质量异常管理办法.docx
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质量异常管理办法.docx
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标准书
核准
审核
制定
类别
品保类
质量异常处理管理办法
编号
XXPB20120701
第一条
第二条
第三条
第四条
1目的:
根据公司不断发展需要,确保产品适应市场激烈竞争,实现产品品质提升。
为确保我司质量目标的实现,保证装配过程质量受控,便于对公司内产品质量进行统一管理,特制定本管理规定。
2范围:
适用于XXXX电动车制造有限公司天津分公司整车装配过程的质量控制。
3职责:
3.1技术部负责编制各车型BOM、装配工艺流程等技术文件并保证其有效性。
3.2组装部根据车型装配工艺流程确定各工位自检、互检项目,负责维护班组技术文件执行的有效性;严格按工序作业指导书进行作业,并进行工序质量控制。
3.3品管部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试/检验发生的质量故障实施考核;负责成品车质量控制和管理,并负责组织和监督本办法的实施。
4作业内容:
4.1上线前检查
4.1.1各岗位装配员工按照入职进行培训,符合上岗要求方可上岗;关键工序员工必须经过班组长培训评价,合格后方能上岗;具体按《员工入职培训管理办法进行》。
组装部对将任命的检验员应进行岗前培训,检验技能达到要求后实施任命,检验岗位能力要求和配备需求由组装部自主决策。
4.2开线、换线前检查
4.2.1线长、组长按照各车型BOM和技术状态要求对生产车型进行逐一确认,确保各工序装配在受控中,检验员协助线长、组长做好首台车型的《首检记录表》。
4.2.2各装配工位员工对工具、量具确认,确保使用型号与生产车型工艺要求相符;班组长对工具、量具运行情况进行抽检,线长、组长每天抽检各工位。
4.2.3各装配工位员工按生产车型对使用工装进行点检;重要工装按《重要工装检查记录》项目点检、记录;线、组长每天抽检各工位。
4.3工序间过程检查
组装部必须落实“自检、互检、专检”制度,做到不接受、不传递、不制造产品缺陷,特别加强员工自主检验和后续检验力度,落实和分清质量事故责任,严格控制质量风险,提升部门产品质量,提高部门员工质量意识,做到全体员工参与到质量管理中。
4.3.1各装配工位在装配前应首先对零部件进行100%检查(包括零部件上的标识、整车零件配送单等);
制定日期
第一次修改
第二次修改
第三次修改
第四次修改
第五次修改
第1页,共7页XXXX电动车制造有限公司天津分公司
第五条
第六条
确保所使用的零部件符合当前生产的车型品种;
4.3.2各装配工位在使用零部件前,应对所用零部件的外观进行100%检查,确保零件外观质量符合要求;
4.3.3各装配工位必须严格按照装配工艺要求进行装配;每个节拍的装配完成后,各工位应对本岗位的装配质量和互检项目进行检查。
4.3.4抄码员要逐台对车架号、电机号进行核实,确保车架、电机号码清晰无误,并将核实无误的《装配工序流程卡》粘放于车把上,线长抽检频次10次/车型品种,组长抽检频次为20次/班。
4.3.5线、组长对上班开线及更换车型品种第一台车逐工位进行检查确认,做好首台首检记录,检查零部件状态是否正确、装配关系和装配质量是否达到工艺要求、工装、工具、设备是否调整到位以及各工位是否按要求进行自互检。
4.3.6各关键岗位装配员工应严格遵守关键岗位要求,岗位的点检、扭力扳手的使用、紧固标识。
4.3.7组装部装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人,应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制,严禁将有明显缺陷(表面质量和几何尺寸缺陷)的零部件进行组装。
本工序装配完工后,装配人员将装配信息清楚、准确地记录在<装配工序流程卡>上,并在不良处贴标签标示,以防流出。
4.3.8品管部对各工序实施巡检,并制定每班巡检频次(关键、重要、一般工序)和巡检方法,要求各工序将自检项目和结果在<装配工序流程卡>上做好标记,作为工序检验错、漏装的依据。
巡检员督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。
对重大质量问题和批量性质量问题必须品管部报告。
4.3.9一次下线检验员是对装配车间各工序装配质量合格后的最终检验工序,也是对外购和自制件使用性能的检验工序。
调试内容包括对外观、零部件安装、运动和使用性能的检测,一次下线检验合格后及对不合格内容已做处理后的产品才能流入下工序,调试内容、不合格及对不合格的整改应清晰地记录在调试记录卡上,调试人员是产品调试要求中出现质量事故的直接责任人。
5.2质量异常的考核分类
根据质量异常的发生原因将质量异常主要分为两类:
第一类是因一般工作失误导致的质量异常(见5.2.1);第二类是因管理失误导致的质量异常(见5.2.2)。
根据造成质量异常的原因,依据以下不同的标准进行考核。
5.2.1一般工作失误导致的质量异常
5.2.1.1Ⅰ类质量异常
1)当工具设备等出现故障时,强行使用而导致的质量事故;
2)新车型上线前未得到有效评估和试装,直接正常投入生产;
3)明知物料不合格仍对物料进行转运配送至生产线使用;
4)对物料进行收货、理货、分拣、配送等环节的交接过程中未进行自、互检或自、互检不规范等导致物料状态异常;
5)对物料转运时,违反搬运、装卸作业行为和违反堆放、转运要求;
6)对外协物料或生产余料进行接收、退料时未按要求操作对生产造成影响的;
7)对物料或成品转运过程中未做防护措施或所做防护措施(如防雨、防晒)不到位;
8)物料配送过程中,由于人为操作不当或失误导致物料缺陷或批量返修未报废的,且未主动上报品保部;
9)发现因物料配送原因导致返修或报废而隐瞒不报或私自处理;
10)私自将未经检验或检验不合格物料用于生产而导致的质量事故;
11)因信息来源判断错误、交接错误导致备料错误或直接导致其他质量问题;
12)知道有质量问题,不及时停线反而继续组织增加生产产量;
13)对已要求作停产整改的生产线,违反规定擅自开线生产;
14)试生产过程中,对技术工艺文件的临时更改或实物与文件不符而继续试生产;
15)成品入库后被私自拆包或成品搬运损坏私自更换包装;
16)对需维修产品私自更换条形码而使产品流入仓库的;
17)其它严重违规操作而导致的质量事故。
1)物料未按要求进行标识、存放、隔离导致的质量事故;
2)物料需求单位对已接收物料的存储、使用不规范(如物料未按定置要求放置、物料未粘贴标识
3)及时上报处理而导致的质量事故;
4)备料、配送工序未严格按照计划和订单备料、发料、转运,但未对生产造成影响的;
5)物料配送过程中,由于操作失误导致物料批量报废,且主动上报生管部;
6)在检验过程中未按规定进行检验、盖章、记录及标识;
7)破损的物流管理转运台车、容器等未及时修复仍投入使用导致较严重的质量事故;
8)后工序对物料进行转运或分拣前,未主动通知对应前工序人员来进行现场交接;导致物料流入后工序,或影响物资的正常流通;
9)由于检验员工作责任心不强,操作员工质量意识不强,造成经检验物料在生产过程中出现批质量问题或致命缺陷、明显的外观缺陷;
10)在检验过程中发现有质量问题处理不当而造成返包、返工或其它影响;
11)在检验/生产过程中发现有质量问题10分钟内未上报上级领导,延误信息传递导致质量异常;
12)擅自更改技术工艺文件、图纸而造成的质量事故;
13)技术工艺等文件更改后一个工作日内未通知或未发放到相关部门造成的质量异常;
14)下发新文件后未及时更改原有相应文件、未及时回收旧版文件,继续使用旧文件而导致的质量异常;
15)由于工艺安排不合理出现质量事故;
16)BOM表(包括系统中下发BOM表)错误引发的质量事故;
17)质检人员在规定时间内未进行首检而造成的质量事故;
18)最终确定为外协外购件质量问题在一个工作日内未反馈给相关责任单位而导致的质量问题;
19)因检验管理人员的工作责任心不强、工作失误所造成的质量事故;
20)被检验员发现属设计责任造成的批量事故,且未打包入库的;
21)被检验员或后工序发现批量物料配套错误的质量事故,且未打包入库的;
22)在各类返包过程中发现其它质量问题,且情节较为严重;
23)成品抽检或后工序发现的质量问题,情节严重或已造成质量事故的;
24)班组长在产品批量生产前未按规定要求参与首检,或在首检过程中未拿相关工艺图文及与BOM表相关的资料、重要参数表等进行首检者;
25)出现混料现象的;
26)新员工或从事新岗位人员未经培训或培训不合格仍安排上岗。
5.2.1.3Ⅲ类质量异常
1)因未做好防尘、防护措施,物料摆放时间超过8小时以上的;
2)在物料周转或运输过程中,属人为因素导致物料缺陷或零部件出现质量缺陷的;
3)物料配送过程中,由于操作失误导致物料批量返修未报废的,且主动上报品保部;
4)试制过程中未能发现关键性的质量问题、装配问题及一些质量隐患,但在批量生产中发现有以上质量问题;
5)对在检验中发现的质量问题后,10分钟内没有上报的、通知相关人员后20分钟内未到场处理、问题处理不当而引发质量问题的;
6)在各类返包过程中发现其它质量问题,且情节较为轻微;
7)后工序或售后反馈未达到批量,但为严重、低级的“零缺陷”考核项目以外的质量缺陷;
8)因弄错图纸、工艺标准而错误生产、备料;
9)纯粹属于个人行为违反工艺、质量要求(未造成批质量问题)的、不属于零缺陷考核项目、且情节较为轻微。
违反以上规定Ⅰ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.2~0.5分,责任单位领导考核100~500元;Ⅱ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.1~0.2分,责任单位领导考核100~200元;Ⅲ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.05~0.1分,责任单位领导考核50~100元。
5.2.2因管理失误导致的质量异常
5.2.2.1Ⅰ类质量异常
1)外协外购零部件未经技术确认或检验强行组织生产或采购的;
2)外协外购零部件经技术确认或检验不合格,未办理相关申请,也未与相关单位及领导协调同意而强行组织生产或采购的;
3)未通过评审或已通知不能生产的产品强行生产的;试生产后未得到技术确认而强行组织生产;
4)未做首检或首检不合格以及首检产品与技术要求等不符者(包括技术文件有明显问题)而生产单位安排生产的;
5)相关人员对技术工艺要求不明确,在无工艺员现场指导时或无技术工艺文件时强行组织生产;
6)生产和质量出现分歧时,在未请示有关领导的情况下,强行进行生产而导致产品返包或出现质量事故;
7)由于相关人员对售后反映的质量问题未足够重视,导致问题未得到及时处理解决造成事件被扩大的;
8)自作主张对未
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