水池施工方案.docx
- 文档编号:6369835
- 上传时间:2023-01-05
- 格式:DOCX
- 页数:10
- 大小:26.63KB
水池施工方案.docx
《水池施工方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《水池施工方案.docx(10页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
水池施工方案
水池施工方案
一、施工工艺流程
场地清理→测量定位、放线→基坑、排水沟开挖→预制桩桩头处理→混凝土垫层→底板及折高部分砼浇筑→池壁及进水堰清水池顶板折高部分浇筑(沉淀池底板)→池壁及柱子浇筑→池体附属建筑物施工→进出水管安装→满水试验→四周回填土→作散水坡及栏杆。
二、施工测量
本项目工艺结构复杂,尤其是几何尺寸和进水、出水、池底标高误差要求特别严格,必须控制在误差要求之内,力争误差为零,以保证工艺设备的正常安装和运行。
为此,我们配备多名专业测量工程师和先进的测量仪器,采用科学合理的测量方法,建立高精度测量控制网络,确保其平面位置和标高控制在精度范围内。
根据我单位设立的测控网将坐标点用经纬仪放出四个角的坐标,放出结构轴线,形成控制网。
标高测量采用往返水准测量法进行测量,上部结构轴线及垂直度控制采用天顶法测量。
施工控制桩的测量精度按国家标准TJ-26-78《工程测量规范》(试行)中二级导线测量和二等水准测量的各项规定办理。
各项工作的平面、高程定位测量必须引用两处以上的施工控制桩,并应闭合,以免错误,其测量精度应符合国家
TJ-26-78《工程测量规范》(试行)中三级导线测量和三等水准测量的各项规定.
1、平面施工测量
根据测绘部门建立的平面测控网及施工平面图,用全站仪放出沉淀池平面图上的坐标点,根据这两个点侧放出该池的另外两个角点并放出沉淀池的中线,根据此中线进行放线。
2、高程测量
根据建立的高程控制网将高程引测至工程周边的控制点上,将此基准点作为日后施工时标高的测量依据,此临时基准点应不宜受到施工环境的影响,不影响通视,且不会发生沉降为设置原则。
控制网点的布设要避开施工道路及厂区工艺管线。
对控制网点每二到三个月请测绘局测绘人员进行校核,发现偏差,及时调整。
以防止由于标桩沉降而引起的误差。
三、基槽开挖
本单体土方开挖深度在四米左右,且基坑底标高处在淤泥质粘土层,基坑开挖后的边坡稳定成为重中之重,考虑到淤泥质粘土中使用轻型井效果不明显,钢板桩无法形成封闭的情况下采用大开挖,按1:
1.5放坡形成自然坡,开挖断面,详见附图。
施工排水:
开挖过程中主要采用明渠排水,在坡顶筑土防止地表明水进入沟槽。
在坡脚位置设置30CM宽的明沟进行排水。
每隔30米设轩一集水坑,用潜水泵将水排出基坑外,确保基坑内不积水。
四、垫层施工
1、碎石、混凝土垫层施工
基坑开挖完毕,经监理工程师验收合格后,进行碎石、底板垫层施工。
底板垫层混凝土采用商品混凝土。
施工前由实验室确定其配比。
垫层采用普通硅酸盐水泥。
五、钢筋施工
1、钢筋配置和绑扎:
钢筋采用在现场钢筋加工厂集中制作。
钢材进场前,我方需配合业主及监理工程师进行检验,索要质保书,分批进行外观检查,并进行物理性能检验,必要时对其进行化学成份分析,合格后方可使用该批钢材。
钢筋连接,超过φ10的钢筋采用闪光对焊,超长部分铺以绑扎接头,其他墙板中较小钢筋均用绑孔接头,钢筋接头位置及绑扎搭接长度应满足设计和规范要求。
钢材下料和制作:
认真熟悉施工图纸,做好钢筋翻样工作,计算好下料长度,下料长度必须满足图纸设计及有关规范,钢筋采用集中堆放,集中下料,以提高工效。
配制好的钢筋按规格、型号分类堆放整齐,并做好标识,堆放钢筋时,下面垫枕木。
钢筋绑孔:
钢筋绑扎前,先复核垫层、插筋位置等是否准确,钢筋接头位置应错开,同一截面的钢筋接头不能超过设计要求。
预留、预埋管(件)处,要严格按图纸设计和规范要求设加强筋。
2钢筋绑扎质量要求
钢筋绑扎允许偏差值符合下表。
合格率控制在90%以上。
钢筋位置允许偏差
允许偏差(mm)项目项次±10受力钢筋的间距1±5受力钢筋的排距2
14钢筋弯起点位置34箍筋、横向钢筋间距焊接预埋件5受力钢筋的保护层6
绑扎骨架焊接骨架中心线位置水平高差基础柱、梁板、墙
3、马镫筋的设置:
底板马镫筋设置按1m2间距设置。
φ16钢筋,通长设置1000
4、钢筋保护层要求
底板下层为40mm,池壁及池底板上层30mm,池顶板20mm。
地面以上结构梁及柱为30mm,板为20mm。
5、底板钢筋施工
1)按施工图将钢筋放在混凝土垫层上,用石笔划出钢筋的设计位置。
2)按顺序抬运,先下层钢筋入模,调整好钢筋位置进行绑扎,检查位置、间距、根数符合要求后点焊成型。
3)按设计、规范要求和保护层厚度,制作水泥垫块,并且强度不小于规定。
用水泥垫块将钢筋垫好,其纵横向间距不大于1m。
4)上层钢筋入模前先用Ф16钢筋制作马凳,马凳按1m的距离放置,马凳、脚放在垫块上,马凳顶面高程即为上层钢筋最下面钢筋的底面高。
5)在绑扎底层筋同时,加固支撑池壁竖向钢筋的钢管支架也应同步进行。
待底层筋绑扎完成后,安放池壁的竖筋,通过钢管支架固定竖向筋。
6)马凳筋就位后绑扎顶层钢筋网片与池壁竖向筋连接固定,在绑扎顶层筋时,一定注意平行池壁的水平向的钢筋
7)按施工图将壁板竖向钢筋,放在混凝土垫层上,用紧靠竖向筋。
油漆划线,在施工区内设满堂支架固定钢筋。
8)按池壁施工图,将钢筋对号入模定位。
各竖向筋下部同底板上下层筋连接绑扎定位。
底板以上60cm高池壁钢筋用水平筋绑扎成型,每相距lm左右同竖筋点焊连接构成一立体骨架。
9)检查整理池壁钢筋,钢筋符合设计要求做好原始记录,经监理工程师检查验收。
10)用垫块将竖向筋垫牢。
绑扎固定伸缩缝钢筋。
6、壁板钢筋安装:
1)清理钢筋上的污物。
2)整理、调整钢筋间距位置。
3)进行池壁横向筋的绑扎工作。
4)池壁采用绑扎搭接,以便于施工,搭接长度按设计图纸及规范要求施工,并在钢筋搭接处,在中心和两端用铁丝扎牢。
5)为控制池壁间距,在两片钢筋网间加Ф16间距1米的联系筋,成梅花状绑扎牢固,间距搭接位置、搭接长度、锚固长度,均符合设计和规范要求。
剪力墙时先绑扎竖钢筋,后绑扎横向钢筋,竖向钢筋每隔两根点焊连接,每点焊连接
钢筋不少于两点。
墙、板两层钢筋间位置的用马凳控制,间距1000mm左右。
绑扎完后需经监理工程师进行验收,合格后方可浇筑混凝土。
7钢筋保护垫块:
提前准备制作混凝土保护垫块,该垫块强度等级与相应部位设计强度要求一致,砂浆垫块必须按规定养护,平板采用同标号的砂浆垫块。
六、模板施工
1支模系统用料
1)施工中垫层、底板、池壁、顶板等模板采用木模板,厚18mm,幅面0.9*1.8、1.22*2.44两种。
对于特殊部位的模板,采用现场加工制作的木模板,以确保其几何尺寸满足设计要求。
栓固定。
2模板支设施工
1)模板由现场木工加工厂统一配模、制作,现场拼装施工。
2)模板施工分四次支设:
底板及折高部分模板→池壁、墙体、顶板及折高部分模板→沉淀池侧墙模板→其它模板
3)池壁模板采用一次到顶而分层预留操作窗口的施工方法。
分层留置的窗口,其层高及水平净距不宜超过1.5米,窗口模板应事先做好连接装置。
3底板模板施工
在支立底模板的同时,支立池壁模板和中心预留孔洞模板。
中心预留洞模板的支设,中心预留洞模板采用木模,根据设计尺寸加固完毕后,直接安装,并加设三道龙骨,并用短管斜撑加固。
底部利用焊有止水片的“U”型筋托位,避免下沉。
4池壁模板支设
池壁模板采用模板拼装,并用M12穿心螺栓连成整体。
将穿心螺栓按位置及标高焊在池壁竖向筋上,如在两竖向筋之间可通过焊一短水平筋来固定穿心螺栓,以防止模板下沉。
在底板顶层筋与吊模模板间加垫块,保证保护层符合设计质量要求。
在池壁外侧支立钢管支架,安装模板,通过穿心螺栓将内外模连成一体,利用钢管支架调整模板就位并加固。
模板结构要保证结构物的设计几何尺寸不变形。
模板与混凝土的接触面应涂脱模剂作为隔离剂。
模板安装好后,复测轴线位置和高程,应满足设计要求。
严格控制钢筋保护层厚度,垫块厚度一定要符合要求,每平方米不少于1块,垫块要绑牢在钢筋上,保证混凝土浇筑时不会脱落。
模板的拆除依照有关规范或监理要求进行。
拆模时先松开螺栓,拆去部分上层支架钢管后,再卸去模卡,轻轻将模板分块拆下,不要把混凝土表面或边角拆坏。
最后拆下层的支架,钢管分次拆除以保安全。
(1)支模前的准备工作
A安装预埋套管,采用套管防水法设止水环,按设计、规范和监理工程师的要求安装,套管两端设胶板或粘塑料泡膜,以防漏浆。
B安预留洞木模板,模板两端订海绵密贴,以防漏浆。
其位置应符合设计要求。
C池壁采用木模板,用中40*60的方木作水平杆和直立杆。
(2)模板施工
施工过程中要必须保证模板的几何尺寸,保持稳定不变不位移。
支撑系统应牢固,下层要放在坚实的地基或方木上;直立铁管要垂直,下部要立在坚实的地基或方木上;钢管的接头及水平和垂直的联接,管接端要平直密接,每接点不少
于两个扣件,以防滑移;联接螺栓要上紧,架立管要横平竖直,保证整体稳定。
池壁在底板以上50cm处设置一道水平施工缝,在顶板以上50cm处设置一水平施工缝。
将池壁模板处理干净,空隙处夹垫海绵垫条,以保证与上层模板间的紧密性,防止漏浆现象的发生。
池壁模板安装一侧模板后,再分层安装另一侧模板,以便调整模板间距及控制支立的准确性。
内壁支立的同时,利用对拉螺栓连接固定,保证模板的整体性,在止水片与模板间夹垫成品垫块,确保保护层厚度
符合设计要求。
对拉螺栓的制作必须严格控制双止水片的间距,以保证池壁变化的均匀性。
模板的横向支撑与斜撑与钢管框架相结合,在安装模板的同时,钢管框架也随之架立。
模板架立好后宜设缆风绳,以免将模板吹倒。
模板下端要留出污口,将模内污物清除后再堵上。
检查模板几何尺寸轴线位置,钢筋保护层厚度符合设计施工和监理工程师的要求。
模板在预埋钢筋位置钻孔,预埋筋伸出,将孔堵好防止漏浆。
5支模质量要求
模板支设必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
模板的接缝不大于2MM。
模板的实测允许偏差见下表。
其合格率严格控制在95%以上。
6模板体系技术措施
(1)模板拼缝采用107建筑胶密封处理。
(2)柱、墙模板安装前必须在其根部加设限位钢筋,以保证其位置的正确。
(3)安装模板应严格按配模图进行,对号入座,定点使用。
(4)拆模按支模倒顺序进行,强调保护板面,严禁使用撬棍强行砸撬。
(5)模板应及时清理、维修。
(6)模板支设完毕,在混凝土浇灌前,应认真进行检查。
7质量保证措施及注意事项
在模板工程施工过程中,施工人员需按施工质量控制程序图严格把关。
模板需进行设计计算,满足施工过程中刚度、强度和稳定性要求,能可靠地承受所浇筑混凝土重量、侧压力及施工荷载。
(1)模板施工严格按木工翻样的施工图纸进行拼装、就位和设支撑,模板安装就位后,由技术员、质量员按平面尺寸、断面尺寸标高、垂直度进行复核验收;
(2)模板支撑体系的施工较为复杂,施工不当将可能引起质量安全事故的发生,因此必须按方案要求进行施工,确保模板施工质量及现场施工安全;
(3)浇筑混凝土时专门派人负责检查模板,发现异常情况及时加以处理;
七、混凝土施工
本单体主要采用C30S6抗渗防水混凝土。
混凝土体积较大,施工时间集中,作业强度大。
混凝土采用集中管理、集中搅拌、运输的方式。
为保证工程质量,本工程采用商品混凝土。
施工前将砂、石子、水泥送当地实验室进行检测,合格后上报监理单位,经监理单位确认合格后方可使用。
按照设计及规范要求由实验室作出级配,根据设计要求,混凝土水泥采用普通硅酸盐水泥,水灰比不宜大于0.55,水泥用量控制在320-350Kg以内;骨料应有良好的级配,粗骨料粒径不宜大于40mm,且不超过最小断面厚度的1/4;含泥量按重量计应不超过1%;砂子的含泥量及云母含量按重量计不应超过3%;混凝土中碱含量最大值应符合《混凝土碱含量限值标准》的规定;为减少混凝土收缩裂缝和提高混凝土的抗
渗性能,本单体的长和宽均超过20M。
宜掺加低碱微膨胀防渗剂,混凝土外加剂的质量标准应符合《混凝土外加剂》(GB8076-1997)、《混凝土膨胀剂》(JC476-1998)及(JC474-1999)的要求,混凝土添加剂的使用应符合《混凝土外加剂应用技术规范》(GB50119-2003)的规定,其掺量根据试验配合比确定。
混凝土配合比:
根据设计要求的混凝土标号和抗渗等级及外加剂用量,通过试验室作出试配后,混凝土的级配经监理认可后,方可进行混凝土的拌制,现场严格掌握应用。
外加剂的选用:
为满足泵送要求,掺加高效减水剂和泵送剂,混凝土中掺加的外加剂,优化配合比,节约水泥,提高早期强度。
混凝土水平运输采用混凝土输送车直接送至浇灌地点。
1混凝土施工
在混凝土施工的前一天,向监理提交混凝土的浇筑计划,在前道工序验收合格并征得到同意后,方可进行混凝土的施工。
混凝土浇筑采用混凝土泵车施工。
对于工程壁板采用带布料杆的混凝土汽车泵进行施工。
混凝土浇筑按其工艺结构特点,采取相应的浇筑顺序。
首先进行底板和池壁混凝土的浇筑,在距底板50cm处设置施工缝,不得在池壁与底板交接处留置施工缝。
施工缝内设置钢板止水带,根据设计要求,止水带采用4mm钢板,宽30cm。
止水带应平整,表面洁净,无油污、铁锈。
不得有砂眼。
安装时必须稳固,不得偏移。
接头处采用焊接,搭接长度不小于20mm,且采用双面焊接。
混凝土应连续进行,若受客观条件的限制时,间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。
先后浇筑混凝土的压茬时间应符合《给排水构筑物施工及验收规范》条的规定。
混凝土浇筑前应做好准备工作,提前计算好混凝土用量,下发混凝土配比通知单,根据混凝土工程量进行浇筑时间计算,同时确定浇筑方案,确保浇筑的工程质量。
同时设立专门人员与气象部门联系,了解浇筑期间的天气情况。
浇筑工作一旦开始就不能停止,因此天气情况对混凝土的浇筑质量非常重要,混凝土浇筑必须选择晴好天气进行。
施工期间准备好防雨防风棚,以备不时之需。
2浇筑
(1)模板和支架、钢筋、预埋管(件)、预留孔洞及止水带经监理工程师验收合格后方可浇筑混凝土。
对模板要求拼缝严密、支撑牢固、防止漏浆。
(2)混凝土按水平面分段分层,均匀连续浇筑,对池壁应分层交圈。
每层厚30-50cm。
浇筑高度超过1.5m,设串筒、溜槽下料。
(3)混凝土振捣密实,压茬紧密是抗渗混凝土施工技术的关键之一。
1)混凝土振捣用捣振器仔细充分捣实,振动时间应根据骨料的粒径大小及分布钢筋稠密程度而不同,一般为8~15s,间距为不大于1.5倍的作用半径,要避免漏振、欠振、超振和碰钢筋,严禁用振动器来推动和分布混凝土,以免产生离析或局部形成浆潭。
混凝土从搅拌机卸出到次层混凝土浇筑压茬时间:
当气温小于25℃时,不应超过3h;当气温大于等于25℃不应超过2.5h。
2)混凝土振捣要做到“快插慢拔”,上下振捣均匀,每一振点的捣振延续时间,应使混凝土表面呈现浮浆和不再向下沉落,不再冒气泡为止。
在上下层混凝土接缝处,振捣棒应插入到下层混凝土5cm。
斜面混凝土浇筑时,应由低处逐渐向高处移动,以保证混凝土密实。
捣棒应尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋管(件)等。
对于薄壁结构采用小型插入式振捣器。
3)浇筑预留孔洞、预埋管、预埋件及止水带等周边混凝土时应辅以人工插捣。
4)混凝土的振捣:
混凝土浇筑过程中,选定责任心强,技术好的人员为振捣人员,针对各个部位的浇筑特点,进行详细交底,建立责任制,责任到人,干部跟班作业,并制定相应的奖罚措施,严格按操作规范施工,不得出现漏渗,前振或过振现象。
混凝土应分层浇筑、振捣。
振动棒移动间距不大于1.5倍的作用半径,振捣时间8-15秒,快插慢拔。
每层浇筑混凝土的厚度不超过振动棒长度的1.25倍,最大不超过50cm;在振捣上一层混凝土时,应插入下层混凝土中50mm左右,以消除两层之间的接缝,每次振捣时间为20s-30s,直到混凝土表面呈水平不再下沉,不出气泡,表面泛出灰浆为准,振动棒插点均匀,其作用半径为30-40cm,振动棒移动距离应小于其作用半径的1.5倍,流淌坡脚必须振捣密实。
为增加混凝土的密实度和提高抗裂性能,夜间施工应加强照明,必要时,下到模板内进行振捣。
振捣工人操作过程中严禁出现振捣钢筋及模板现象,浇筑时设专人看模,以保证模板、钢板、孔洞、插筋、预埋件等无移位、无跑模、漏浆现象,发现问题立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
(4)混凝土试块留置:
评定混凝土质量的试块应在浇筑地点制作,其留置组数如下:
1)混凝土试块:
a)标养试块:
每工作班不少于一组,每组三块,每拌制100m3混凝土不应小于一组,每组三块,不足100m3混凝土按100m3留置试块。
b)与结构同条件养护试块:
依拆模、试水等需要的数量留置,冬期施工应增置两组。
一组用以检验混凝土受冻前的强度,另一组另以检验解冻后转入标养28d的强度。
2、混凝土抗渗试块:
每池按底板、池壁(中隔墙板)和顶板留置,每一部位不少于一组,每组三块,冬期施工增置一组,用以检验解冻后转入标养28d的抗渗标号。
3养护:
加强养护,防止混凝土出现冷缩一干缩裂缝是抗渗混凝土施工技术的又一关键。
防水混凝土浇筑完毕后,应根据现场气温条件及时覆盖和洒水养护,养护时间不少于14d。
池外壁在回填土时方可撤除养护。
4抗渗混凝土冬期施工:
1)应在满足冷却前达到抗冻临界强度的前提下,尽量降低混凝土入模温度,可降低凝结温度,降低温差,降低温差应力,从而防止温差裂缝出现。
2)拆模:
池壁模板应在混凝土表面温度与周围气温温差较小时拆除,温差应≤15℃,拆模板后必须立即覆盖保温,以防止拆模过程中产生冷缩裂缝。
3)对预埋孔、洞以及迎风面等容易受冻的部位增加覆盖,加强保温。
5施工缝、变形缝处理
1)本工程混凝土结构水平施工缝留平直缝,并采用钢板止水带加强施工缝处结构混凝土的防水。
钢板止水带在转角处应做成圆弧形。
在施工缝上浇灌混凝土时,已浇筑的混凝土强度不小于2.5N/mm2,应将施工缝处的混凝土表面凿毛,清除浮粒和杂物,用水冲洗干净,结构湿润,再铺上一层与混凝土配比相同的水泥沙浆,厚度15~30mm。
浇筑止水带周边混凝土时应铺以人工插捣。
2)固定模板用的螺栓穿过混凝土时,可采用以下防水措施:
在螺栓上加焊3厚8cm×8cm钢板止水环,并须满焊,并在螺栓穿墙混凝土表面留设50×50×30m凹模加堵头,拆模后将螺栓沿平凹底割去,再用1:
2防水砂浆封堵。
3)预埋管(件)处混凝土防水处理:
本工程水工构筑物,预埋管(件)数量大,因此,预埋管(件)处的防水处理非常重要。
本工程管道穿墙(池壁)处理采用刚性防水套管等方法,各类预埋件应加焊钢板止水片。
4)根据设计要求,本工程共设四道变形缝,变形缝两侧用30厚的双组分聚硫密封膏,中间采用橡胶止水带,变形缝内填聚苯乙烯闭孔泡沫板。
①止水带应采用整条的材料,在接长或接成环状时,其接缝应胶接。
②止水带接头应设在变形缝的水平部位,不得设置在转角处。
③埋设时把止水带的中部夹在端模上,同时将密封料固定在端模上,并把止水带的的翼边用铁丝固定在侧模或钢筋上,然后浇筑混凝土,待混凝土达到一定强度后,拆除端模并用铁丝将止水带另一翼固定在侧模或钢筋上,再浇另一侧混凝土。
④施工时,要确保止水带的位置正确,圆环中心处在变形缝的中心线上。
浇筑混凝土前,应将泥土杂物清理干净,浇筑混凝土时注意不被混凝土冲击、挤压,以免其变形。
6池体浇筑施工段划分:
本工程整体外墙混凝土分四步进行浇筑,内部墙体根据
外墙同步进行,第一阶段主要浇筑底板及池壁50cm,第二阶段是主体池壁及沉淀池底板及池壁50cm,第三阶段进行沉淀池壁及主中隔墙、柱子的浇筑,最后进行沉淀池其它隔墙混凝土浇筑。
混凝土浇筑前由专业人员计算混凝土用量,向搅拌站发出通知。
八、工艺管道安装方案
工程内管道工程的主要特点是管径大、埋设深、布置复杂、交叉点多,对管道高程和坡度的控制精度要求很高,管道内外防腐也有极高的要求。
1施工准备→预埋套管检查→材料进场验收→管件预制→防腐→管道安装→试压→与室外管道连通→系统调试
2主要施工方法及技术要求
(1)材料验收
1)所有材料必须有制造厂的出厂合格证或质保书。
2)钢管外观应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、针孔、重皮等缺陷,不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
管子应平直,不得弯曲,椭圆度不超过1%。
管端断面应与管轴线垂直,并且平整无毛剌。
323)UPVC管除上述要求外,色泽要均匀。
4)阀门应每种抽查10%且不少于1个,进行强度和严密性试验,若有不合格,再抽查20%,再不合格应逐一检查。
强度试验压力为公称压力的1.5倍,试验时间不少于5分钟。
严密性试验压力与公称压力相同。
公称压力小于1.0MPa且
公称直径大于等于DN600的闸阀不要检验,留待系统试压时一并进行。
5)法兰密封面应平整光洁,螺栓及螺母的螺纹应完整,橡胶垫片应质地柔软,无老化变质现象。
(2)管道加工
1)塑料管、钢管、镀锌钢管和小于DN50的钢管,应用型材切割机切割,也可用钢锯或环刀切割。
其它品种管材可用氧乙炔焰切割。
对于不锈钢管也可采用等离子切割机切割。
2)管件制作应严格按给排水标准图进行,防水套管应按设计要求进行制作。
3)镀锌管应用电动套丝机套出公制螺纹。
(3)管道支、吊架支、吊架的制作按标准图进行,型钢应用型材切割机下
料,用台钻打孔,采用手工电弧焊焊接,用膨胀螺栓在墙上、梁上、楼板上生根支吊架的安装要准确、牢固、平直,其间距要符合设计和规范的规定。
(4)管道安装
管道安装顺序为先地下,后地上;先深,后浅;先干管,后支管。
工程前期主要是配合土建进行套管的预埋,并且在不影响土建施工的前提下穿插施工一些地下管,当土建专业的建构筑物转入室内施工时,安装专业则大规模进行地下管
的安装。
1)镀锌钢管安装采用丝接,白漆麻丝做填料,明装,双合管卡固定。
2)碳钢管安装
①碳钢管采用焊接,焊条为J422(E4303),焊工应具备相应施焊资格。
②坡口型式采用V型坡口,坡口角度为60°±5°,对口间隙为1—2mm。
坡口宜用角向磨光机进行,亦可用氧一乙炔焰制备坡口,并用角向磨光机将坡口表面磨光。
③焊条在使用前要放在烘干箱内烘干,烘干温度为34℃,烘干时间为1小时,烘干后的焊条保存在保温筒内,随用随取。
焊件组对前要将坡口及其内外侧表面10mm范围内油、垢、锈以及毛刺等杂物清除干净,并且不得有裂纹、夹层等缺陷。
④对口:
管道坡口加工完毕后即可对口,管道对口角度55°—65°,对口间隙1—1.5mm。
不允许割斜口。
对口时要注意管子间隙及错边量,不得超过施工及验收规范所规定的值。
对口的点固焊的工艺与正式焊的焊接工艺相同。
对口
进行点固焊时,焊点长度为40~50mm,间距为122~132mm,对称施焊,采用和正式焊接相同的焊条和工艺。
且定位焊时应符合下列要求:
⑤所用焊条应与正式焊接采用焊条相同,且与焊接工艺评定一致。
点焊焊工为该焊口的施焊焊工。
在纵向焊缝或螺旋焊缝的端部,不能进行定位焊。
点固焊时点数不少于6点,点焊长度为60—70mm。
根部必须焊透。
焊接时,外面用角向
磨光机清根后在进行焊接,焊二遍,每层焊完后,都要清根,且每层接头处要错开。
⑥施焊:
焊接过程中注意控制层间温度,当层间温度低于规定要求时,要重新加热。
每层焊完之后应认真清渣,除去表层气孔、夹渣等缺陷,焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清理干净。
凡是口径大于或等于DN600的钢管必须双面焊,口径小35于DN600的钢管可以单面焊。
焊接焊口时应一次性焊接完毕,至少焊接时一层应焊完。
在距焊缝50mm处打上焊工钢印号并进行焊缝外观检验及时做好记录。
⑦管道管件在安装前,应将其内外壁的污物和锈蚀清除干净,当管道安装间断时,应及时封闭敞开的管口。
3阀门安装
根据施
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 水池 施工 方案
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)