印的温度及压力
2.光标不稳定或其他原因导致袋长不稳定
3.切刀压力过小,检查切刀是否磨损
1、温度130-150,调节打印压力
2、正确调节光标方法:
将光标逆时针降低光标灵敏度至指示灯不亮,后顺时针慢慢旋转至光标指示灯亮,后再旋转半圈至一圈,设备运转期间只有在感应复合膜颜色深的地方才有感应应,而不是没有感应或有错误信号;检查输纸轮是否松动。
3、调整切刀压力,检查切刀是否锋利
铝塑包装机
DPH-130
PVC粘加热板
1、加热板温度过高
2、上下加热板距离太近
1、降低温度,
2、下加热板在顶升到最高处时距离上加热板前后左右1mm
PVC成型后跑偏
1、加热温度过高
2、模具冷却水没通
1、调整加热温度;
2、检查成型模块温度是否过高、
PVC泡罩成型不良
1、成型温度低
2、成型压缩空气压力不对
3、成型模排气孔堵塞
4、上下模具接合面不平漏气
5、成型模冷却不好
6、模具与加热板位置不对
7、PVC膜质量有问题
1、提高温度(上加热板比下加热板温度要高点)
2、调节调压阀,检查气路和联接处是否漏气;
(成型压力0.4MPA左右,成型压缩空气压力不是越大越好,保证成型时不漏气为易)3、拆下模具清理孔道;4、拆下模具把接合面研平;5、检查水路是否堵塞;6、调整加热板位置;(成型完步进PVC片材要比下模块要高,防止因贴合下模块引起PVC的冷却)7、换PVC膜
片材成型后步进尺寸不等
1、步进长度未调节好
2、往复气缸夹持不对
1、调整设备后部成型摆臂的位置
2、步进夹持行程开关调整
片材成型后夹持步进乱步
准停位置不对
调整凸轮箱准停位置行程凸轮。
封合不好
1、封合温度不对
2、封合压力不对
3、气缸摆杆松动
4、主动辊与热压辊轴线不平行
5、覆盖膜(PTP)失效
1、调节封合温度到合适温度;2、调节调压阀于正确位置;3、紧固摆杆并调正位置;4、调节热封辊后部的偏心轮;5、更换覆盖膜。
打字、压印位置不正
1、打字工位位置不对
2、导向块位置不对
3、字头夹安装方向不对
1、调整打字工位位置,2、调节导向块位置,3、拆下来换个方向安装
冲切步进不准
1、冲裁步进旋转部件有松动或配件坏损
1、紧固并检查;
成型后不同步
3、多次成型后泡罩不在一条直线上或偏离过大
4、步进长度过大或过小
3、查看成型后泡罩,如不在一条直线上偏离过大将成型模块与步进气缸中间的限位根据泡罩的跑偏程度进行限位调整。
4、裁剪两块成型泡罩放于主动辊进行对比
装盒机
CM-180/300
缺盒保护(放盒不整齐)
当盒少于一定量或在纸盒渐进过程中出现故障
加盒
纸盒渐进过程中出现故障
当纸盒渐进缓慢时,圆弧杆往上抬;当纸盒渐进过快时,圆弧竿往下按。
渐进汽缸不工作或拉不动输送带。
调节气缸节流阀,加大流量。
推板过载
因推杆分拨装置分拨时间有误差,推杆装置汽缸由电磁阀控制,电磁阀得失电时间有误
改变编码器角度
因推杆不润滑,推杆座轴承损坏,手推推杆时感觉明显紧
润滑导向杆,更换轴承
推杆过载
料仓太紧,物料直径大于或等于料仓的宽度
调整料仓宽度,松开活动船板的螺丝,移动活动船板使其宽度和彩盒的宽度相同
料仓宽度大于彩盒的宽度,使得彩盒的两个或一个侧翼插在料仓内侧,推料时推到彩盒或卡盒链
调整料仓宽度,松开活动船板的螺丝,移动活动船板使其宽度和彩盒的宽度相同
料仓与卡盒链错位
料仓对准在卡盒链中间。
找到与齿轮箱配盒的齿轮,松开齿轮上的两个M10的螺丝,此时料仓与主机是分开的,用手动盘车对准位置,然后锁紧螺丝。
产品未进纸盒
料仓活动船板弹簧片与固定船板宽度过小,夹住物料:
推杆推到顶点时的位置没有把物料完全推出料仓
调整推杆轨道位置,使推杆推到顶点时能把物料完全推出料仓
摇手未脱开
摇手未摆到右下方脱开位置
把摇手摆到右下方脱开位置
控制摇手未脱开的行程开关螺丝有松动,导致行程开关往下滑落
检查行程开关的位置,锁紧螺丝
扭力过载
扭力器弹簧拉力过小
右旋扭力调节螺丝,加大弹簧拉力
设备机械传动位置有阻力,包括链传动位置;齿轮配盒位置;吸开盒装置等等
检查所有可能有阻力的传动位置,排除阻力(阻力包括掉落的彩盒,物料,螺丝等),用手动盘车的方式,检查阻力是否排除,如果因扭力过载导致造成机械错位,先要调整错位。
最后按下复位,启动。
说明书吸不下
吸纸角度不对
调节吸纸角度
分张钩子动作不对
调节分张钩子动作,钩入保持1-3mm。
堆纸板调节不到位
调节堆纸板
说明书纸张质量问题
说明书“凹”面向下放置
说明说下多张
分张钩子动作不对
调节分张钩子动作,钩入保持1-3mm。
与吸嘴留有稍大于一张纸的距离
堆纸板调节不准确
调节堆纸板
折纸机吸纸动作有误差
调节吸纸动作
纸张质量问题,有粘刀,毛边,纸张大小有差异
更换包材
盒子吸不下
盒子打不开
储盒架位置差异
调节储盒架:
真空压力达不到
清理吸盘第一道滤网;清理阀芯,阀套;
真空泵故障
检修真空泵
吸盘损坏
更换吸盘
储盒架钩子太紧
调节钩子约钩入2mm
电机过载
真空泵过热保护
检查真空泵是否正常工作,电压是否稳定
带板
船舱防带板弹簧片太松,船舱太宽。
弹簧片整形,船舱宽度调节
透明膜裹包机
TGB-9
推盒气缸多推、少推
推板长度过长、过短
调整推板长度
压盒毛刷过紧、过松
调整压盒毛刷松紧度
Pvc膜接口位置错
夹盒板太松
调整夹盒板宽度,放置十盒能够保持两侧夹盒板平行
盘位错位
调节盘位
刀位错位
调节刀位
推盒气缸不动作
未复位
按下复位按钮,开机
气缸两侧磁性接近开关故障或位置不在指定位置
检查磁性接近开关,调节位置,若损坏,更换新件。
翻盒皮带不转
气缸两侧磁性接近开关故障或位置不在指定位置
检查磁性接近开关,调节位置,若损坏,更换新件。
控制柜,微型电磁继电器损坏
更换电磁继电器
上盒处挤盒
堵膜
检查上膜轨道有无异物;检查切刀切膜有无异常
推盒不到位
检查待料处盒数是否正确
推盒气缸处挤盒
固定推板螺丝松动
调节推板的长度,让推板边缘处于第十个盒子的中间位置,拧紧螺丝
翻盒皮带速度不对
调节翻盒皮带速度,保证有一定倾斜度(个别设备)
Pvc膜切不断
动刀固定螺丝松
紧固动刀固定螺丝(少许)
切刀磨损
更换切刀
枕式包装机
DZB-250
下料部位下料异常,有多板、竖板、漏板、挤板现象
下料处两边齿轮动作时间不同步
调节齿轮的动作时间使之同步
批号打印重影
批号与膜的压力不对
调节批号压力或升降磨轮
偏膜、跑膜
膜没有上紧或者感应器没有感应到光标
将膜上紧,调节光标感应器
正确调节光标方法:
将光标逆时针降低光标灵敏度至指示灯不亮,后顺时针慢慢旋转至光标指示灯亮,后再旋转半圈至一圈,设备运转期间只有在感应复合膜颜色深的地方才有感应应,而不是没有感应或有错误信号;
中袋漏气,切刀切不断或切坏
切刀沾有脏东西或切刀温度过高过低或毛刷未压紧或切刀压力不够
清除切刀上的脏东西或调节切刀温度或压紧毛刷或调节切刀的压力
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- 车间 设备 故障 排除