燃气管道安装工艺secret.docx

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燃气管道安装工艺secret

燃气管道安装工艺

1适用范围

1.1本工艺标准适用于《压力管道安全管理与监察规定》所指的公用管道工程中燃气管道施工准备、预制、安装和检验验收。

1.2燃气管道安装除应执行本安装工艺标准外，尚应符合国家现行有关的标准、规范的规定。

2引用标准

《城镇燃气输配工程施工及验收规范》GJJ33-89

3施工准备

3.1材料准备

3.1.1管道材料入库应登记人帐，检验合格的管道材料做好标识。

3.1.2管道材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。

对特征数据有异议的材料，应进行复验或必要的分析，异议未解决前，管道材料不得使用。

3.1.3管道材料必须进行外观检查，其表面应符合下列要求，不合格者不得使用。

（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;

（2）锈蚀、凹陷及机械损伤的深度，不超过产品相应标准的壁厚负偏差;

（3）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准;

（4）有产品标识。

3.1.4工作温度低于-20℃的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试验结果，否则应按相应标准的要求进行试验，其指标不得低于规定值的下限。

3.1.5铸铁管及铸铁管件的性能和检验应符合现行标准的要求，且出厂前应做气密性试验。

3.1.6普通铸铁管承插接口使用水泥作密封填料时应采用425标号以上硅酸盐水泥或硅酸盐膨胀水泥;在寒冷季节施工时，宜采用325标号以上的早期强度高的水泥;当管道接口可能受化学腐蚀时应按设计要求采用325标号以上耐蚀水泥。

所采用水泥的品质要求和检验，应符合现行有关标准的要求。

3.1.7在有效保管期内的水泥，使用前应确保不受潮、不变质、不混杂其它物质。

3.1.8在使用铅作密封填料时，要求含铅量大于99．9％，其技术要求及检验应符合现行标准的规定。

3.1.9接口密封使用的油麻丝，应采用纤维长、柔性好、不含杂质的亚麻、线麻、白麻，浸没于柴油或性质类似的矿物油内，取出后风干而成。

3.1.10在使用橡胶密封圈密封时，其性能必须符合燃气输送管的使用要求。

3.1.11阀门安装前，应逐个进行壳体压力试验和密封性试验。

试验压力分别为1.5倍的公称压力和1.1倍的公称压力（0.6MPa气压）。

3.1.12安全阀应按设计文件要求进行调试，启闭试验不少于三次，调试合格后，及时铅封。

3.1.13焊条和焊丝，应有制造厂质量证明文件。

使用前焊丝应进行除锈、除油脂等处理，焊条应进行烘烤和保温处理。

3.1.14进行复验的管道材料，应有复验证明文件。

3.1.15建立材料发放台帐。

3.2技术准备

3.2.1各种技术文件发放必须有台帐。

3.2.2配管施工图纸应经审核。

必要时，组织与配管有关的专业进行图纸会审。

填写图纸审核或会审记录。

3.2.3设计针对图纸审核或会审及配管特殊要求进行设计交底，发会议纪要。

3.2.4根据设计文件、标准规范、施工组织设计等编写施工技术方案。

3.2.5施工技术方案审批后应进行交底，填写方案交底记录。

3.2.6施工前，确定预制深度。

3.3检验准备

3.3.1确定质量检查的控制环节和控制点。

3.3.2编制无损检验工作量表，填写无损检验委托单，交检验部门。

3.3.3单线图上标出所有焊口编号。

3.3.4统计配管工程量。

3.3.5划分配管工程的分部、分项工程。

3.4机构准备

发布项目压力管道安装质量保证体系人员任命书。

3.5现场准备

3.5.1预制厂按施工组织设计要求布置，施工机具按要求维护修理。

3.5.2水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。

3.5.3施工前，施工单位会同建设、设计及其它有关单位共同核对有关地下

管线及构筑物，必要时开挖探坑核实。

3.5.4在施工区域内，有碍施工的已有建筑物和构筑物、道路、沟渠、管线、电杆、树木等，由施工单位与有关单位协商处理。

3.5.5在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采用降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。

3.5.6管道沟槽应按设计所定平面位置和标高开挖。

人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05～0.10m;机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应小于0.15m。

3.5.7管沟沟底宽度宜符合下列要求：

（1）铸铁管、钢管（单管沟底组装）宜遵守表3.5-1的规定;

表3.5-1沟底宽尺寸

管的公称直径（mm）

50-80

100-200

250-350

400-450

500-600

700-800

900-1000

1100-1200

1300-1400

沟底宽度（m）

0.6

0.7

0.8

1.0

1.3

1.6

1.8

2.0

2.2

（2）钢管（单管沟边组装）可按下式计算：

a=D+0.3（2.2.2-1）

（3）钢管（双管同沟组装）可按下式计算：

a=1D+2D+s+c（2.2.2-2）

式中：

a沟底宽度（m）

D管外径（m）

1D第一条管外径（m）

2D第二条管外径（m）

s两管之间的设计净距（m）

c工作宽度（m）

（当在沟底组装时，c为0.6;当在沟边组装时，c为0.3）。

3.5.8梯形槽（如图3.5-1所示）上口宽度可按下列公式确定：

图3．5-1梯行槽横断面

b＝a十2nh

式中：

b沟槽上口宽度（m）；

a沟槽底宽度（按表3.5-1确定）（m）；

n沟槽边坡率（边坡的水平、垂直投影的比值）；

h沟槽深度（m）。

3.5.9在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟深不超过下列规定，沟壁可不设边坡。

（1）填实的砂土和砾石土1m；

（2）亚砂土和亚粘土1．25m；

（3）粘土1．5m；

（4）特别密实的土2m。

3.5.10土壤具有天然湿度、构造均匀、无地下水、水文地质条件良好、挖深小于5m且不加支撑的沟槽，其边坡坡度可按表3.5-2确定。

表3.5-2最大边坡坡度要求（不加支撑）

土壤名称

边坡坡度（1:

n）

人工开挖并将土抛于沟边上

机械开挖

在沟底挖土

在沟边挖土

砂土

1:

1.00

1:

0.75

1:

1.00

亚砂土

1:

0.67

1:

0.50

1:

0.75

亚粘土

1:

0.50

1:

0.33

1:

0.75

粘土

1:

0.33

1:

0.25

1:

0.67

含砾土卵石土

1:

0.67

1:

0.50

1:

0.75

泥炭岩白垩土

1:

0.33

1:

0.25

1:

0.67

干黄土

1:

0.25

1:

0.10

1:

0.33

注：

l如人工挖土不把土抛于沟槽上边而随时运走时，则可采用机械在沟底挖土的坡度。

2弃土堆置高度不宜超过1．5m。

靠房屋墙壁堆土时，其高度要求不

超过墙高的1／3，弃土与沟边应有安全距离。

3.5.11在无法达到3.5.10条的要求时，应用支撑加固沟壁。

对于不坚实的土壤应作连续支撑，支撑物应有足够的强度。

3.5.12局部超挖部分应回填夯实，当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可用原土回填夯实，其密实度不应低于原地基天然土的密实度；起挖在0.15m以上者，可用石灰或沙土处理，密实度不低于95%。

当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时，可用天然砂回填。

3.5.13对于湿陷性黄土地区的开挖，不宜在雨季施工。

开挖时应在槽底预留0.03～0.06m厚的土层进行夯实处理，夯实后沟底表层土的干容重一般不小于1.6×103kg／m3。

3.5.14沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时，必须清理干净，然后铺一层厚度不小于0.15m的砂土或素土，并整平夯实。

3.5.15对软弱管基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。

4安装工艺

4.1预制工艺

4.1.1依据单线图领取施工材料，领料人签字。

4.1.2弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直。

4.1.3钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大或公称直径小于50mm的管子。

手工调直时，用锤击弯曲部分，捶击点不得与支点重合，对薄壁管子应在捶击处加垫，以防凹瘪;机械冷调直时，用专用设备。

4.1.4热调直时，应将钢管弯曲部分加热，碳素钢加热到800℃～1000℃，平放在平台上往复滚动，使其自然调直。

4.1.5钢管按下列方法切割：

（1）公称直径小于或等于50mm的碳素钢管，一般用切管机切割；

（2）用氧乙炔焰或等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一般不小于0．5mm。

4.1.6加工的坡口不得裂纹、重皮、毛刺、凸凹等，并应对坡口及其两侧10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物进行清理，清理合格后应及时焊接。

4.1.7管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚10%,且不大于2mm。

4.1.8不等壁管道组成件组对时，当内壁错边量超过4.1.7条的规定或外壁错边量大于3mm时，应按图4.1-1的尺寸进行修整。

图4.1-2焊件坡口形式

注：

用于管件且受长度条件限制时，图（a）①、（b）①和（c）中的15°角可改为30°角。

4.1.9管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm，允许偏差为2mm。

全长总偏差不得大于10mm。

4.1.10管道焊接时，要符合相应的管道焊接工艺标准中的规定。

4.1.11管道焊缝的无损探伤数量，应按设计规定执行。

当设计未规定时，按相应规范执行。

对于穿越铁路、公路、河流、城市主要道路及人口稠密地区的管道焊缝，均必须进行100％的无损探伤。

4.1.12管道加工预制后，应做好编号与标志，做好防锈、涂漆及防护保管工作。

4.2安装工艺

4.2.1安装的一般原则：

（1）先地下后地上;

（2）先大管后小管。

4.2.2安装前，必须对管道内部清理。

4.2.3管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：

（1）直管段两焊缝间距不小于150mm,且不小于管子外径;

（2）焊缝距弯管的起弯点不小于100mm，且不小于管子外径;

（3）环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm;

（4）不宜在焊缝及其边缘上开孔。

4.2.4管道的坡度应符合设计要求，坡度指向疏水点或放净点。

4.2.5拧紧螺母时应对称均匀把紧，大于M14的螺母一般应按下列三步拧紧，小于或等于M14的螺母，可省去第二步。

（1）对称拧紧;

（2）间隔拧紧;

（3）顺序拧紧。

4.2.6紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距，与螺母外端面平齐为佳。

双头螺栓两端的外露长度相近。

4.2.7铸铁管安装前，应清除承插部位的粘砂、铸瘤、毛刺、沥青块等，并烤去其沥青涂层。

4.2.8承插式接回应符合下列要求：

（1）沿直线敷设的铸铁管道,承插接口环形间隙应均匀，其值及允许偏差应符合表4.2-1的规定：

表4.2-1承插口环形间隙及允许偏差

公称直径（mm）

环形间隙（mm）

允许偏差（mm）

75～200

10

+3

-2

250～450

500～900

1000～1200

11

12

13

14

-2

（2）承插式接口型式、打口次序和适用范围应符合表4.2-2的规定。

表4.2-2承插式接口型式

接口型式

性能

打口次序

适用范围

第一道

第二道

第三道

第四道

水泥接口

刚性

麻丝

525#水泥

麻丝

525#水泥

≤0.05MPa

水泥接口

刚性

燃气用橡胶圈

525#水泥

麻丝

525#水泥

≤0.15MPa

青铅接口

柔性

油麻丝

青铅

—

—

≤0.05MPa

青铅接口

柔性

燃气用橡胶圈

青铅

—

—

≤0.15MPa

4.2.9油麻的粗细宜为接口缝隙的1.5倍，每圈麻辫子的首尾应互相搭接，相邻两道麻的搭接处应错开100～150mm。

4.2.10水泥接口必须进行湿养护。

4.2.11管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。

支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

4.2.12波形补偿器安装，应按下列要求进行：

（1）按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀；

（2）波形补偿器内套有焊缝一端，在水平管道上应位于介质入端，在垂直管道上应位于上部;

（3）波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；

（4）波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。

4.2.13凝水器安装应符合下列规定：

（1）凝水器安装前，应将其内部清理干净，并应确保芯管完好；

（2）凝水器应按设计要求进行保护和组装。

4.2.14钢管的防腐应按设计要求进行，绝缘涂层要有足够的机械强度及良好的电绝缘性和稳定性。

4.2.15做好防腐绝缘涂层的管子，在堆放、拉运、装卸、安装时，必须采取有效措施，以保证涂层不受损伤。

4.2.16埋地钢管的阴极保护应按设计要求进行。

4.2.17沟槽的回填应先填实管底，再回填管道两侧，然后回填至管顶以上0.5m处（未经检验的接口应留出）。

如沟内有积水，必须全部排尽后，再行回填。

4.2.18沟槽的支撑应在保证施工安全的情况下，按回填进度依次拆除。

拆除竖板桩后，应以砂土填实缝隙。

4.2.19管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土中，不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物。

不得用冻土回填。

距离管顶0.5m以上的回填土内允许有少量直径不大于0.1m的石块。

4.2.20回填土应分层夯实，每层厚度0.2～0.3m，管道两侧及管顶以上0．5m内的填土必须人工夯实，当填土超出管顶0.5m时，可使用小型机械夯实，每层松士厚度为0.25～0.4m。

4.2.21回填土应分层检查密实度。

沟槽各部位的密实度应符合下列要求（见图4.2-1）：

Ⅱ

图4.2-1回填土横断面

1胸腔填土（Ⅰ）95％；

2管顶以上0.5m范围内（Ⅱ）85%;

3管顶0．5m以上至地面（Ⅲ）；在城区范围内的沟槽95％;耕地90％。

4.2.22管道的静电接地应符合设计要求。

5检验验收工艺

5.1.1管道系统压力试验前，应由业主、施工单位等对下列资料进行检查：

（1）管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；

（2）管道组成件、焊材的检试验记录；

（3）管道系统隐蔽工程记录。

（4）管道焊接工作记录、射线检验布置图；

（5）无损检测报告；

（6）设计变更及材料代用文件。

5.1.2管道系统压力试验前，应由业主、施工单位、设计部门等联合检查确认下列内容：

（1）管道系统全部按设计文件安装完毕，

（2）管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；

（3）焊接工作已全部完成；

（4）焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽；

（5）压力试验用的临时加固措施安全可靠。

临时盲板位置正确，标志明显，记录完整；

（6）压力试验用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求；

（7）有经批准的压力试验方案，并经技术交底。

5.1.3管道系统的压力试验介质宜为空气，试验压力为设计压力1.5倍。

但钢管不得低于0.3MPa，铸铁管不得低于0.05MPa。

5.1.4进行压力试验时，达到试验压力，稳压1h，仔细进行检察，无泄漏为合格。

5.1.5试压过程中若有泄漏，不得带压修理。

缺陷消除后，应重新试压。

5.1.6管道系统试压完毕后，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道试验记录。

5.1.7管道系统压力试验前，应进行吹扫。

介质宜采用压缩空气。

5.1.8钢管道系统吹扫应符合下列要求：

（l）吹扫口应设在开阔地段并加固：

（2）每次吹扫管段的长度，应根据吹扫介质、压力和气量来确定，不宜超过3Km；

（3）调压设备不得与管道同时吹扫；

（4）吹扫应反复进行数次，直至合格，同时做好记录。

5.1.9当使用清管球清扫时，发球次数以达到管道清洁为准，并应遵守下列规定：

（l）管段直径必须是同一规格;

（2）凡影响清管球通过的管件、设施，在清管前采取必要措施。

5.1.10泄漏性试验应在强度试验合格后进行。

试验压力值应遵守下列规定：

（1）设计压力小于或等于5Kpa时，试验压力应为20Kpa;

（2）设计压力大于5KPa时，试验压力应为设计压力的1.15倍，但不小于100KPa。

5.4.11泄漏性试验时间宜为24h，压力降不超过规定为合格。

5.1.21工程完工后，应及时与业主办理交接手续，施工单位应提交下列资料：

（1）开工报告；

（2）各种测量记录；

（3）隐蔽工程验收记录；

（4）材料、设备出厂合格证，材质证明书，安装技术说明书以及材料代

用说明书或检验报告。

（5）管道与调压设施的压力和泄漏性试验记录：

（6）焊接外观检查记录和无损探伤检查记录。

（7）防腐绝缘措施检查记录：

（8）管道及附属设备检查记录。

（9）设计变更通知单；

（10）工程竣工图和竣工报告：

（11）储配与调压各项工程的程序验收及整体验收记录。

（12）其它应有的资料。