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钣金检验规范标准文本

Q/SK

钣金件及不锈钢件检验规范

（依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定）

一：

钣金外观部分

1．目的及适及范围：

2．1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。

对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

3．1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。

2.参照文件

2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系GB-19001-2008质量管理体要求标准制定

2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件

2.3本规范若与零件图/规格相抵触,则以零件图/规格为优先

2.4本规范若与参考文件相抵触,则以本规范为优先

3.内容:

术语部分

钣金件外观术语解释：

钣金件缺陷类型

缺陷定义

刮伤

手指感觉不出之线凹痕或痕迹。

裂缝

材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。

氧化

材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:

如生锈。

凹凸痕

表面异常凸起或凹陷。

擦伤

指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。

污渍

一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成

变形/翘曲

钣金件因内/外力而造成的整体的变形。

焊痕

焊接所留下的痕迹。

材质不符

使用非指定的材质。

喷溅

点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。

脱焊---焊点分离。

错位

指焊件未正确定位。

错件

未依规定零件。

混料

混有不同规格的物料。

少件

少于标准数量。

硬划痕

硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕

细碎划痕

没有深度的划痕

手印

在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。

毛刺、毛边

金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸起，手摸刮手

修补

因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。

异物

零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑，异色点等）。

3.2检验方法

3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:

将待验品置于以下条件,作检验判定：

A、目测距离:

距离产品25cm

B、检验角度:

成45度目视检测。

C、检验光源:

正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

D、观察时间：

<10秒（每个可见平面需要3秒）。

E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。

3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法

使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。

3.3不合格类别划分：

根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍（不清洁）、麻点、压痕、粗砂、磨花等。

结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分（见表1）。

3.4检验项目及标准

3.4.1

冲压件判定标准（表2）

标题：

产品外观检验标准

版本:

A

页次:

3of3

N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积，

1

批锋

在五金件周围多出的五金料废边

1.影响外观为轻缺陷.

目测

L为长H为宽

L≤0.1mm.H≤0.1mm

2.影响功能或装配为重缺陷.

2

五金件手印

以反光面检查为条件

不允许

超过标准为得不良.

目测

3

帖纸粘性

与实物粘贴实验

以测试结果已定

1.脱落为严重不良.2.与样品相差为轻缺陷.

目测

4

混料

混有不同规格的物料

不允许

重缺陷

游标卡尺/针规

5

规格不符

与标准不符

不允许

重缺陷

目测

6

生锈

产品表面生成黄黑色异物

不允许

重缺陷

目测

7

少数

少于标准数量

不允许

重缺陷

目测

8

破裂

物料破裂

不允许

重缺陷

目测

9

单重不达标

单重不在范围内

不允许

重缺陷

电子秤

10

翘曲

五金件因内/外力而造成的整体的变形

不允许

重缺陷

目测

11

划伤

硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕

不允许

重缺陷

目测

没有深度的划痕

一个产品允许1个轻划痕

轻缺陷

12

堵孔

堵住应有的孔位

不允许

重缺陷

目测

13

缺损

物料缺掉

不允许

重缺陷

目测

14

油渍

在产品表面上残留的油污

不允许

重缺陷

目测

15

印刷文字针孔不良

缺少的面积

1.在标准以内接收

目测

S≤在该笔画长或宽的1/2为OK.

2．超过标准的判为轻缺陷.

16

印刷文字

断线标准

1.在标准以内接收

目测

断线

宽度c

c≤0.1mm

2．超过标准的判为轻缺陷.

17

印刷色差

与样品色彩差异

45cm目视距离

1.在标准以内接收

目测

不可分辨

2．超过标准的判为轻缺陷.

18

印刷重影

二次印刷的整体错位

不接受

严重缺陷。

目测

19

印刷指纹

印刷文字留有指纹

30cm目视距离

1.在标准以内接收

目测

不可分辨

2．超过标准的判为重缺陷.

20

表面

线屑状异物、印迹等油污（可擦除）

异物.印迹在30cm目视距离不可辨.油污数量N>2,擦拭后不会扩散.

1．在标准以内接收

目测

异物

2．超过标准的判为重缺陷.

3.4.2成型钣金件的检验项目及标准（表3）

3.4.3检验时注意事项：

1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。

2.对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判为定为不合格。

3.如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工（如点焊,压超声波等）,完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收。

4.关于五金件的外观A、B、C面检验的方法:

外观面板/铝合金饰板/电解铝底座/马口铁遮磁板/不锈钢面板/马达固定片/CIS支架等五金件都应分为外观的A、B、C面

4.1目的

本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。

4.2适用范围

本标准适用于生产的所有冲压件产品。

4.3相关文件

《产品外观检验标准》。

4.4定义

A级面：

客户经常看到的面，外观面板，出给客户的外表面。

B级面：

不移动的情况下，客户偶尔能看到的面。

C级面：

产品在移动或被打开时才能看到的面。

5检测条件

5.1所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。

检测过程中不使用放大镜，

所检验表面和人眼呈45°角。

A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。

B级

面和C级面在检测期间不必转动。

光源=40W荧光灯

零件表面人眼距离250毫米

5.2A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。

6薄板金属件外观检验标准

6.1允收总则

6.1.1可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。

6.1.2缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。

对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。

6.2缺陷定义

“彩虹”效应。

轻微晕状条纹可接受.直径75mm的任何圆形内的6个包括白色氧化所造成斑点,如果不超过长50mm宽2.00mm或直径6.00mm可接受。

刮痕或磨损以致裸露出金属者,不接受.若直径150mm之范围内,只有一个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色,且直径小于3.00mm者,则可接受.任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕,均不接受

直径大于2.00mm者,（深度大于0.125mm者,）皆不予接受.任何直径600mm之范围内不得超过一个凹痕或压痕.

直径大于20mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕

零件应无灰尘,污垢,润滑油,机油,残胶或任何其它表面沾染物.如果是在搬运材料时,可吹掉或擦拭的灰尘则可接受.零件应无任何可能陷在硬件,裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物.

直径大于1.50mm之杂质不予接受.在任何600mm之圆圈内不得有6个以上或任二个距离小于50.00mm之杂质.

直径大于12.5mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或条纹

零件应无灰尘,污垢,润滑油,机油,残胶或任何其它表面沾染物.如果是在搬运材料时,可吹掉或擦拭的灰尘则可接受.零件应无任何可能陷在硬件,裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物..脏污改变表面颜色且直径大于0.60mm者,不予接受.如直径小于0.25mm之脏污,视为看不见.任两个脏污之最小距离为5.0mmC:

杂质:

直径大于1.0mm者,（高度大于0.125mm者,）皆不予接受.在任何直径300mm之范围内不得有四个以上或任两个距离小于50mm之杂质.

刮痕或磨损以致裸露出金属者,不接受.若直径150mm之范围内,只有两个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色,且直径小于12.5mm者,则可接受.任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕,均不接受.

A.刮痕:

刮痕如超过200mmX宽1.25mm不接受.磨损直径大于25mm者不予接受.在直径150mm的圆形内,不得超过6个刮伤或4个磨损.

B.B.凹痕及压痕:

直径大于20mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕.

C.C.颜色均一性:

轻微晕状条纹可接受.包括白色氧化所造成斑点可接受.

D.D.水渍:

水渍大于3/4总表面积者不予接受.

二：

表面喷涂检验规范

1、目的

规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。

同时给检验工作提供引导及接收标准。

2、范围

适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。

3、定义

喷塑、喷漆件检验过程的参照标准（电泳漆件检验参照喷漆件检验标准）。

4、职责

4.1品质部负责不合格的发现、记录、标识及隔离，组织处理不合格品。

4.2制造部参与不合格品的处理。

4.3采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。

4.4管理者代表负责不合格品处理的批准。

5、工作程序

外观（目测）

5.1喷涂种类（如：

塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。

5.2一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验（员工自检），检验方式依据本标准。

进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。

特殊产品根据产品的具体要求检验。

５.3外观缺陷：

有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。

5.4外观和颜色检验的环境：

5.4.1色板采用客户样件或经客户认可的签样。

5.4.2应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内（无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下），以目视方法进行。

光照度通常在D65（特殊情况下用5.4.3检查距离：

被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。

涂膜附着力（划格实验）

5.5涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：

5.5.1采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。

不合格时可用加严检验。

5.5.2检验方法：

使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm，刃口达到0.1mm时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。

划线位置距产品边缘最近距离不应小于2mm,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。

对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm（喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm），切口以2mm的间隔隔开。

在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段粘附力在2.9N/10mm（300GF/10mm）以上的胶带，将格子区全部覆盖，用手磨擦胶带，确保已完全粘牢后，拿住胶带的一端，沿着与其原位置尽可能接近180o的方向迅速（不要猛烈）将胶带撕下，然后用放大镜或肉眼观察。

如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落，损伤的区域为格子的5%以上，再重复上述方法检验。

如果两次结果不同，换不同的检验人员，将在同样的条件下获得的涂膜，按同样的方式进行该检验。

若仍出现上述结果或更差的情况，则有权怀疑该批涂层质量不合格，可以做出拒收决定。

损伤的区域小于格子的区域5%为合格（参考下图）。

涂层的密封性（盐雾试验检验）

5.6盐雾试验检验（如无盐雾试验专用设备则可采用溶液浸泡的方式代替检验）

5.6.1装置：

A）恒温箱试验温度在40±1℃；B）烧杯：

化学分析用的玻璃器具，容量为500ml。

5.6.2溶液配制：

A）试剂：

氯化钠试剂;B）水：

蒸馏水;C）溶液浓度:

0.43~0.6mol/l,（2.5%~3.5%）

5.6.3试样：

按照《GB/T2828。

1-2003/ISO259-1：

1999计数抽样检验程序第一部分》进行涂层检验，确定合格质量水平AQL=1.5。

如发现有不允许的缺陷或不合格数大于接收要求则拒收此批产品。

F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。

±1℃容量在500ml以上的氯化钠溶液中，溶液每天

更换一次，在72小时的试验周期内，除更换溶液可中断（浸泡法不需更换），其余时间试验必须连续进行，试验结束后将试样取出，在常温下充分水洗、干燥，并与试样前的样品对比，检查其表面是否起泡、起皮、涂层与基体接触面是否生锈、漏底。

涂层厚度（测厚仪检验）

5.7涂层厚度检验（如无专用测厚仪也可用千分尺测量）。

5.7.1使用测厚仪检验,在离试样边缘处25mm以上距离最少三处进行检查，取其平均数。

通常未做要求时，涂层厚度为喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm，另外装配螺孔处的尺寸是否符合图纸要求，避免孔尺寸过小装配时涂层被挤压脱掉（一般零件也可使用千分尺进行厚度检验。

在试样上用刀片刮掉涂层至基体金属，用千分尺进行有涂层部分厚度和无涂层厚度测量，两者差值即为涂层厚度）。

6、接收标准

6.1外观

6.1.1A、B面（“a”：

正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。

“b”：

正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的侧面、后面）：

在表面50cm2的面积内，0.3～0.8mm2的凸点不得多于3处，不允许出现1mm大的凸点，不允许出现气泡、针孔、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。

6.1.2C面（“c”：

正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面）：

在表面50cm2的面积内，0.3～0.8mm2的凸点不得多于5处，不允许出现1mm大的凸点，不允许出现气泡、针孔、漏底、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。

。

6.1.3D面（“d”：

正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面）：

在表面50cm2的面积内，0.3～0.8mm2的凸点不得多于7处，不允许出现1mm大的凸点，允许出现的气泡在0.3～0.8mm2之内，数量不得超过3个，不允许出现针孔、漏底、流泪、预处理不良有锈。

6.1.4对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300mm处目视，肉眼不明显为通过，特殊情况时视客户要求而定。

6.1.5喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。

6.1.6点缺陷（含颗粒）：

当d≤0.5mm（或s≤0.2mm2）且不连续时（ds≥5mm），不视为缺陷。

6.2涂膜附着力：

6.2.1划格结果附着力接收标准等级≤ISO等级：

1级。

6.2.2对比图片：

划格结果附着力按照以下的标准等级：

ISO等级：

0

ASTM等级：

5B

切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落

ISO等级：

1

ASTM等级：

4B

在切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破损不超过5%

ISO等级：

2

ASTM等级：

3B

切口的边缘和/或相交处有被剥落，其面积大于5%，但不到15%

ISO等级：

3

ASTM等级：

2B

沿切口边缘有部分剥落或整大片剥落，及/或者部分格子被整片剥落。

被剥落的面积超过15%，但不到35%

6.3涂层的密封性

接收标准：

试验结束后样品与试样前的样品对比，其表面无起泡、起皮、涂层与基体接触面生锈、漏底等不良现象。

6.4涂层厚度

接收标准：

使用测厚仪检验,在离试样边缘处25mm以上距离最少三处进行检查，取其平均数。

通常涂层厚度为喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm。

8.电镀件的检验标准

1.外观检测:

在60W的日光灯下,距离350MM成45°角观察.外观平整,光滑,同批次产品色泽一致,无裂纹,无明显杂质及气泡.目测镀层均匀,无局部镀层缺陷,表面完整,无翘曲,划伤,锈蚀,无起泡,露铜,发黄,麻点,烧焦等缺陷.滚铬,挂铬,滚镍区分按样板.

2.附着力测试:

（详见百格测试方法要求4B）

3.盐雾实验：

按GB/T2423.17

盐溶液采用氯化钠和蒸馏水配制其浓度为5±0.1%，雾化后的收集液除挡板挡回部分外，不得重复使用。

雾化前的盐溶液的PH值在6.5-7.2（35°±2）之间。

A．初始检测实验前样品必须进行外观检查，表面必须干净无油污，无临时性的防护层。

B．安装细节样品不得相互接触，平板实验样品需使受试面与垂直方向成30°角。

C．持续时间24小时。

D．恢复实验结朿后，用流动水洗掉样品表面的盐沉积物，再在蒸馏水中漂洗干净。

E．最后检测实验24H后，每100C㎡不超过2个锈迹锈点，每个锈迹锈点的面积不大于1M㎡，实验面积小于100C㎡时，不允许出现锈迹锈点,不得出现缺陷面积大于0.2－0.25CM的锈蚀斑点。

4.镀层最小厚度为8UM。

5.盐水实验3％的盐水煮2小时不生锈。

三：

不锈钢拉丝产品检验规范

1.目的

本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。

2.范围

本标准适用于点支事业部不锈钢镜光、拉丝产品表面质量的检验。

3.职责

3.1、品管部:

负责根据客户的要求、相关国家标准及抛光能力科学合理制订统一的抛光品质标准并依此进行检验。

3.2、生产部:

负责根据品质标准进行生产作业。

4.表面分区

产品在安装之后，按照观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。

见表1

表1抛光产品表面的分区

表面分区

特点描述

重要度

主要外露面A

产品安装后最容易看到的表面。

极重要控制面

次要外露面B

向下的面、侧面、边位、角位、接合位、内弯曲位。

重要控制面

不易看到的面C

产品安装后的隐藏位、遮盖位。

一般控制面

5.不锈钢抛光产品

5.1不锈钢镜光产品

按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢镜光产品合格的表面质量按表2执行；降级接收按表3执行。

不锈钢镜光产品表面要求

材质

表面质量标准要求

不锈钢

按镜光产品样板比对验收，从材质、抛光质量和产品保护三方面进行检验

材质方面

不允许有杂质点

不允许有沙孔

抛光方面

1、不允许有沙纹和麻纹路。

2、不允许有毛坯面残留。

抛光完工后不允许有下列变形现象。

a、孔要匀称，不得出现拉长变形现象。

b、平面要平整，不得出现凹陷或高低起伏的波浪面；曲面要平滑，不得出现扭曲变形现象。

c、两面交接棱角线须符合要求不能凹陷（特殊要求除外）。

d、垂直的两个面，抛光完工后保持两个面构成的直角匀称。

不允许残留过热时的发白表面。

保护方面

1、不允许有夹伤、压痕、碰伤、擦花。

2、不允许有裂缝、孔洞、缺口。

表3不锈钢镜光产品表面质量降级接收要求尺寸单位：

mm

缺陷点所在

的表面积mm2

A面

B面

A面允许接收缺陷点总个数

直径≤0.1

允许数量（个）

0.1＜直径≤0.4

允许数量（个）

B面允许接收缺陷点总个数

直径≤0.1

允许数量（个）

0.1＜直径≤0.4允许数量

（个）

沙孔或杂质

砂孔

杂质

沙孔或杂质

沙孔或杂质

≤1000

1

1

0

0

2

2

管的焊缝位不限制沙孔个数

焊接位边缘或钻孔位边缘允许有1个沙孔，其它位不允许，管的焊缝位不限制沙孔个数。

1000--1500

2

1

0

1

3

3

1500-2500

3

2

0

1

4

4

2500--5000

4

3

0

1

5

5

5000--10000

5

4

0

1

6

6

＞10000

产品表面积增加5000平方毫米，增加1个缺陷点

注：

1）缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。

2）表中限定了A面和B面缺陷点的个数，A面和B面缺陷点的个数之和，为产品表面的缺陷点总个数。

3）表面缺陷点大于2时，两缺陷点间距大于10～20mm。

5.2不锈钢拉丝产品

按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢拉丝产品表面质量按表4执行，降级接收标准按表5执行。

表4不锈钢拉丝表面要求

材质

抛光表面

表面质量标准要求

不

锈

钢

拉丝

按样板比对验收，从材质、抛光质量和产品保护三方面进行检验

材质方面

不允许有杂质点

不允许有沙孔

抛光方面

1）纹路粗细一致均匀，产品每一面的纹路根据产品的设计要求，方向一致，产品的弯位允许有轻微的不影响产品外观的紊乱纹路。

2）不允许有毛坯面残留。

3）抛光完工后不允许有下列变形现象。

a、孔要匀称，不得出现拉长变形现象。

b、平面要平整，不得出现凹陷或高低起伏的波浪面；曲面要平滑，不得出现扭曲变形现象。

c、两面交接棱角线须符合要求不能凹陷（特殊要求除外）。

d、垂直的两个面，抛光完工后保持两个面构成的直角匀称。

保护方面

1）不允许有夹伤、压痕、碰伤、擦花。

2）不允许有裂缝、孔洞、缺口。

表5不锈钢拉丝表面降级接收要求尺寸单位：

mm

缺陷点所在的表面积mm2

砂孔直径≤0.5

A面

B面

≤1000

0

焊接位边缘和钻孔位边缘允许有1个，除管的焊接缝上不限制外，其它表面不允许存在。

1000--1500

1

1500-2500

1

2500--5000

2

5000--10000

2

＞10000

产品表面积增加5000平方毫米，增加1个缺陷点

注：

1）缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。

2）表中限定了A面和B面缺陷点的个数，A面和B面缺陷点的个数之和，为产品表面的缺陷点总个数。

3）表面缺陷点大于2时，两缺陷点间距大于10-20mm。

6.检验方法

6.1目力测试，视力大于1.2，在220V50HZ18/40W萤光灯和220V50HZ40W的日光灯下，目测距离为45±5cm。

6.2双手带作业手套握持抛光件。

6.3镜光、亚光、拉丝检验参照标准图形

（图1）镜光（图2）拉丝（图3）亚光（拉丝+喷砂）

四：

产品标识丝印部分检验规范

产品标识包括丝印、胶印、移印、烫印、铅印、打印以及四色印刷