主厂房工程施工方案样本.docx

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主厂房工程施工方案样本

一、工程概况

1、工程名称：

陕县产业集聚区集中供热项目一期工程/主生产装置

2、建设单位：

三门峡茂森清洁能源有限公司

3、监理单位：

河南清鸿建设征询有限公司

4、建设地点：

位于观音堂镇化工园区内，依照园区总体规划，厂址位于园区北部，大经一路东南侧、观大一路西南侧。

5、主生产装置包括如下单体工程

主厂房、1#2#除尘器基本、引风机室、引风机后烟道支架、燃油泵房及点火油罐基本、脱水综合楼、脱硫脱硝设备基本

二、编制根据

（一）设计图纸；

（二）施工质量验收原则：

1、《建筑工程施工质量验收统一原则》GB50300-

2、《测量规范》GB50026-

3、《建筑地基基本工程施工质量验收规范》GB50202-

4、《砌体构造工程施工质量验收规范》GB50203-

5、《混凝土构造工程施工质量验收规范》GB50204-（）

6、《混凝土构造工程施工规范》GB50666-

7、《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205-

8、《建筑屋面工程施工质量验收规范》GB50207-

9、《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-

10、《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-

11、《建筑给水排水及采暖工程施工质量及验收规范》GB50242-

12、《塑料门窗工程技术规程》JGJ103-

13《施工现场暂时用电安全技术规范》JGJ46-

14、《扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-

三、施工准备

（一）技术准备

1、检查各单体工程设计图纸与否齐全，核对建筑物、构筑物等平面尺寸和标高，图纸互相间有无错误和矛盾；掌握设计内容及技术规定，组织各专业有关人员进行图纸会审。

2、充分理解和掌握设计图纸设计意图、构造特点和技术规定。

（二）材料准备

1、建筑材料准备。

依照施工图预算进行分析，按材料名称、品种、规格、技术原则编制出建筑材料需要量筹划，为组织备料提供根据

2、施工用材料准备。

依照采用施工方案，拟定施工用材料名称、规格、数量和进场时间编制施工用材料需要量筹划，保证施工用材料准时进入现场。

四、分某些项工程施工方案

（一）测量放线

1、依照指定坐标和水准点，先绘制单体工程测量定位图，按定位图引测到现场。

2、按照测量定位图进行实测时，每一次实测都要进行闭合，同步改正高差，保证测量

精确。

3、土方工程测量定位放线，放出基坑挖土灰线和水准标志。

灰线、标高、轴线应进行复核无误后，方可进行基坑开挖。

4、定位测量精确无误后，及时向监理单位、建设单位报验。

5、测量使用仪器及机具必要由具备法定检测资质检测单位进行检定，并且在检

定有效期内使用。

（二）土方工程

1、土方开挖

1.1工艺流程：

定位放线→放出开挖灰线→土方开挖→验槽。

1.2基本土方采用机械挖土、人工配合办法进行施工。

因基本布置密集，本单位工程中各单体工程基本土方均采用整体大开槽方式挖土。

1.3土方外运及堆放：

因施工场地狭窄，基坑挖出土方所有外运至建设单位指定地

点集中堆放。

1.4土方开挖时，测量人员必要跟踪抄测挖土深度，当挖土深度距槽底200mm左右，用

人工进行挖土作业，防止扰动基底。

1.5土方开挖过程中，应对土质状况、标高等随时观测。

如发现地基土质与设计不

符时，需经关于人员研究解决办法，并做好记录，办理有关记录性文献。

1.6基坑顶部四周设立200宽高200挡土砍，防止雨水流入基坑内。

1.7土方开挖深度符合设计规定后，及时报请建设单位、设计单位、地勘单位、监理

单位现场共同验槽，确认符合规定后，方可进行下一道工序施工。

2、土方回填

2.1工艺流程：

基坑底清理→检查回填土质→分层铺土→夯打密实→检查密实度→修

整找平→验收。

2.2填方土料采用素土，由土方堆放场地使用装载机装、翻斗汽车取土回填，土质必

须满足设计及施工质量验收规范规定，验收合格后方可使用。

设计为灰土单体工程按设计规定施工。

2.3填土前，对基本工程进行检查验收并办理隐蔽验罢手续。

2.4回填前，将基槽内杂物及材料垃圾等清理干净。

2.5回填土采用人工分层回填，电动打夯机夯实，每层需填土厚度不不不大于30cm，摊铺平整后使用电动打夯机夯实。

2.6分段填土时，交错处做成阶梯形，上下接槎不不大于1m，回填土方应分层回填，电

动打夯机每层土方虚铺厚度不不不大于30㎝，每层夯实遍数为4-6遍，人工夯实时不不不大于20cm。

打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉。

2.7回填土每层夯实后，应按规范规定进行取样检测，回填土密实度必要符合设计要

求后，方可进行上一层铺土。

2.8填土所有完毕后，应进行表面拉线找平，凡超过标高地方及时依线铲平，凡低

于标高地方，应补土夯实。

（三）褥垫层（3:

7灰土垫层）

基本混凝土垫层下设立褥垫层，褥垫层厚度为300mm，每边宽出基本500mm，压实系数不低于0.95。

1、施工工艺流程

基坑底清理→灰土拌和→分层摊铺→分层夯压→分层检测→修整找平

2、基底清理

清除松土，规定平整干净，对基坑进行验槽，如有积水、淤泥，应晾干；局部有软弱土层或孔洞，应及时挖除后用灰土分层回填夯实。

3、灰土拌和

使用装载机拌合，在拌和场地拌合均匀后，装载机运至基坑内进行分层铺填夯实。

3.1检查土料以及石灰质量与否符合原则规定，然后分别过筛，以保证粒径规定。

3.2配料拌和

3.4.1按设计规定灰土配合比3:

7，计算摊铺土方所需灰数量，将石灰铺在土

层上。

3.4.2用装载机将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面没有空白位置，并校核石灰用

量。

3.4.3拌和：

装载机翻拌三遍。

拌和过程中随时检查调节拌和深度，使土层所有翻透。

并避免翻拌过深。

并恰当控制含水量，如含水分过多或过少时，应稍晾干或洒水湿润，如有球团应打碎。

规定拌合均匀，颜色一致，随拌随用。

4、分层摊铺

4.1、灰土摊铺，每层需铺土厚度不不不大于250mm。

4.2、各层摊铺后应用木耙子挂线找平，并相应标高控制桩进行厚度检查。

5、分层夯实

5.1灰土摊铺好后，即进行夯实和碾压。

使用蛙式打夯机进行夯实。

夯实遍数4-6遍，打夯机夯压应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交叉。

5.2灰土采用整体分层，不进行分段施工。

5.3灰土应当天铺填夯实，入坑灰土不得隔日夯打。

夯实后灰土3d内不得受水浸泡，并及时进行基本施工，或在灰土表面作暂时性覆盖，避免日晒雨淋。

6、分层检测

每层夯（压）后应按规定进行环刀取样，压实系数符合设计规定后，方可进行上一层填夯。

7、修整找平

灰土最上一层完毕后，应用水准仪、拉线和靠尺检查标高及平整度，超高处用铁锹铲平，低洼处不容许擅自补填，待基本垫层施工时用混凝土进行弥补。

（四）模板工程

1、模板材料

12厚多层板木模板，用40×80木方做楞。

模板支撑系统采用φ48×3.5钢脚手杆，

扣件连接。

2、模板及支承

2.1保证构件各某些形状尺寸和互相位置对的性。

2.2规定具备足够承载力，刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土自重和侧压

力，以及在施工过程中所产生荷载。

2.3构造简朴，装拆以便。

并便于钢筋绑扎、安装和混凝土浇筑、养护等规定。

2.4模板接缝严密不得漏浆。

3、施工准备

3.1模板安装前应向施工班组进行技术交底，关于施工人员应熟悉施工图及模板工

程施工设计，并遵循实行。

3.2施工现场应有可靠能满足模板安装和检查需用测量控制点（每层+0.500m标

高基准线）。

3.3在基本垫层及每层现浇楼板上弹出支模墨线，根据墨线支模板。

框架柱、混凝土

墙、池壁模板底部支模前根据支模墨线焊接定位钢筋，保证模板位置精确。

3.4模板水平运送使用四轮拖板车，垂直运送使用20吨汽车吊。

4、模板安装施工办法

4.1独立基本（设备基本）模板安装

4.1.1基本底部台阶模板横向组装成片，40×80木方横向做肋，间距150mm布置，外侧竖向间距400设φ48钢管脚手杆，台阶四周用φ48钢管脚手杆用卡扣紧固。

台阶侧面模板设立斜支撑及直向支撑。

4.1.2基本底部台阶混凝土浇筑完毕后再安装上部柱模板，柱模板在底部台阶混凝土上支模。

4.1.3基本短柱上地脚螺栓加固：

地脚螺栓使用40×80木方平放，上部钉12厚多层板，地脚螺栓间距在其上钻孔（螺栓直径+2mm），将地脚螺栓木方框固定在基本短柱模板上部，地脚螺栓穿过木方框，上部使用螺母调节标高，底部使用

18将各个地脚螺栓焊接成整体，保证地脚螺栓间距及标高符合设计与施工规范规定。

4.1.4基本支模见下图：

4.2条形基本及一部台阶模板安装

底板高度≥600mm基本，模板纵、横向设立M14对拉螺栓加固，M14对拉螺栓水平方向间距500mm布置。

支模形式见下图：

4.3设备基本模板安装

4.3.1泵基本模板安装

高度≥600mm泵基本，模板纵、横向设立M14对拉螺栓加固，M14对拉螺栓水平方向间距500mm布置。

预留螺栓孔使用12厚多层板模板制作成模芯子，底部尺寸为设计螺栓口尺寸，上部为设计螺栓口尺寸+20mm，设计螺栓孔深度不大于800时，待混凝土浇筑完毕，初凝前将模芯子拔出，设计螺栓孔深度不不大于800时，待混凝土达到一定期强度将模芯子拆除，无论是拔出还是拆除模芯子，必要保证螺栓孔孔壁不塌陷和损坏。

基本支模见下图：

4.3.2脱硫塔基本模板安装

1）脱硫塔基本为底部圆形台阶（一步大脚），上部为圆形基本。

2）底部圆形台阶直径φ9200mm，高600mm，上部直径φ4900mm。

分两部施工完毕。

第一步施工底部台阶至-2.1m处，第二部施工上部圆形基本。

3）在基本垫层上按底部大脚直径划出支模边线，使用12厚多层板圈圆、外侧设两道

14钢筋箍箍紧，钢筋搭接1000mm，搭接处焊接牢固。

钢筋箍外侧竖向间距600设1根40×80木方立杆，斜支撑支撑在竖向立杆上。

上部圆形基本模板在已浇筑完毕第一步大脚上支模板。

上部圆形模板按直径放样，做成定型模板，现场组装成型，保证混凝土浇筑后外观质量。

4）上部圆形模板组装成型后，将接头处固定牢固，模板外侧沿高度方向设4

14钢筋箍（均匀布置），接头处搭接1m长，接头处焊接牢固，

14钢筋箍外侧设立M14对拉螺栓（竖向设4层，横向间距间距1200mm布置）。

5）基本上部预留螺栓孔使用12厚多层板模板40×80木方作肋制作成模芯子，底部尺寸为设计螺栓口尺寸，上部为设计螺栓口尺寸+20mm，待混凝土达到一定期强度将模芯子拆除，拆除模芯子时必要保证螺栓孔孔壁不损坏。

模芯子底部设一

16钢筋箍（内净尺寸为190×190，见下图）钢筋箍支顶住模板内壁且与基本钢筋焊接牢固。

6）基本支模见下图：

7）其他圆形基本支模参见上图。

4.4框架柱模板安装

柱模板采用12厚多层板模板，用40×80木方作肋，木肋间距150mm。

采用柱箍形式进行固定@400设立柱箍，当柱截面尺寸为不不大于600mm时，在柱截面中部设一道M14对拉螺栓进行固定，模板支撑体系采用钢脚手架，支模形式见下图：

4.5墙体模板安装

墙模板采用12厚多层板模板，用40×80木方作肋，木肋间距150mm，M14对拉螺栓进行固定，双向@400布置。

模板支撑体系采用钢管脚手架。

4.5.1模板安装工艺流程：

安装前检查→一侧墙模安装就位→插入M14对拉螺栓及塑料套管→清扫墙内杂物→安装就位另一侧墙模板→安装斜撑→调节模板位置→紧固穿墙螺栓→斜撑固定。

4.5.2模板安装办法：

1）一方面在基本垫层上或现浇楼板上弹出墙体两侧墨线，在墙体模板底侧焊接定位筋（φ10钢筋，端部为墙体边）。

2）将墙体上预留洞、预埋件、预留套管安装固定完毕。

检查钢筋、水电预埋管件、预留洞口、穿墙套管与否漏掉，位置与否精确，安装与否牢固。

模板安装前将墙内杂物清理干净。

3）墙体模板按照外、内侧模板，将一种流水段墙体内侧模板按顺序初步安装就位，按墙位置线及模板起止线调节模板位置，对穿模板对拉螺栓，并调节至大体水平。

4）安装外侧模板，安装前将墙体底部重新清理一遍，然后安装外侧模板。

内、外侧模板初步安装完毕后，将钢管就位。

调节模板垂直度、校正标高，使模板垂直度、水平度、标高符合设计规定。

5）模板经校正垂直度、水平度、标高符合设计规定后拧紧对拉螺栓，将两侧模板锁紧。

6）模板所有安装完毕后，检查模板之间、施工缝处与否严密、牢固可靠，防止浮现漏浆、错板现象。

检查每道墙模板上口与否平直。

全面检查扣件、螺栓、斜撑与否紧固、稳定，模板拼缝及下口与否严密。

4.5.3墙体模板支模形式见下图：

4.6框架梁模板安装

梁模板采用12厚多层板模板，用40×80木方作肋，木肋间距150mm，模板支撑体系采用双排钢管脚手架。

4.6.1梁模板安装工艺流程：

弹出梁轴线及水平线并复核→搭设梁模脚手架支架→安装梁底横撑→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模板→安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓→复核梁模板尺寸、位置→与相邻模板连固。

4.6.2模板安装办法

1）梁底支撑普通采用双排钢管脚手架，立杆间距500～1000mm，大横杆、小横杆每隔1200mm左右设一道，脚手架底部设扫地杆，离地200～300mm。

现浇框架梁双排钢管脚手架与现浇梁板满堂红脚手架连接成整体。

脚手架立杆首层为土壤地面时应平整夯实，首层土壤地面，在脚手架立杆下铺设通长垫板（40厚木板）。

在现浇楼板上搭设双排钢管脚手架支撑时，在脚手架立杆下设40厚木板垫板。

规定楼层间上、下立杆应在一条直线上。

2）在双排钢管脚手架支撑上方连接固定梁底短钢管（间距500mm）。

调节梁底短钢管，预留梁底模板厚度，拉线安装梁底模板并找直。

梁底板应按设计规定起拱，如设计无规定期，当梁跨度等于或不不大于4m时，起拱高度宜为全跨长度1/1000～3/1000。

3）梁底模板上绑扎钢筋，安装梁侧模板，安装外竖楞、斜撑，其间距普通为500mm。

当梁高≥600时，在梁中部加设一道M14对拉螺栓进行固定，横向@500布置。

梁侧模板上口要拉线找直，安装牢固，以防跑模。

4）检查梁模尺寸，与相邻梁柱模板连接固定。

4.6.3框架梁支模形式见下图：

4.7现浇楼板模板安装

模板采用12厚多层板模板，用40×80木方作肋，木肋间距150mm，模板支撑体

系采用满堂红钢管脚手架。

4.7.1模板安装工艺流程：

搭设满堂红钢管脚手架→安装钢制顶托→调节楼板底标高及起拱→安装40×80木方龙骨→铺设模板→检查模板表面标高及平整度→模板缝粘贴胶带→检查验收。

4.7.2模板安装

1）满堂红钢管脚手架搭设前，首层是土壤地面时应平整夯实，脚手架立杆底部铺

设通长40厚木板，现浇混凝土楼板地面设立木板垫板，楼层间上下支座应在一条直线上。

支架支撑应从边跨一侧开始，依次逐排安装，同步在支撑中间及下部安装纵横向水平杆，在脚手架立杆上部安装可调式钢制顶托。

满堂红钢管脚手架立杆及纵横向水平杆间距按模板设计拟定，普通状况下，立杆间距为800～1200mm，纵横向水平杆间距为800～1200mm。

2）满堂红钢管脚手架搭设完毕后，要认真检查脚手架牢固与稳定；安装钢制顶托，依照给定水平标高线，认真调节顶托高度，将50×80木方龙骨找平，注意起拱高度（当板跨度等于或不不大于4m时，按跨度1/1000～3/1000起拱），并留出楼板模板厚度。

3）铺设多层板模板：

应先铺设整块多层板模板，对于不够整数模板，再用小块多层板模板补齐，但拼缝要严密；用铁钉将多层板模板与下面木龙骨钉牢，注意，铁钉不适当过多，只要使多层板模板不移位、翘曲即可。

4）铺设完毕后，用靠尺和水准仪检查模板平整度与底标高，并进行必要校正。

4.7.3现浇板支模形式见下图：

4.8钢筋混凝土水池模板安装

池体模板安装前，依照垫层上弹好支模墨线，焊接φ10钢筋定位筋（与池底板钢筋焊接），根据支模墨线竖向组装模板。

池体划分两阶段完毕，第一阶段浇筑混凝土至池底板以上池壁600mm处（超过底板八字钢筋），设立施工缝，安装3厚钢板止水板；第二阶段施工池壁及顶板。

4.8.1墙壁模板安装前在墙壁内、外侧四周通长搭设双排钢管脚手架，待模板安装完毕拆除。

顶板模板安装，在里侧搭设满堂红脚手架。

4.8.2使用12厚多层板，40×80木方沿池壁高度间距150布置做肋，φ48×3.5脚手杆竖向间距400固定。

池壁模板使用M14对拉螺栓加固。

4.8.3M14对拉螺栓@600×600布置（底部一层间距300加密布置），其中间位置焊接80×80×3钢板止水板，规定焊接严密。

4.8.4池顶现浇梁、现浇板模板支模搭设满堂红钢管脚手架，脚手架立杆坐在已施工完底板上（设立垫板底座）。

4.8.5钢板止水板安装

钢板止水板3mm厚，横向布置，宽度300mm，埋入施工缝下部150mm。

施工缝下部模板支模时，M14对拉螺栓布置距模板顶部150mm，施工缝下部池壁模板固定完毕后，将3厚钢板止水板座在M14对拉螺栓上，与M14对拉螺栓中间位置80×80×3止水板焊接固定，止水板之间搭接长度不少于100mm，接缝处满焊，规定焊接严密。

4.8.6池体支模见下图

5、模板拆除工程施工技术办法

5.1模板拆除施工规定

5.1.1侧模拆除在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损，方可拆除。

5.1.2底模拆除，必要待同条件养护试块抗压强度达到下表规定后方可拆除。

现浇构造拆模时所需砼强度

构造类型

构造跨度（m）

按设计砼强度原则值百分率计（%）

板

≤2

50

＞2、≤8

75

＞8

100

梁、拱、壳

≤8

75

＞8

100

悬臂构件

≤2

75

＞2

100

5.1.3已拆除模板及支架构造，在砼达到设计强度级别后方可承受所有使用荷载；

5.2模板拆除施工办法

5.2.1模板拆除时，应遵循先支后拆，后支先拆，先拆不承重模板，后拆承重某些模板；自上而下进行。

5.2.2现浇楼板、梁模板拆除：

下调可调式钢制顶托，使得龙骨与底模脱开，再用钢钎轻轻撬模板拆下第一块，然后逐块拆除；切不可用钢钎、铁锤猛砸乱撬。

每块模板拆下后，应用人工将其运放至地上，禁止把拆下模板扔下地面或使其自由坠落于地面。

5.2.3拆除跨度较大梁支架及其模板时，应从跨中开始向两端进行。

5.2.4柱模板拆除：

拆除柱模板时，应自上而下、分层拆除。

拆除第一层时，用木锤或带橡皮垫锤向外侧轻击模板上口，使之松动，脱离柱混凝土。

依次拆下一层模板时，要轻击模边肋，切不可用撬根从柱角撬离。

拆掉模板及配件用滑板滑到地面或用绳子绑扎吊下。

5.2.5墙及池体模板拆除：

分层拆除墙模施工办法与柱模分层拆除相似。

只是在拆各层单块模板时，先拆墙两端接缝窄条模板，然后再向墙中心方向逐块拆除。

（五）钢筋工程

1、钢筋进场检查

1.1本工程钢筋按设计规定规格型号进场，按规范规定批量进行二次复试，检查合格后报监理单位批准，方可使用。

不合格材料禁止进场。

1.2钢筋进场时，按批量进行检查。

每批由同牌号、同炉罐号、同规格钢筋构成，

重量不不不大于60吨。

1.3外观检查：

每批钢筋中抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，

钢筋每米弯曲度不得不不大于4mm。

1.4力学性能实验：

每批由同牌号、同炉罐号、同规格钢筋按规范规定检查批见

证取样送检测站进行二次复试。

1.5化学成分分析：

在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能不正常时，应

进行化学成分分析。

2、钢筋加工

2.1一方面熟悉施工图纸，依照所要加工部位钢筋级别、规格、几何尺寸、形状、加工数量，提出加工料单。

依照加工料单进行加工，制作出半产品。

2.2钢筋由加工场集中下料制作，拖板车运至现场，汽车吊运至绑扎部位绑扎。

2.3HRB400级钢筋末端作135°弯钩时，其弯弧内直径不应不大于钢筋直径4倍。

2.4钢筋做不不不大于90°弯折时，弯折处弯弧内直径不应不大于钢筋直径5倍。

2.5箍筋弯钩弯折角度为135°，弯后平直某些长度不不大于箍筋直径10倍。

2.6盘卷钢筋调直采用调直机完毕。

2.7钢筋制作必要符合设计与施工质量验收规范关于规定。

3、钢筋安装

按设计规定并符合《混凝土构造工程施工及验收规范》GB50204-（）规定进行施工。

3.1清除钢筋上锈皮、油迹、灰土和其他杂物。

3.2基本及设备基本钢筋：

在垫层上弹出基本纵、横向轴线及基本四边外边线和柱边线，根据外边线绑扎底部钢筋网片，依照基本轴线绑扎柱插筋。

如基本内为双层及以上钢筋，为保证上层钢筋位置精确，间距1.5m设立钢筋马凳，将基本及设备基本上层及以上钢筋座在钢筋马登上，保证基本上层钢筋位置精确。

3.3墙体钢筋：

在垫层或楼层上弹出支模墨线，根据支模墨线安装竖向钢筋，高度≥2m墙壁钢筋安装需要在垫层上沿墙壁通长搭设双排钢管脚手架，高同墙壁，墙壁钢筋绑扎完毕，模板支模前拆除。

3.4池体钢筋：

在底板垫层上弹出底板边线、墙壁边线墨线，根据墨线安装底板及墙壁钢筋。

池体底板双层钢筋为保证上层钢筋位置精确，间距1.5m设立通长钢筋马凳，使底板上层钢筋座在钢筋马凳上。

高度≥2m池壁钢筋安装需要在垫层上沿池壁通长搭设双排钢管脚手架，高同池壁，池壁钢筋绑扎完毕，模板支模前拆除。

3.5纵、横向钢筋相交点必要垂直，将钢筋相交点用钢筋绑线扎牢。

3.6钢筋保护层：

60×60×相应厚度M10水泥砂浆垫块。

3.7钢筋连接接头位置及做法必要符合设计图纸及16G101-1图集规定。

3.8现浇板上层钢筋使用

10铁马支撑，保证钢筋位置精确，间距1000×1000布置。

（六）混凝土工程

本工程混凝土采用商品混凝土，砼泵车直接运送到位办法进行施工。

1、采用商品泵送混凝土施工，模板设计必要依照泵送混凝土对模板侧压力大特点，保证模板和支架有足够刚度、强度和稳定性，模板、钢筋施工完毕后，对模板内杂物和钢筋上油污等清理干净，对模板缝隙和孔洞应预埋严，对木模板应浇水湿润，但不得有积水，经监理、建设单位对模板安装及钢筋绑扎验收完后，办好隐蔽验罢手续方可进行混凝土浇筑。

2、商品混凝土到场需提交预拌混凝土开盘鉴定、预拌混凝土配合比告知单、预拌混凝土出厂质量证明书。

在施工现场检查混凝土坍落度必要符合规定。

3、按施工段规定，每一施工段混凝土一次持续浇筑完毕。

使用混凝土泵车直接输送到

位，混凝土供应必要保证输送混凝土罐车能持续运送混凝土。

4、混凝土输送泵车，搅拌运送车和搅拌站与施工现场应保持通讯联系，保证商品混凝

土供应及时，混凝土泵送现场，应有统一指挥调度，以保证顺利施工。

5、在混凝土泵送过程中，有筹划中断时，应预先拟定中断浇筑部位，停止泵送，其中

短时间不得超过混凝土初凝时间，混凝土泵送即将结束前，应对的计算尚需用混凝土数量，并应及时告知混凝土搅拌站，泵送过程中，废弃和泵送终结时多余混凝土，应按预先拟定解决办法和场合，及时进行妥善解决。

6、混凝土浇筑

6.1混凝土分层浇筑过程，每层控制浇筑厚度不超过400mm。

在第一层混凝土初凝前浇筑后续混凝土。

混凝土运送、浇筑及间歇所有时间，不得超过混凝土初凝时间，混凝土拌和物均匀性和和易性发生较大变化，应及时解决。

每一施工段混凝土一次浇筑完毕，不留设施工缝。

6.2泵送混凝土时应由远而近浇筑，同一区域混凝土，分层持续浇筑，当不容许留施工缝时，区域之间，上下层之间混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间，当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝规定解决。

6.3振捣棒移动间距宜为400mm左右，振捣时间宜为15-30s为宜，以砼