关口塘大桥连续梁施工方案63.docx
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关口塘大桥连续梁施工方案63
关口塘大桥现浇梁施工方案
一、编制依据
(1)《关口塘大桥施工图》,图号:
怀邵衡施(桥)-18-I;
(2)《关口塘大桥4×32m三线变五线预应力混凝土连续梁施工图》,图号:
怀邵衡施(桥)-18-II;
(3)《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》(TB10002.3-2005);
(4)《铁路桥梁钢结构设计规范》(TB10002.2-2005);
(5)《钢结构设计规范》GB50017-2003;
(6)《木结构设计规范》GBJ5-88;
(7)《路桥施工计算手册》;
(8)《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ203-2008);
(9)《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415-2003J286-2004);
(10)《竹胶合板模板》(JG/T156-2004);
(11)《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008);
(12)《建筑结构静力计算手册》;
二、编制范围
本次编制的范围为新建铁路怀邵衡线怀化至衡阳段关口塘大桥预应力混凝土连续梁,(DgK94+514.350~DgK94+645.150)。
三、工程概况及主要工程数量
3.1工程概况
中心里程DK94+579.75关口塘大桥采用4×32m预应力混凝土连续梁,一联全长130.6m(含两侧梁端至边支座中心各0.60m),为有碴轨道,三线变五线,12号道岔。
按200km/h客货共线建设完成。
连续梁采用支架法现浇施工。
梁体为等高连续箱梁,梁高3.0m,截面为单箱双室变单箱四室。
全桥箱梁底宽10.98-20.28m,桥面板宽为17.8-28.1m,顶板厚由跨中的0.34m变化至支点梁根部的0.60m,腹板厚由跨中的0.45m变化至中支点附近的0.85m;底板厚由跨中的0.30m变化至支点梁根部的0.60m;箱梁共设5个横隔板,在中支点处设置厚2.00m的横隔板,端支座处设置厚1.35m的端横隔板。
桥址区地表水较发育,多辟为沟渠水,水库水及水塘水,主要补给形式为大气降水补给,受季节影响明显。
地下水主要类型为第四系松散岩类孔隙水,基岩裂隙水及碳酸盐类裂隙水。
本桥址地表水及地下水水样有酸性侵蚀,化学环境作用等级为III,无硫酸盐侵蚀、氯酸盐侵蚀及二氧化硫侵蚀。
地震效应:
地震动峰加速度为:
0.05g,动反应谱特征周期为:
0.35s。
大桥线路经过地段,1、谷地表层为第四系全新统冲洪积土层(Q4al+pl)粉质黏土、含砾粉质黏土,2、丘坡表层覆盖层为第四系坡残积土层(Qel+dl)3、下伏基岩为泥盆系上统梦公坳组(Dm)灰岩。
3.2主要工程数量
关口塘大桥三线变五线预应力混凝土连续梁主要工程数量详见表3-1。
表3-1主要工程数量表
部位
材料及规格
单位
数量
桥面
防水层
高聚物改性沥青
㎡
2522.8
保护层
C40号钢纤维混凝土
M3
174.88
其他
竖墙
挡砟墙
混凝土
C40
M3
52.55
普通钢筋
HRB400
t
16.74
HPB300
t
0.39
主梁
混凝土
C50无收缩砼
M3
6.72
C50
M3
3036.8
管道压浆
M50水泥浆
M3
47.62
Fpk=1860Mpa钢绞线
Φs15.2mm
t
141.63
普通钢筋
HPB300
t
40.23
HRB400钢筋
t
573.29
塑料波纹管
φ内90
m
6093
φ内70×19
m
5908
φ内90×19
m
764
锚具
M15-17
套
50
M15-15
套
72
15-4/15-4P
套
264/264
15-5/15-5P
套
48/48
四、现浇梁施工总体方案
4.1组织机构设置
按照怀邵衡铁路有限责任公司及项目部标准化建设要求,我项目分部设立专门的组织机构,具体由第二架子队负责实施。
组织机构图详见图4-1。
4.2施工作业班组部署情况
根据架子二队现场地质条件及整体工期要求,计划设置连续梁作业工班,负责全部连续梁施工任务,以满足现场施工的需要。
4.3管理人员及劳务部署情况
4.3.1现场管理人员配置
项目经理
项目书记
副经理
工程管理部
总工
安全质量部
物资设备部
计划财务部
综合管理部
试验室
桩基作业工班
班
混凝土集中拌和站
下部结构作业
2
班
连续梁作业工班
班
临建作业工班
二分部第二架子队
图4-1组织机构图
现场管理人员配置表详见表4-1。
表4-1现场管理人员配置表
序号
岗位
人数
职责
1
施工现场负责人
1
负责现场施工总体策划、管理、协调
2
技术负责人
1
现场技术把关、负责现场技术管理
3
专职质量检查员
1
负责现场施工质量控制
4
专职安全员
1
负责现场施工安全管理、保障工作
5
物资管理员
1
负责现场材料的收发、盘点
6
试验
1
负责现场具体试验工作
7
技术人员
3
负责现场具体技术工作
8
测量人员
4
负责现场施工放样工作
合计
13
4.3.2现场劳动力安排
现场劳动力安排详见表4-2。
表4-1现场劳动力安排表(一个连续梁工班)
序号
工种
人数(人)
序号
工种
人数(人)
1
普工
18
8
混凝土工
8
2
吊车司机
2
9
张拉工
4
3
汽车司机
2
10
压浆工
4
4
装载机司机
2
11
模板工
8
5
电焊工
8
12
架子工
8
6
电工
2
合计
80
7
钢筋工
14
4.4施工用水、用电
沿线拉贯通电力专线10kv高压线路,洞口车站现场“T”接500KVA变压器引电入施工现场使用,局部地区使用发电机。
洞口梁场拌合站(5#砼拌和站)可满足拌合混凝土的施工需求。
沿线主要以地下水作为工程用水,地下水无侵蚀,满足混凝土施工要求。
4.5施工测试
4.5.1施工测量
根据设计所提供的控制点,先在原地面放样现浇梁的中心线及边线,以检查其准确性,确认无误后,待支架搭设完毕、底模安装完成后再在底模上精确放样。
4.5.2施工试验
混凝土配合比通过试验选定,满足设计强度和工艺要求。
分部试验分站对每一批进场的钢筋、砂石料均要做相应的检测工作,杜绝使用不合格材料,并对相应的试验做好记录。
4.6内业资料
及时填写好施工日志、检验批、试验、测量资料,并将所做好的资料及时交予专业监理工程师进行签字确认、待专业监理工程师签字手续齐全后及时进行归档,在归档前,工区资料人员要认真检查与核对资料,以保证内业资料的准确性与及时性。
4.7现浇梁施工工艺流程
现浇梁施工工艺流程见图4-2。
桩基础施工及条形基础施作
钢管柱支架搭设
各种分配梁的安装
支架预压
内模安装
拆内模、端模及侧模
砼养护
钢绞线穿束
预应力张拉
孔道压浆
拆除底模及支架
混凝土拌合
施工缝处理
测量观测
钢筋检验
钢筋制作
取样制作试件
底板、腹板钢筋绑扎及安装波纹管
砼浇注
张拉机具、锚具检验
压浆机检验
制作试件
顶板钢筋绑扎及安装波纹管
底模、侧模安装
图4-2现浇梁施工工艺流程图
五、现浇梁施工专项方案
本桥现浇梁均采用钢管柱支架法施工。
底模采用方木上铺设竹胶板,外模采用特制钢模后设钢桁架,内模采用木模组拼,内撑外拉,并在梁底、通风孔、梁顶设三道对拉杆进行加固。
混凝土浇筑采用拌合站集中搅拌,罐车运至工地,输送泵车浇筑。
支架布置详见计算书段的支架布置图。
5.1施工测量
5.1.1平面控制系统的建立
通过设计提供的CPI、CPII控制点,进行导线网的加密。
加密点等级为四等导线,通过连续梁附近增设的控制点进行测量控制,必须报请监理工程师审核同意后方可使用。
5.1.2高程控制系统的建立
根据设计提供的水准网,采用二等水准进行了水准点的复核与加密。
加密水准点间距在200~300m,复核及加密水准点资料必须报请监理工程师审核,并同意后使用。
利用就近水准点将标高引到墩顶作为现浇梁各部高程控制临时水准点。
5.1.3线形控制测量
现浇梁线形控制点按照每隔5m一个断面放样,每个断面放样8-9个点(腹板中心、边界点和翼缘板边界点),标高控制按照每隔5米断面上的关键点控制,作为调整梁底和梁顶标高的依据。
5.1.4变形观测
观测点布设分为两端、梁体1/4断面、梁中断面处、梁体3/4断面,左中右各设6-7个观测断面,观测要求依据规定及怀邵衡铁路有限责任公司下发相关文件实施执行。
5.2施工顺序与工艺流程
5.2.1施工顺序
现浇梁的施工顺序:
桩基及条形基础施工,钢管柱搭设,临时支座安装,分配梁安装、支架预压、安装底模板、侧模板,绑扎底板、腹板钢筋,安装底腹板波纹管,安装内模板、端模板,绑扎顶板钢筋,混凝土灌筑、混凝土养护,预应力张拉、压浆、封堵端头,拆除支架,桥面系安装
。
5.2.2工艺流程
现浇梁的工艺流程:
施工准备→地基处理→钢管柱位置放线→钢管柱支架搭设→钢管柱支架校验调整→安装分配梁→支架预压→安装支座→安装底模板、侧模板→底模板调平→绑扎底板、腹板钢筋→安装波纹管→安装内模板→安装端模板→绑扎顶板钢筋→自检、报检→混凝土灌筑→混凝土养护→拆除边模和内模板→预应力张拉→压浆、封堵端头→养护→拆除底模板和支架→桥面铺装防水层及保护层→桥面系安装
。
5.3支架搭设方案及检算
现浇梁检算详见后附计算书。
5.4钢管柱搭设
5.4.1基础处理
所有钢管柱基础均采用桩基础或座落在承台上,桩基础采用Φ1.00m钻孔桩,桩的深度根据不同地质及梁体截面而定,桩基设置钢筋笼,伸入条形基础80cm,浇筑砼前,将钢筋笼吊放至设计标高,再浇筑C25混凝土至桩顶设计标高。
待强度达到要求后,再将相邻的桩基础用条形基础(Lm*1.5m*2.0m)进行连接,条形基础浇筑前,注意预埋与钢管柱相连接的预埋件。
具体如图5-1。
5.4.2架立钢管柱
测量人员根据编制的施工方案,准确地将钢管柱基础位置大样放出,技术人员根据测量人员放出的大样,将钢管柱四角锚固螺栓的位置放出,施工人员根据放出的锚固螺栓位置准确预埋地脚螺栓,人工配合吊车将钢管柱准确的安放在设计位置,钢管柱安装时,注意其垂直度的控制。
钢管柱基础布置图见图5-1。
图5-1钢管柱基础布置图
5.4.3安装横纵向分配梁
待钢管柱接长到设计高度时,在其顶部安装临时支座,便于箱梁浇筑完成后的支架拆除。
在临时支座上放置三拼Ⅰ56b工字钢,在三拼Ⅰ56b工字钢上放置贝雷梁,(贝雷梁的具体布置详见后附的计算书),贝雷梁上部按照60cm/道铺设Ⅰ14工字钢。
钢管柱接长见图5-2。
图5-2钢管柱接长
5.4.4铺设方木及底模
铺设纵向方木,在铺设时注意使其能够平稳放置,铺设间距按20cm/道,使用水准仪检查标高,使用木楔调整标高,无误后可拼装底模。
5.5模板的构造与设计
5.5.1模板的选用
现浇梁的模板由侧模、内模、底模和端模组成。
侧模板优先采用大块整体钢模板加工而成;底模可采用优质竹胶板;内模及边角处的异形模板也可采用刨光处理的木模板。
5.5.2模板在设计制造应满足以下要求
(1)模板采用大块钢模板时,特殊部位模板要制作特型模板,模板排列规则有序,线条美观;模板缝隙严密平整,不漏浆,支撑牢靠,满足强度和刚度的要求。
模板的全长及跨度要考虑反拱度及预留压缩量。
(2)有足够的强度、刚度及稳定性,能够承受施工过程中可能产生的各项荷载。
(3)确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确,且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。
(4)构造和制造力求简单,拼装方便,提高装、拆速度和增加周转次数。
接缝严实、紧密,保证在强烈振捣下不漏浆,模板表面平整、光滑。
(5)附着式振动器交错布置,安设牢固。
安装位置要将振动力先传向模板骨架,再由骨架传向面板。
5.5.3支架预压试验
考虑梁体自重、基础沉降及支架的弹性和非弹性变形等因素影响,需对支架进行预压。
为减少对箱梁底模板的损伤,准备在支架搭设完成并铺设完方木,未铺底模前即对支架进行预压。
预压采用在支架顶面堆码1.5吨大砂袋的方式,砂袋的总重量须达到施工荷载的1.1倍,用吊车吊装,荷载分布与箱梁施工荷载分布相同。
砂袋应逐袋称量,要设专人称量、专人记录;称量好的砂袋一旦到位就必须采用防水措施,要准备好防雨布。
加载时,派专人观察支架变化情况,一旦发现异常,立即进行补救。
加载应分级进行,并及时进行测量、观测,加载的顺序应尽量接近于浇筑砼的顺序,不可随意堆放。
卸载也应分级进行并测量,对以上测量过程作详细记录。
测点布设:
每跨纵桥向设7个断面(约间隔5m设1个),上部每个断面设6-7个测点,测点分别设在两侧翼缘板各1个、两腹板处各1个,梁中心线底板处1个;下部每个条形基础上设置4-5个观测点,观测基础沉降量。
对各测量点进行编号,以便预压时进行对比观测,控制模板立模标高。
支架预压加载可按最大施工荷载的60%、100%、110%进行三级预压,预压荷载分布应与支架施工荷载分布一致,加载重量偏差应控制在同级荷载的±5%以内,加载过程中如发现异常情况应立即停止加载,经查明原因并采取措施保证支架安全后方可继续加载。
支架预压加载和卸载应按照对称、分层、分级的原则进行,严禁集中加载和卸载。
支架预压监测频率应符合下列规定:
支架预压前,应监测记录各监测点的记录值。
每级加载完成1h后进行支架的变形观测,以后间隔6h监测记录各监测点的位移量,当相邻两侧监测位移平均值之差不大于2mm时,方可进行后续加载。
全部预压荷载施加完成后,应间隔6h监测记录各监测点的位移量;当连续12h监测位移平均值之差不大于2mm时,方可卸除预压荷载。
支架卸载6h后,应监测记录各监测点的位移量。
预压结束后算出支架的非弹性变形、基础沉降变形及弹性变形值,用以计算模板标高调整时的预留值。
预应力混凝土简支箱梁根据跨度、混凝土收缩徐变以及预计二期荷载等因素,确定需预设反拱的数值,必须严格按计算好的数据控制好各部支架的标高,确保预拱度符合要求。
5.5.4支架施工满足以下要求
(1)支架要有足够的强度、刚度和稳定性的要求;
(2)要有简便可行的脱模措施;
(3)预压重量大于浇筑混凝土的重量;
(4)支架基础承载力必须满足要求;
(5)根据预压时支架产生的弹性和非弹性变形,设置预拱度;
(6)支架基础有完好的排水系统;
5.6现浇梁梁体施工
5.6.1模板安装
1、模板设计:
底模板采用15mm厚优质竹胶板,侧模板、端模板均采用大块钢模,钢模分块长度为3m,每块钢模后面背三道型钢桁架。
内模由木模组拼,保证模型系统稳定性。
2.模板安装
(1)模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。
(2)安装前检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆,模板接口处要清除干净;所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形,振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损,如有均要及时补焊、整修。
(3)铺设底模采用人工为主机械配合的方式施工。
底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。
(4)侧模安装
先使侧模滑移到位,与底模板的相对位置对准,用千斤顶调整好侧模垂直度,并与端模联结好。
侧模安装完后,用螺栓联接稳固,并上好全部拉杆。
调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等,并做好记录。
不符合规定者,要及时调整。
(5)内模安装
内模板采用拼装式内模,采用吊装方式安装内模。
内模安装完后,严格检查各部位尺寸是否正确。
(6)端模安装
将波纹管逐根插入端模各自的孔内后,进行端模安装就位。
安装过程中逐根检查是否处于设计位置。
端模安装要做到位置准确,连接紧密,侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
(7)安装模板时要注意预埋件的安装,严格按设计图纸施工,确保每孔梁上预埋件位置准确无误,无遗漏。
5.6.2支座安装
支座安装前复测支撑垫石中心位置和高程,检查锚栓孔位置及深度,均要符合设计要求。
支座安装时要清楚该桥处的支座布置图,支座灌浆采用重力式灌浆法。
支座安装时要注意如下问题。
1、预偏量检查:
活动型支座须检查预偏量数据,如厂家没设置好,应根据设计要求设置。
先放松支座的临时固定螺栓,再将支座滑动板(上座板)依预偏量数据放置到位,下座板位置不变,并核对指针位置,然后重新拧紧临时固定螺栓。
2、待浇筑梁体砼后,张拉预应力筋前拆除各支座的上、下座板连接螺栓。
5.6.3钢筋绑扎
(1)箱梁普通钢筋事先在钢筋加工场加工好。
钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单,并且都经抽取试样试验合格。
钢筋的表面应洁净,加工前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
(2)结构钢筋必须保证梁体能够承受预应力施加时所产生的荷载及预应力孔道、锚板的架立功能,而预应力孔道的成型质量则是施加预应力的基本保证。
对照图纸检查结构钢筋,特别是横梁、隔梁、锚区等钢筋较密部位是否与孔道位置有所矛盾,调整时应以保证孔道位置正确为主。
(3)钢筋绑扎顺序:
底板、腹板、钢筋网片→支内模→顶板钢筋绑扎→预埋件埋设。
(4)所有的电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离均应符合施工规范要求,对预应力筋竖弯处的箍筋应绑扎牢固。
(5)为方便施工和调整预拱度的需要,钢筋骨架可分段制作,分段处设在墩顶中心线两侧各5m处,并相互错开。
墩顶区段骨架钢筋应在横隔墙钢筋入模就位后再单片就位。
(6)绑扎严格按设计图纸和施工规范进行,要求钢筋表面洁净,钢筋平直,无局部弯曲。
钢筋焊接前,必须进行试焊,合格后方可正式施焊。
纵向主筋连接采用闪光对焊。
在接头长度区段内(35d),同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积的百分率应≤50%。
对允许采用绑扎连接的钢筋,绑扎接头的搭接长度:
I级钢筋≥25d,Ⅱ级钢筋≥45d。
两接头间距离≥1.3倍搭接长度。
配置在绑扎接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积的百分率应≤25%。
(7)为保证保护层厚度,在钢筋与模板之间应设置砼垫块,砼垫块应与梁体同等强度。
垫块应与钢筋扎紧,并互相错开,排列整齐。
核验孔道、锚区、横梁、隔梁等间隙较小的部位,看能否满足混凝土浇注要求。
如不满足,须及时反映情况以便与设计方面协商解决。
(8)钢筋安装时,要同时安装综合接地钢筋和端子、接触网支柱基础钢筋及锚栓位置,防撞墙、电缆槽竖墙、防护栏钢筋预埋;同时要注意通风孔、泄水孔等,均按设计图纸和规范执行。
(9)钢筋加工偏差应不大于:
受力钢筋成型长度±10mm,弯起钢筋起点位置±20mm,箍筋尺寸±3mm。
(10)钢筋成型与安装偏差应不大于:
受力钢筋间距±7.5mm;箍筋及构造筋间距±15mm;保护层厚度±5mm。
(11)梁体钢筋最小净保护层满足设计及规范要求,且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。
(12)所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋;桥面泄水孔处钢筋可适当移动,并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强;防落梁钢板接触网支柱基础预埋综合接地钢筋及端子预埋,电缆槽钢筋预埋,张拉、泄水孔道预埋均符合设计要求。
(13)施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确,应根据实际情况加强架立钢筋的设置,可采用增加架立钢筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。
(14)支座预埋钢板的位置要精确对位并固定。
5.6.4梁体综合接地
综合接地钢筋要贯通,接地端子套筒表面应与最外层混凝土表面平齐。
梁体接地端子详见图5-3;
图5-3梁体接地端子图示意图
每孔梁纵向设计2根直径16mm的N6钢筋,2根直径16mm的N7钢筋。
箱梁每端预埋端子8个,每孔16个。
N6、N7钢筋距离混凝土保护层表面的距离应小于100mm。
N1钢筋可利用梁端的横向钢筋,由于梁部顶面采用“人”子坡型,梁端横向钢筋由直径16mm水平钢筋和“人”子坡型的直径25mm钢筋搭接,因此二者应可靠焊接,确保电气回路畅通。
5.6.5混凝土浇注及养护
主梁采用C50混凝土,在混凝土原料的选择、配合比、拌制上应严格按照要求执行,在浇注前,项目部中心试验室进行C50混凝土配合比的设计,并出具试验报告,最终确定配合比。
1.砼的质量控制
砼均为在拌和站集中拌制,为保证梁体砼质量,对砼采取下列措施进行质量控制:
水泥必须经过检验确认各项性能合格。
粗、细骨料应有来自采集场附带的质量证明书及进场检验报告。
掺和料的掺量按试验结果严格执行。
细骨料选用细度模数2.3~3.0的优质中砂,含泥量≤2%,粗骨料选用二级级配碎石,最大粒径不大于20mm,含泥量≤0.5%。
混凝土施工坍落度控制在180~220mm之间。
整个生产期间每盘砼的组成材料必须称量。
每盘砼组成材料计量结果的允许偏差为(按重量计):
胶凝材料(水泥、掺合料等):
±1%,粗细骨料:
±2%,拌和用水±1%,外加剂:
±1%。
生产过程中应测定骨料的含水率,每一工作班不应少于一次,当含水率有显著变化时,应增加测定次数,依据检测结果及时调整用水量和骨料用量。
每盘砼搅拌完毕,应在砼搅拌站取样检测坍落度。
还应观察拌和物的粘聚性和保水性。
砼运至浇注地点,如混凝土出现离析和分层现象,应整车退回。
每车砼运至泵车旁时,应由试验人员先检测其坍落度和含气量。
所测坍落度值和含气量值必须满足施工要求,方可用于浇注。
2.混凝土浇注前准备工作
砼浇注前报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置及支座安设等预埋件,检查模板断面尺寸误差是否符合规定,桥梁中线误差情况,模板接缝表面平整光洁度。
对以上情况逐项检查、验收,各项检查合格后方可进行砼浇注。
混凝土浇注前,首先对模板内的杂物安排专人进行清理,然后用空压机对模板内的灰尘吹风及高压水泵用水冲洗模板内表面(灰尘及其他杂物从排水孔吹走),同时再对模板内进行润湿。
3.混凝土的运输与供应
现浇梁施工时,采用3台混凝土汽车输送泵车进行施工,1台备用,要求混凝土供应能力≥50m3/h。
为确保混凝土运输及供应,计划使用8台混凝土运输车运输砼。
4.浇注顺序
按照设计现浇顺序分节段现浇。
每个现浇段浇注混凝土施工时由两端向中间逐步进行,采取水平分层(分层厚度不大于300mm)斜向分段(工艺斜度为1:
4-1:
5)的施工工艺进行。
混凝土经输送泵泵送至桥面,自高处倾落砼时,采用溜槽输送,使自由倾落高度不超过2m。
在支架上浇注砼,横向混凝土的分布坚持“对称、平衡、同步进行”的原则进行施工,以免产生超过允许的偏差和变形。
浇注混凝土时,应按箱梁的底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进。
斜坡层倾斜角20°~25°。
纵向浇注顺序见图5-4
图5-4纵向浇注顺序图
箱梁施工时浇注顺序为底板、腹板、顶板。
沿梁高方向浇注顺序见图5-5
图5-5沿梁高方向浇注顺序
5.浇注下料及振捣要求
底板浇注时,从腹板下料振捣,如腹板下料不能满足底板砼量,可从每箱的顶板内模预留孔下料。
施工时,派专人注意观察底板混凝土的稳定,防止腹板混凝土下坠引起翻浆,造成病害。
振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。
混凝土捣固在支座预埋钢板时,采用小头径的振捣棒,并适当增加次数和延长振捣时间。
振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆气泡消失为准。
浇注时每台泵车各配合两组振动人员,每组8人,每组配备4支插入式振动棒。
考虑到振捣作业时工
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