数控撞刀检讨书.docx

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数控撞刀检讨书

数控撞刀检讨书

篇一：

数控车床操作时如何防止撞刀

数控车床操作时如何防止撞刀

撞刀是指刀具（包括刀架、拖板等）在移动过程中与工件、卡盘或尾座发生意外碰撞的机床事故，撞刀是数控车床操作新手最有可能发生的事故，一旦发生撞刀事故，轻者影响机床精度，重者造成机床损坏，必须引起操作者的高度重视。

为防止发生撞刀，建议应从操作工及程序编写二方面做好工作：

操作工应注意以下几点：

（1）经常检查车床限位挡块是否在正确位置，有否松动；（但应注意机床限位只能在行程极限位置处起到保护作用，由于刀具伸出位置的不同、工件毛坯大小不同等情况的存在，在大多数情况下，机床限位在加工过程中并不能有效起到防止撞刀的作用）。

（2）程序输入完成后必须仔细检查是否存在错误，避免因坐标数字输错而引起撞刀。

（3）正确对刀并设置刀补，注意z方向试切对刀时，必须注意对刀使用的z向零点应与编程使用的z向零点统一，避免因工件坐标系设置不统一而造成撞刀。

（4）开始阶段运行时，把快速倍率设置得慢一些（例如可设置到25%）。

（5）程序编好后应先进行单段调试，并把显示屏幕切换到能同时看到工件坐标系及正在执行的程序的页面。

（6）调试过程中随时注意当前绝对坐标值及下一个程序段的终点坐标位置以确定刀具将移动的距离，然后观察当前刀具位置至工件位置之间的距离，从而判断是否可能相撞，并请特别注意下面二点：

★特别注意程序中第一个G00移动指令（及换刀以后的第一个G00移动指令），许多撞刀事故都发生在这一程序段，运行该程序段时请把左手放在《暂停》（《进给保持》）按钮处，必要时按下《暂停》。

★在不熟练的情况下，可把第一个G00坐标设置在离毛坯稍远处，接着用第二个G00定位到开始加工位置，以便在单段运行时及时发现问题。

★如下一程序段是换刀指令，必须考虑相关刀具的伸出长度，确信刀架转动时不会发生撞刀后，才可运行下一个程序段。

（7）GSK980系列产品对刀如使用G50设置坐标，必须注意回机械零点后有可能（根据系统参数设置而定）绝对坐标被恢复到初始值，从而导致意外发生。

华中世纪星18iT使用绝对刀补，请不要随便使用坐标系设置命令。

（8）如果加工时必须使用尾架，安装刀具时必须考虑到在X方向电动刀架与尾架不发生碰撞的极限位置、在z方向拖板与尾架不发生碰撞的极限位置。

（如果在相当一段时期内不使用尾架，建议可暂时拆下尾架以避免碰撞）

程序编写时也必须把防止撞刀考虑在内，请注意以下几点：

（1）程序中第一个移动指令或每一个换刀指令后的第一个移动命令必须是X、z二个坐标的绝对坐标定位。

（2）换刀命令前使用G00指令退出刀具时，必须充分考虑相关刀具的实际伸出位置与工件毛坯的相对关系，保证刀架转动时不发生碰撞（例如镗孔刀可能伸出较长）。

（3）切削螺纹时，刀架移动速度不能超过伺服电机允许的速度，建议：

主轴转速*导程不要超过3000mm/分。

（4）不可在程序中盲目使用坐标系设置指令（如GSK的G50）。

（5）建议使用模拟软件（例如《数控车模拟精灵》）在电脑中调试好程序后再传送到机床（订货时请声明需配置电脑接口），以避免程序输入时可能发生的错误.

如何预防和避免数控车床碰撞事故措施和操作规

范

阿里巴巴机械20XX-09-24专题：

行业观察打印

【中国机床商务网】导读：

由于数控车床是按编程人员所编程序指令进行自动加工的，尽管现在有好多模拟仿真软件可以检测程序，但仍会由于各种原因，造成机床发生碰撞事故时有发生。

安装和调试阶段技术要求

环境温度和湿度要求。

数控车床一般要求使用环境恒温，以确保机床的工作精度，一般要求恒温20摄氏度左右。

大量的实践证明，夏季高温时期，数控系统的故障率大大增加，很易造成碰撞事故的发生。

潮湿的环境也会降低数控车床运行的可靠性，因此应对数控车床环境采取去湿措施，以避免电路短路，造成数控系统误操作，发生碰撞事故。

同时，还要求数控车床远离锻压设备等振动源，远离电磁场干扰，远离电焊机，远离线切割机床以及电火花机床等电加工机床。

养成规范的调试动作，主要包括以下几点：

1）调试程序时必须把G00速度选择开关打在F0挡上，让刀具以较慢的速度靠近工件，否则，一旦刀偏有错，刀具从换刀点以G00方式极快地运动到进刀点时，可能会与工件发生强烈的碰撞，让操作者无所适从，来不及排除险情；相反，让刀具以较慢的速度靠近时，即使刀偏有误，操作者也有充裕的时间给予调整。

2）在调试程序时，必须使数控车床处于单步执行的状态。

操作者在数控车床执行上一程序段后，必须再次检查下一程序段的正误性和合理性，并相应作出调整。

3）数控车床在运动过程中，操作者必须时刻观察屏幕上刀具坐标的变化和程序中的运动终点坐标与刀具实际运动的坐标是否一致。

4）程序调试过程中，操作者可将一只手指放在循环启动按钮上，另一只手指放在循环保持按钮边，以便在紧急时刻能及时停止程序的执行。

同时，时刻记住紧急按钮的位置，以便不时之需。

在启动机床时，一般要进行机床参考点设置。

机床工件坐标系应与编程坐标系保持一致，如果出错，车刀与工件碰撞的可能性就非常大。

此外，刀具长度补偿的设置必须正确，否则，要么是空加工，要么是发生碰撞。

5）程序的调试阶段

利用计算机模拟仿真功能。

随着计算机技术的发展，数控加工教学的不断扩大，数控加工模拟仿真系统越来越多，其功能日趋完善。

因此可用于初步检查程序，观察刀具的运动，来确定是否有可能发生碰撞。

利用数控车床自带的图形模拟加工功能。

一般较为先进的数控车床都自具有图形模拟加工功能，在自动加工前，为避免程序错误，刀具碰撞工件或卡盘，可对整个加工过程进行图形模拟，检查刀具轨迹是否正确。

严格遵守操作规程

降低数控设备的操作事故应不仅要从从管理、工艺、培训、监督检查等多环节进行预防，根据多年从事数控的经验和众多案例的研究，我们总结出以下数控机床预防操作事故规程，可以对操作事故的预防起到积极的指导作用：

1）数控设备定人定机操作，未取得资格前不得操作设备。

2）两个以上人员操作设备时必须做好协商交接工件，严禁未经操作人员同意擅自更换设备状态。

3）操作人员应不断加强业务学习，不断提高责任心。

4）首件加工前必须仔细检查程序，并经单段加工试验后方可进行自动加工。

5）对程序和数据修改后必须严格检查，并按首件加工步骤执行。

6）对编程中的坐标原点及换刀点的选择必须做到安全第一、万无一失。

7）合理选用切削参数，如转速、切削量、进给量等，杜绝超负荷使用设备。

8）严格检查工件毛坯，对于毛坯外形过大（或过小）者必须预先处理。

9）工件、道具装夹必需方式、位置合理，夹紧力调节恰当。

10）刀柄装夹必需牢固可靠。

11）操作中必需谨慎细心，严防手动移动机床时发生碰撞。

12）设备出现异常或撞车事故，必须立即通知维修人员检查设备状况，不得隐瞒拖延。

13）未经专业培训和认可，严禁调整和修改机床参数。

14）认真切实按照操作说明每日按时保养设备，如实填写设备点检表。

篇二：

华东石油技师学院_数控切削工中的撞刀现象及解决办法_方广友

数控切削加工中的撞刀现象及解决办法

方广友

（华东石油技师学院江苏扬州225129）

[摘要]全文分析了数控车床,数控铣床/加工中心在对刀及切削加工过程中多种撞刀现象及造成撞刀的原因,并指出了避免撞刀的具体解决办法。

[关键词]数控车床数控铣床/加工中心撞刀编程0前言

数控切削加工因其精度高，高度的柔性，经过一次装夹可完成多道工序的加工,并具有加工复杂零件的优越特性,在机械制造业应用愈加广泛,然而,在数控切削加工中的撞刀往往会给数控机床使用及工件的加工质量造成很大的影响。

本文就针对SiEmEnS802S/c数控系统在切削加工中的各种撞刀现象进行分析,并找出有效的解决办法。

1数控车床对刀过程中的撞刀

1.1现象:

手动进给移动刀具或切削进给速度太快,在刀具接触工件时的撞刀，这种撞刀的原因大多是进给倍率修调开关倍率太大。

解决办法:

在应用手动进给车削时，进给倍率不要超过6%，如果车削的余量很小,一般不要超过10%,这样就可以避免在车削端面或圆柱面时而引起的撞刀现象

1.2现象:

在应用程序校验对刀精度时发生撞刀，这种撞刀的原因一般是在对刀时刀具号、补偿器号输入有误或者是因为X、z轴值输

1

入到了不同的偏移值里。

解决办法:

首先检查程序,如刀号，补偿号及输入的数字，X、z轴后面的数值,发现问题及时修改，如程序没有问题，就可继续调程序检验，调程序前刀具必须退到安全位置，进给倍率开关调至10%以下，在程序运行中认真观察机床操作面板显示的X、z的余量与刀具离开工件的实际余量是否相符，一旦发现面板显示的余量与实际余量不符.应立即停止进给,这样就可以防止调用程序校验时的撞刀。

2加工中心对刀中的撞刀

现象:

加工中心对刀结束，在调用程序校对时引起的撞刀，该种撞刀一般有两个原因:

一是调用的程序编入错误,一般是错用了刀号,刀具补偿号,及X、Y、z数值，二是对刀X、Y轴应在零点偏移中对刀,z轴应在刀具补偿中对刀,也就是X、Y轴在零点偏移参数中计算、确认,z轴在刀具补偿中计算、确认,如果这两者发生混淆,在调用程序时将会引起撞刀。

解决办法：

当调用程序时发现撞刀应立即停止进给检查该程序中的刀号，刀具补偿及零点偏移，如果上述正确，再检查程序的X、Y、z值输入是否有误。

当检查程序中没有问题,应立即检查对刀参数输入是否正确。

检查参数时，首先检查该刀号的刀具补偿号，在零点偏移中首先检查X、Y轴值，z轴应该为零，而在刀具补偿中z轴及刀具半径应该输值，X、Y轴应该为零。

3数控车削加工中的撞刀

2

3.1现象：

在换刀后引起的撞刀：

解决办法：

这种撞刀一般是换刀后没有立即退刀而向z轴的负方向移动引起的撞刀,如在加工中前道工序用的是外螺纹刀,而换刀后用外切槽刀把工件切断,由于两把刀具长度不一可能产生撞刀。

程序举例;

…….

n10T1d1S1000m3*换刀前使用的外螺纹刀

n20G0X0z50*

n30T2d1*换外切槽刀

n40G0z-55或G0X50z-55*

……

在程序中,换刀后n40G0X50z-55其中X50是指明T1刀具离开工件原点的距离,而换刀后,T2刀具离开工件原点的距离未知,那么在应用G0z-55程序就有可能引起撞刀;或G0X50z-55由于换刀后是走斜线,也有可能撞到工件的台阶,为了避免换刀后引起的撞刀,那么换刀后应把刀具退到安全的位置,才能向z轴负方向移动.

3.2现象:

在应用LcYc95粗车外圆时引起的撞刀,原因是子程序中没有显示出所加工零件毛坯材料的最大直径,在粗车第一刀时就可能引起撞刀

如工件毛坯直径为50mm,而编程的子程序

…….

3

n10G0X0z0*

n20z-25*

n30G3X26z-28cR=3*

n40G01z-40*

n50m17*

从以上的子程序中可以看出工件最后的加工直径为26毫米,那么应用粗车循环时系统默认从直径26mm以下开始车削，这样在粗车第一刀时,刀具切入的深度为24毫米,势必会产生撞刀。

处理方法:

在子程序中要编辑毛坯的最大直径，如上面子程序可改写为:

……

n10G01X0z0*

n20z-25*

n30G03X26z-28cR=3*

n40G01z-40*

n50X50*为车削进给到外圆直径50毫米

n60z-41*表明从毛坯外圆直径50毫米开始车削

n70m17

4数控铣床/加工中心切削中的撞刀

4.1现象:

在换刀后引起的撞刀，在换刀后撞刀大多数的原因是X、Y、z走到零点.然后直接走斜线到X、Y、z（负向）的某一点

4

而引起的撞刀。

解决办法：

就是在换过刀以后,刀具必须提高到安全高度以上，平移到X、Y轴的某一点才能进行（z轴负方向）下刀。

4.2现象:

在切削加工中撞刀这种撞刀大多是在z轴切削到一定深度，没有进行提刀或提刀高度不够就平移到某一点，引起的撞刀。

解决办法：

就是当刀具切削到某一深度,必须先提刀,让刀具移到安全高度以上，再X、Y方向平动移刀,然后向z轴负方向下刀，就可以避免刀具快速移动中撞刀。

4.3现象;在应用增量坐标编程时，首次下刀深度超过了最大极限使刀具撞击工件。

解决办法:

在应用增量坐标编程时，首次下刀一定要认真进行数值计算,仔细检查刀具的上一个坐标点到下一个坐标点的增量值，如果编程正确，就可避免增量坐标编程错误而引起的撞刀。

4.4现象:

在型腔铣削结束时就快速平移刀具引起撞刀。

解决办法:

在型腔铣削结束刀具须提到安全高度以上才可以快速平移刀具。

5结束语

综上所述:

数控机床在对刀和切削加工中有多种原因引起撞刀，但在实际操作中，撞刀的原因比我们想象的还要多，不管是哪种原因引起的撞刀，轻者刀具撞断、工件报废,重者数控机床受到损坏，但只要我们在数控机床对刀时认真操作，调用程序自动加工前仔细检查

5

篇三：

数控实训中常见车床撞刀的原因及防止办法

数控实训中常见车床撞刀的原因及防止办法

数控车床在加工圆锥面、球面、螺纹及复杂的回转面等方面，具有高速、高效、高精度和低劳动强度的特点，在机械制造业中被广泛应用，企业对数控车床操作人才的需求日益加大。

高职高专院校纷纷购买了大量的数控车设备，提高数控车实训的教学质量，培养具有符合企业需要的高素质技能型人才。

目前，在数控车实训教学中，由于学生编程、操作等原因，使刀具与工件及卡盘常发生碰撞，造成刀具的大量损坏，甚至危及操作者的人身安全。

数控车实训过程中使用的刀具大多是机夹刀具，价格比较昂贵，刀具的损坏带来了比较大的经济损失。

同时，撞刀事故也给初学者在实训过程中带来心理阴影，会让学生在后续的数控车操作上变得缩手缩脚，影响数控实训的教学质量。

本文就数控实训中数控车床操作过程中经常发生撞刀的原因进行总结，并提出相应的解决措施，以减少撞刀事故的发生率。

[2][1]1编程不当，产生撞刀

1.1车削孔时的进、退刀

内孔车刀加工孔时，进刀方式应为单坐标方式，如图1（a）所示工件中，若直接X、z轴联动快速移动刀具至目标点（G00Xz），刀具势必会如实线所示那样与工件发生碰撞；为防止刀具与工件发生碰撞必须单坐标分步使刀具移动至目标点，在编程时应该使刀具先走z方向（留2mm安全余量），然后走X方向定刀，再走z方向切削加工孔，如虚线所示，这就有效避免了刀具与工件之间的碰撞。

内孔车刀加工孔时，退刀方式应为单坐标方式，如图1（b）所示工件中，若直接X、z轴联动快速移动刀具退至目标点（G00Xz），刀具势必会如实线所示那样与工件发生碰撞；为防止刀具与工件发生碰撞必须单坐标分步使刀具移动至目标点，在编程时应该使刀具先走X方向（退出1～3mm），然后走z方向时刀具从孔里退出来，再走X方向使刀具移动至目标点，如虚线所示，避免了刀具与工件的碰撞。

[3]

图1

1.2车削槽时的进、退刀

切槽刀加工槽时，进刀方式应为单坐标方式，如图2（a）所示工件中，若直接X、z轴联动快速移动刀具至目标点（G00Xz），刀具势必会如实线所示那样与工件端面发生碰撞；为防止刀具与工件发生碰撞应单坐标分步使刀具移动至目标点，在编程时应该使刀具先走z方向，然后走X方向定刀（留2mm安全余量），再走X方向切削加工槽，如虚线所示，这就有效避免了刀具与工件之间的碰撞。

切槽刀加工槽时，退刀方式也应为单坐标方式，如图2（b）所示工件中，加工完槽若直接X、z轴联动快速移动刀具至目标点（G00Xz），刀具势必会如实线所示那样与工件端面发生碰撞；为防止刀具与工件发生碰撞应单坐标分步使刀具移动至目标点，在编程时应该使刀具先走X方向退出，然后再走z方向退至目标点，如虚线所示，能有效避免刀具与工件的碰撞。

图2

1.3起刀点与换刀点

起刀点是刀具以切削进给速度开始车削加工的加工起点（或循环起点）。

起刀点设置在所加工毛坯外面，在X、z两个方向离工件应有一定距离，如图3（a）所示。

起刀点分别表示在X、z两个方向离工件的距离一般取1～3mm，起刀点离工件太远增大G01进给的空行程，降低加工效率；起刀点离工件太近会增加撞刀隐患。

换刀点是指刀架转动换刀时的位置，设在工件及夹具的外部，换刀点离工件的距离以换刀时不与工件及其他部件发送碰撞为准，并力求换刀移动路线最短，换刀点的设置距离工件太远，将延长G00的移动时间，降低加工效率，如图3（b）所示。

编程时换刀要特别注意留给镗孔刀足够的空间，因镗孔刀刀柄伸出较长，如换刀空间不够，就会造成换刀时刀具与卡盘或工具碰撞。

另外，如因工具较长有后顶尖支撑，在确定换刀点位置时，还必须确定刀架向尾座方向移动时的极限位置，避免换刀时刀架与尾座发生碰撞造成刀具损坏。

图3

2对刀不当，产生撞刀

2.1手轮进给倍率

数控车床对刀方式常用的有试切法和对刀仪自动对刀法，试切法对刀是学生在数控车床实训中普遍采用最多的一种对刀方法。

学生在对刀之前，通常要在换到点位置换到所需对刀的车刀，车刀通过刀架旋转到位，这时车刀到被车削加工工件的距离较远，学生就会用手轮0.1方式将刀具快速靠近工件，然后用手轮0.01方式继续靠近工件，用0.001方式切削工件。

但是，学生在操作过程中往往忘记手轮进给倍率快慢的改变，很多初学者在对刀时用手轮0.1方式将刀具快速靠近工件，继续用手轮0.1方式靠近工件和切削工件，车刀以较大的进给速度与工件接触，造成车刀与工件发生碰撞。