桐梓河特大桥挖孔桩施工方案定稿.docx
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桐梓河特大桥挖孔桩施工方案定稿.docx
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桐梓河特大桥挖孔桩施工方案定稿
A-25-1
贵州省公路局公路建设项目
赤水至望谟高速公路仁怀至赤水段
施工技术方案申报批复单
承包单位:
路桥集团国际建设股份有限责任公司合同号:
RCTJ-8
监理单位:
贵州陆通公路工程监理有限责任公司编号:
致(监理工程师):
现报上胥家寨一号大桥桩基工程的施工技术、工艺方案,方案详细说明和图表(见附件),请予审查和批准。
附件:
施工技术、工艺方案说明及图表。
承包人:
年月日
[]审定
[]转报
[]同意附言:
[]修改后再报
[]不同意
专业监理工程师:
年月日
[]审定
[]转报
[]同意附言:
[]修改后再报
[]不同意
驻地监理工程师:
年月日
本表适用于特大桥、长隧道以外的一般施工技术方案。
贵州省仁怀至赤水高速公路
RCTJ-8合同段
(K48+923~K52+967.554)
胥家寨一号大桥
人工挖孔桩施工技术方案
编制:
赵建祥
复核:
韩明祥
审批:
张争鹏
路桥集团国际建设股份有限公司
仁怀至赤水高速公路RCTJ-8合同段项目经理部
二〇一一年四月二十日
目录
1.编制依据、编制原则及范围1
1.1编制依据1
1.2编制原则1
1.3编制范围1
2.工程概况2
3.人工挖孔桩施工组织机构及职责2
3.1人工挖孔桩施工作业领导小组组成2
3.2组内职责划分3
4.施工总体安排3
4.1工期目标3
4.2质量目标3
4.3安全目标3
4.4环境保护及文明施工目标3
5.施工准备工作4
5.1劳动力准备4
5.2技术准备4
5.3测量准备4
5.4试验准备4
5.5物质准备4
5.6机械设备准备4
6.施工工艺和方法4
6.1人工挖孔桩施工工艺流程4
6.2施工方法5
6.2.1平整场地及测量定位5
6.2.2桩孔开挖5
6.2.3成孔检查7
6.2.4清底7
6.2.5钢筋笼的制作与安装:
7
6.2.6砼浇筑9
6.2.7桩位及桩基检测10
6.3不良地质情况处理预案10
6.3.1岩溶地质处理预案10
6.3.2流砂处理预案11
7.质量控制管理12
8.施工安全管理13
8.1、危险源分析13
8.2、人工挖孔桩安全施工一般规定13
8.3、管理措施14
8.4、技术控制措施:
14
9.环保、文明施工保证措施16
10.施工应急预案17
挖孔施工质量监控流程图18
挖孔桩施工工艺流程图19
桐梓河特大桥
人工挖孔桩专项施工技术方案
1.编制依据、编制原则及范围
1.1编制依据
1.1.1仁赤高速公路RCTJ-8合同施工承包合同书
1.1.2仁赤高速公路土建工程施工招标文件
1.1.3《公路工程技术标准》(JTGB01-2003)
1.1.4《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)
1.1.5《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)
1.1.6《公路工程基桩动测技术规程》(JTJ/TF81-01-2004)
1.1.7现场踏勘、施工调查所获得的资料和信息。
1.1.8我公司多年积累的类似工程施工经验。
1.2编制原则
1.2.1在充分理解设计文件的基础上,以设计图纸为依据,采用先进、合理、经济、可行的施工方案。
1.2.2整个工程全过程对环境破坏最小、占用场地最少,采取对周围环境保护措施,避免周围环境的破坏。
1.2.3充分应用先进的科学技术和施工设备,做到机械化作业、标准化作业、流水作业,坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合原则。
1.2.4强化质量管理,树立优良工程观念,创一流施工水平,创精品工程。
1.2.5实施项目法管理,通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置,实现成本、工期、质量及社会效益的预期目标。
1.2.6遵守招标文件各项条款要求,全面响应招标文件,认真贯彻招标文件要求,执行《仁赤高速公路建设项目项目管理手册》要求。
1.3编制范围
本方案编制范围为胥家寨一号大桥,上部结构为7×30m预应力混凝土T梁,下部结构为柱式台、肋式台、双柱式桥墩、桩基础,最大墩高40m。
右幅桥梁起点K52+487.6,终点桩号K52+706.4,全长218.8m;左幅桥梁起点桩号K52+491.6,终点桩号K52+702.4,全长210.8m;全桥左右幅共14跨,共有桩基36根。
胥家寨一号大桥桩基工程统计表
墩台号
墩台类型
桩基根数
桩径(cm)
桩长(cm)
左0#台
肋式台
4
120
1500
左1#墩
圆柱墩
2
160
1500
左2#墩
圆柱墩
2
180
1500
左3#墩
圆柱墩
2
180
2000/1500
左4#墩
圆柱墩
2
180
2000/1500
左5#墩
圆柱墩
2
180
1900/1500
左6#墩
圆柱墩
2
160
1500
左7#台
肋式台
4
120
1400
右0#台
柱式台
2
150
1500
右1#墩
圆柱墩
2
160
1500
右2#墩
圆柱墩
2
180
1500
右3#墩
圆柱墩
2
180
1500
右4#墩
圆柱墩
2
180
1500
右5#墩
圆柱墩
2
180
1500
右6#墩
圆柱墩
2
160
1500
右7#台
主墩台
2
150
1400
全桥合计
桩基数量:
36根
累计长度:
548.0m
2.工程概况
胥家寨一号大桥桥址区地貌单元属低中山侵蚀沟谷地貌。
桥梁跨越一山间凹地,地势起伏不大,桥下植被茂密,局部有基岩出露,桥下无被交路或其他影响桥梁布孔的因素。
右幅桥梁起点K52+487.6,终点桩号K52+706.4,全长218.8m;左幅桥梁起点桩号K52+491.6,终点桩号K52+702.4,全长210.8m。
左幅桥梁起点左侧接挡墙。
左右幅桥梁上部均采用4×30m+3×30m装配式预应力混凝土先简支后连续T梁,下部桥台采用柱式台、肋式台、桩基础;桥墩均采用双柱式桥墩、桩基础,最大墩高40.0m。
T梁采用预制吊装法施工,下部采用常规方法施工。
桥址区构造单元属二郎向斜东南翼,地层西北倾,岩层变化小,桥址区五大断裂通过,也无新构造运动迹象,区域稳定性较好。
根据1:
2000地质调绘及钻探揭露,桥址区地层主要为三叠系上统须家河砂岩、泥岩。
桥位处百年一遇设计流量为3.832m3/s,桥梁长度不受设计水位影响,主要受地形控制。
3.人工挖孔桩施工组织机构及职责
3.1人工挖孔桩施工作业领导小组组成
本着安全、优质、高效完成挖孔桩的施工,项目经理部按照“统一领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则,成立挖孔桩工程施工作业领导小组。
人工挖孔桩施工作业领导小组
小组任职
姓名
职务
承担的工作
组长
张争鹏
项目经理
全面指挥协调工作
副组长
张虎
项目副经理
现场施工组织工作
韩明祥
项目总工
现场施工组织技术工作
组员
各部室负责人及施工作业队长
部门负责
各自的职能范围
3.2组内职责划分
工程技术部:
负责人工挖孔桩工程技术交底工作,施工现场技术、质量的管理工作。
工地试验室:
负责拌合站、钢筋加工场,原材料的检验与审报,混凝土生产配合比的调试,混凝土生产质量控制,施工现场灌注桩泥浆比重的检测。
安保部:
负责施工现场各类的安全及文明工作,负责施工过程各环节安全控制。
材料部:
负责原材料、机械设备采购维修和保养。
混凝土拌合站:
负责混凝土拌制、运送。
钢筋加工场:
负责挖孔桩桩钢筋笼加工及运送。
挖孔桩桩施工队:
负责人工挖孔桩桩基的挖孔、成孔、钢筋笼安装及混凝土灌注。
选择与公司有过良好合作,且技术过硬,操作人员技术好,综合素质高,能够打硬仗的协力队伍作为挖孔桩施工的劳务队伍。
4.施工总体安排
4.1工期目标
2011年6月1日至2011年8月31日
4.2质量目标
全部人工挖孔桩桩基工程争取为Ⅰ类桩,严格控制Ⅱ类桩,杜绝Ⅲ类桩。
4.3安全目标
杜绝重大以上伤亡事故,人员因施工负伤率小于3‰,重伤率小于0.5‰
4.4环境保护及文明施工目标
杜绝重大环境污染事故、生态破坏事故发生,减少一般事故发生;无重大责任环境事故;无重大环境污染、生态破坏隐患。
5.施工准备工作
5.1劳动力准备
迅速组织人员到场,对参加本项工程施工人员进行施工动员,明确分工,责任到人,各尽其责,使各项准备工作高效、有序地进行。
5.2技术准备
熟悉图纸、会审施工图,领会施工组织设计意图。
编制施工作业指导书,对所有参建人员进行详细的技术交底,明确施工程序、工艺流程和技术标准。
5.3测量准备
首级控制网布设情况:
进场后,我部及时组织测量技术人员对全线控制点情况进行摸底,根据设计交桩结果结合实际地形,本着保证技术标准、方便施工测量原则对控制点进行适当加密,形成我合同段的首级控制网。
首级控制网复测起始边两已知点采用I271和I269(均为7标导线点),终止边两已知点采用GPS130和GPS120(为9标导线点),采用pentax8800型双频GPS进行静态观测,采样间隔2s,每一站观测时间控制在1h以上。
水准复测起于7标的I270,终止于9标的GPS120,采用目前技术指标比较高的leica1202+R400型全站仪进行三角高程测量,采用对向观测,单向观测次数不少于三测回。
GPS成果网采用二维约束进行三次迭代平差,最弱边平面距离最大相对误差为1:
42313,满足四等导线精度指标。
三角高程测量附合差∑f=44mm<[∑f]=20
=57mm,满足规范要求。
5.4试验准备
根据业主联合招标结果,在监理工程师见证下抽取中标水泥样本和自选砂石厂家样品,进行原材、配合比的试验。
5.5物质准备
做好人工挖孔桩相关物资材料的准备工作,具体有:
钢筋、水泥、地材等主要材料,对合格供方进行评价,签订供货合同;选择质量好、信誉高的供方。
按规定做好材料试验及检验等工作,工区做好材料使用计划,材料部保证物资按计划供应,满足正常施工需要。
5.6机械设备准备
做好发电机、空压机、风镐、铁锹、水泵、卷扬机、溜槽、导管、砼输送泵等机械设备使用计划,抽调公司性能好的机械设备进场,设备进场后及时进行机械设备的检查、验证、维修、保养工作,保证机械设备的正常使用。
6.施工工艺和方法
6.1人工挖孔桩施工工艺流程
挖孔桩施工工艺流程为:
开挖承台(系梁)→场地平整→测放桩位→挖第一节桩孔土石方→支模浇筑首节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、排水、通风、照明等设施→第二节桩身土石方开挖→清理桩孔周壁、校核桩孔偏位、垂直度及直径→拆上节模板、支设第二节模板、浇筑第二节混凝土护壁→重复第二节挖孔、支模、浇筑混凝土护壁工序,循环作业直至设计深度→检查持力层是否与设计相符→清理孔底沉渣、排除积水→吊装钢筋笼准确就位→浇筑桩身混凝土。
6.2施工方法
6.2.1平整场地及测量定位
对场地进行平整,清除杂物,最后进行施工放样。
按设计图纸定出桩位、设十字护桩,引至挖孔范围以外,以备施工中校核桩位。
四周应挖好排水沟,搭好孔口雨棚,安装提升设备,布置好出碴道路,合理堆放材料和机具,孔口四周2m范围内不得堆放任何杂物。
孔口四周除出渣通道外全部设护栏,防止土、石、杂物及人员落入孔内。
1、围栏2、限位器3、提升井架
4、电动卷扬机5、提升吊桶6、护圈
图1挖孔桩施工示意图
6.2.2桩孔开挖
1.挖孔前,先测出原地面标高,根据测量放样的承台平面尺寸,开挖至桩顶以上30厘米处(即承台底标高预留30厘米)以后承台施工时再人工清理好。
2.开挖方法:
土、碎石层等采用铁锹直接挖除;强风化及部分中风化软石采用风镐凿除;中微风化岩石则采用微差控制爆破进行开挖。
3.孔口防护:
开挖并浇筑首节混凝土护壁,护壁用外齿型护壁,采用C25素混凝土,厚度10cm。
根据总监办关于人工挖孔桩安全文明施工技术交底文件要求,护壁顶端扩大做成厚度不小于30cm的锁口,锁口高出地面以上30厘米,以防止土、石等杂物坠落伤人。
图2.护壁示意图
4.锁口混凝土达到一定强度后将桩位十字线恢复到锁口顶面上,并做好保护工作,以利于每节护壁施工吊线,控制垂直度。
5.首节护壁完成后继续开挖,每掘进1米时,检查一次孔的孔径、桩位和垂直度,使之符合设计及规范的要求,并进行护壁。
挖孔和护壁两道工序必须连续作业,中途不得停止护壁施工,以防塌孔。
桩孔挖至基岩时,经过监理工程师认同,可以取消砼护壁。
6.挖至地下水位时,在孔内挖集水井,设小型潜水泵将水排至场地排水沟内,集水井随挖土加深而加深。
当挖孔至10米深时,及时安装通风设备。
7.中微风化岩石微差控制爆破设计
为保证安全和不影响孔壁支护的质量,炮眼内尽量少装药以松动为主,然后用风镐击碎运出孔外。
为了使爆破不破坏孔壁岩石的整体性,爆破前先在孔底周围用风钻布一圈孔,作为爆破防裂孔。
爆破按梅花型进行布置炮眼,布置炮眼16~18个(对桩径2.5m的桩基),最外侧一排炮眼应距孔壁7~10cm,间距70~80cm。
①孔桩爆破施工参数如下:
炮孔直径:
Ф32;
炮眼深度:
0.5~0.7m以内;
起爆:
毫秒电雷管
炸药:
2#RJ乳胶炸药;
装药集中度:
0.12~0.15kg/m;
爆破震速控制:
2cm/s
②挖孔桩爆破施工注意事项
a.挖孔距设计桩底50cm左右时,为防止爆破对持力层岩体的破坏,采用人工开挖。
b.安放电雷管时,周围用电设备停止作业
c.孔中炸药按规定使用,不得随意加深炮眼深度,不得随意加密炮眼,不得随意加大炸药用量
d.爆破时井口覆盖钢筋网和砂袋,以杜绝飞石外逸。
e.爆破作业时须加强爆破振动监测,并根据监测结果及时修正爆破参数。
f.孔内爆破后,先通风排烟15min,并经检测无有害气体后,方可入孔继续作业。
有水眼孔要用防水炸药,尽量避免瞎炮。
6.2.3成孔检查
1.孔底持力层钎探:
挖孔达到设计标高时,采取钎探的方法对基地持力层地质情况进行检查,主要检查基地是否有软弱下卧层、土坑、溶洞等不良地质情况,钎探拟采取直径42mm风钻钻孔,每桩基中心布设一点,钻孔深度不小于5米,钎探发现地质情况与设计不符及时通知监理、设计单位研究处理。
2.用检孔器检查孔径:
检孔器采用自制钢筋试笼,试笼外径为设计钢筋笼直径加100mm,长度可取4倍外径,端部做成锥形。
用汽车吊钢丝绳将试笼连接牢固,吊放入孔内,使孔中心、试笼中心与起吊钢丝绳保持一致后进行下放,上、下畅通无阻则表明孔径大于试笼直径,否则应修整至设计及规范要求。
3.用标准测锤检测竖直度。
依据护桩在孔口钉十字架找出桩孔中心位置。
4.用钢尺检测孔深。
将钢尺起端从孔口中心直接放入孔内,人工在孔底将起端固定在孔底中心,直接从孔口中心读数,即得孔深。
6.2.4清底
成孔检查后,必须将孔底清平或凿成台阶,并再次将孔底的浮渣、积水等清理干净。
6.2.5钢筋笼的制作与安装:
1.钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放,以免造成弯曲和错用;钢筋笼制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形;钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固;严禁钢筋笼成型有弯曲(香蕉型)或扭曲现象。
2.钢筋骨架在现场加工成型,钢筋的加工严格按照设计要求和施工规范进行。
3.按施工的实际桩长来决定钢筋的下料长度,根据桩的长短、施工方便来确定骨架分段制作长度,分段长度一般不宜大于12米。
钢筋笼过长需分段搭接者,其搭接焊缝及搭接长度应符合规范要求。
钢筋焊接应互相错开,35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
4.在钢筋笼加劲筋外侧应按设计要求焊接保护层钢筋,以保证保护层厚度。
5.采用吊车吊放钢筋笼时,采用多点起吊,下落速度要均匀、居中,勿碰撞孔壁。
到设计标高后,应将钢筋笼调正在桩中心位置,然后在孔口架放小钢轨或工字钢导管架,并将钢筋笼吊环焊接到导管架上将钢筋笼固定,以防止钢筋笼在灌注砼时浮升或位移。
钢筋笼安放要控制好其垂直度和平面位置,垂直度偏差不大于1%,平面位移小于5cm。
6.有预设声测管时,声测管应均布于加强箍筋内,并用粗铁丝绑扎,采用在吊装焊接钢筋笼时同时分节安装,声测管在安装之前应先进行预安装,并检查其长度及气密性。
声测管的埋设要求:
1桩径≤2.0m时,应埋设三根管;当桩径大于2.0m时,应埋设四根管。
2测管宜采用外径57mm金属管,管的连接采用螺纹连接,且不漏水。
3声测管牢固焊接或绑扎在钢筋笼的内侧,且互相平行、定位准确,并埋设至桩底,管口宜高出桩顶面30㎝以上。
4声测管管底应封闭,管口应加盖。
5声测管的布置以路线前进方向的顶点为起始点,按顺时针方向进行编号和分组,每两根编为一组。
7.制好后的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上;存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土;存放钢筋笼还要注意防雨、防潮。
8.钢筋笼成型后,必须经现场质安员或施工人员全面质量检查,若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置,应立即通知焊工补焊,并及时办理好隐蔽验收手续。
9.抬运时在若干加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍,各抬棍受力要均匀,必须保证骨架不变形。
10.吊放钢筋笼入孔:
当钢筋笼底端进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
11.桩头外露的主钢筋要妥善保护,不得任意弯折或切断。
12.钢筋笼加工的允许偏差见下表:
钢筋安装检查控制标准及检查方法
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力
钢筋
间距
(㎜)
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面,用尺量
同排
梁板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(㎜)
0,-20
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸(㎜)
长
±10
按骨架总数的30%抽查
高、宽或直径
±5
4
弯起钢筋位置
±20
每骨架抽查30%
6.2.6砼浇筑
从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小(≦6mm/min)时,采用串筒干灌,当桩孔内渗流量过大(>6mm/min)时,采用水下混凝土灌注方法,按挖孔桩水下混凝土灌注有关规定进行。
根据地质图纸设计本合同段挖孔桩将主要采用干灌法施工,具体施工工艺如下:
1.安装串筒
砼灌注前应提前做好串筒及孔口接料漏斗的安装。
根据桩孔深度,人工在平地上将漏斗、串筒挂设成型,安装完毕后的串筒用吊车吊入孔内。
串筒安装时应注意尽量使串筒位于桩孔中心,不得碰撞已安装完毕的检测钢管。
2.灌注砼
串筒干灌法的具体流程要求如下:
a、钢筋骨架和串筒安放完毕,应首先进行自检,如检验合格,在填写自检报验报告后再请监理工程师检查,监理工程师检查合格后,应立即灌注砼。
如检验不合格则应继续修改直至合格后再报监理工程师检查,监理工程师检查合格后,方可灌注砼。
b、灌注前,应先检查运至孔口处砼的坍落度,坍落度宜为70~90mm。
如不符合要求,应重新搅拌,二次搅拌仍达不到要求时,不得使用。
砼采用混凝土输送车运输,人工进行捣固。
振捣时采用插入式振动棒每30cm分层捣实,捣固时应注意钢筋处及边角处的振捣,振动棒移动间距不应超过其作用半径1.5倍,并应插入下层砼50-100mm,每一次振动完毕后应徐徐提出振动棒。
砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不冒泡、表面平坦泛浆。
c、开始灌注砼时,孔底有积水应予以清除,确保积水不超过5cm,灌注速度尽可能加快,使砼对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力,以防水渗入孔内。
d、在灌注过程中,串筒底端与砼面间距不大于2m,防止砼离析。
e、砼灌注到接近设计标高时,值班人员要计算还需要的砼数量(计算时将输送泵泵管内的砼数量估计在内),通知拌合站按需要拌制,以免造成浪费。
f、灌注的桩顶标高应比设计高出10~20cm,以保证桩顶砼强度,多余部分接桩前必须凿除,残余桩头应无松散层。
待砼强度达到2.5Mpa时方可进行桩顶凿毛处理,经凿毛的砼面应无虚碴、浮土、有机杂质等。
在灌注将要结束时,要核对混凝土的数量,以确保灌注混凝土准确无误。
g、在灌注砼时,每根桩至少留取两组试块。
试块应标准养护,强度测试后,填写试验报告表。
强度不合要求时,及时提出报告,采取补救措施。
h、有关砼灌注情况,及灌注时间,砼面的深度以及发生的异常现象等应有专人进行记录。
i、灌注中发生故障时,应查明原因,合理确定处理方案,并及时进行处理。
j、混凝土灌注完成后在孔口处设立明显的标志,确保安全。
6.2.7桩位及桩基检测
桩头清理干净后,用经纬仪测量纵、横方向即可检测桩位中心纵横向偏差,允许偏差:
群桩为100mm,单排桩为50mm。
当混凝土达到14天强度即可进行无破损检测,以便检查桩身有无断桩、缩径、离析等病害,若有及时采取补救措施进行处理。
经检验合格后方可进行下一道工序。
6.3不良地质情况处理预案
6.3.1岩溶地质处理预案
岩溶地层中常见的不良地质构造及处理方法有如下几种:
1溶沟、溶槽,一般不太深,只有3m~5m左右,处理办法是清除全部泥土,清洗干净后以C25的砼填满,使砼的弹性模量尽量相等或接近基岩的弹性模量;
2石芽,处理是将其凿平,表面段大于桩基截面积,且凿入整体基岩50cm左右为宜
3洞穴(桩孔贯穿洞穴),处理是清除全部泥土,洞底修整平整,清洗干净整个洞穴部位,设计桩孔范围以外部位以浆砌片石回填;
4洞穴(洞穴在设计桩底的下方),若洞穴顶板较薄,且探明洞穴容积又较小,可以将洞穴顶板凿开,清除洞穴内的泥土杂物,用C25砼填满。
5洞穴(洞穴在设计桩底的下方),若洞穴顶板较薄,且探明洞穴较大、形态较复杂时,可以采用钢护筒加强支护,逐渐开挖支护穿越洞穴段后,在合适的基岩(或其他设计方确认满足终孔条件的持力层上终孔)
6洞穴(洞穴在设计桩底的下方),若洞穴顶板较厚,经设计院对洞穴顶板安全厚度进行评价,确认对基桩承载力没有影响,能保证桥梁结构安全时,可以终孔。
6.3.2流砂处理预案
人工挖孔在开挖时,如遇细砂,粉砂层地质时,再加上地下水的作用,极易形成流砂,随着护壁外围泥砂大量塌落,混凝土护壁成为悬空状态,失去支撑,进而产生裂纹,直至断裂、脱落,严重时会发生井漏,造成质量事故,因此要采取有效可靠的措施。
⑴流砂情况较轻时
有效的方法是缩短这一循环的开挖深度,将正常的1m左右一段,缩短为0.5m,以减少挖层孔壁的暴露时间,及时进行护壁混凝土灌注。
当孔壁塌落,有泥砂流入而不能形成桩孔时,可用纺织袋土逐渐堆堵,形成桩孔的外壁,并控制保证内壁满足设计要求。
⑵流砂情况较严重时
第一种方法:
采用钢筋混凝土连续护壁
1第一节护壁用直径20cm圆钢加设2~4个吊耳,用钢丝绳固定在地面木桩上。
2加密护壁竖向钢筋,并让钢筋伸出20cm以上,与下一节护壁的竖向钢筋及箍筋连成整体,然后再浇注成形。
如果有必要,可在挖孔桩中部护壁上预留直径200mm左右的孔洞,但该部位的地质要选择比较坚硬
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