玻璃鳞片防腐.docx
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玻璃鳞片防腐.docx
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玻璃鳞片防腐
80m套钢内筒钢烟囱内壁
乙稀基玻璃鳞片防腐工程
施
工
方
案
编制人:
江苏丰辉高空建筑防腐有限公司
编制时间:
二○一七年五月
目标管理
认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针,严格执行国家的有关施工安全的规范、规程和施工安全的有关规定,严格执行招标文件有关的施工安全和文明施工的要求;把确保安全放在首位,采取严厉的防范措施,预防为主。
1、无死亡事故。
2、无重大伤亡事故,全年轻伤率不超过2‰
3、无火灾及重大交通责任事故。
4、一般事故隐患整改率达95%以上。
5、施工现场安全合格率100%,优良率达70%以上。
6、现场严格执行《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-99)施工现场,安全全面达标,创文明施工工地。
7、工期:
自完全具备施工条件之日起,10天
施工工艺流程
施工准备—→喷砂除锈—→检查合格—→施工材料调配(底漆、胶泥、面漆)—→检查合格—→涂刷底漆—→玻璃鳞片胶泥施工—→检查合格—→涂刷面漆—→检查合格—→移交、验收
施工方法
1.表面清理(喷砂除锈):
1.1喷砂设备选择:
选用高效喷砂机和无油空气压缩机,并配备有空气净化装置及油水分离器。
1.2磨料的选择:
(1)喷射用磨料要干燥,无油污,清洁无杂物,不能对涂料的性能有影响。
磨料的导电率将不得到高于300?
s/cm。
河砂将不得用于喷砂使用。
(2)喷砂磨料应达到要求清洁度,没有磨料粉末留在被清洁表面。
磨料不应含有超过总共5PPM的可溶盐或过量的灰。
磨料应上报批准,且一旦批准,没有预先同意不能改变。
在有可能污染磨料的室外或室内车间,磨料不能重复使用。
(3)磨料的大小要能够产生规定涂料系统要求的粗糙度。
喷砂表面的峰谷高度差不能超过0.1mm。
表面粗糙度级别根据ISO8503进行评估。
(4)喷砂时注意防止油和/或水对喷砂后钢材表面的污渍。
1.3环境的测定:
喷砂作业时,环境温度应高于5℃(低于5℃时采取相应措施),基体表面实际温度高于露点温度3℃,空气湿度不宜超过85%。
1.4喷砂施工工艺参数:
参数名称
喷砂参数
注明
喷砂距离
100-300mm
喷砂角度
60°-70°
避免90°,以免砂粒嵌入基体
空气压力
0.5-0.7Mpa
喷砂嘴孔径
8-15mm
孔径增大0.25d时,更换喷咀
砂枪移动速度
以保证质量为原则
砂粒大小
1.0-2.5mm
1.5喷砂除锈示意图:
1.6喷砂操作:
开车前应先把合格的磨料装入砂罐,检查配套设备的连接性能和压力仪表的准确性,理顺喷砂管道,操作人员穿好防护衣,整好喷砂、枪头,以准备工作就储后,再开动机器,打开喷砂阀门,开始喷砂。
1.7喷砂气体压力须控制在0.5-0.7Mpa之间。
1.8喷砂枪嘴距离基体面应控制在100-300mm之间,喷砂角度60°~70°,避免90°,以防砂粒嵌入基体。
1.9喷砂后的基体表面达到无油脂、无氧化物、无杂物,使基体露出均匀一致的灰白色表面。
1.10所喷好的清洁度应达到GB/T8923-88标准Sa2.5级的要求,粗糙度应达到30μm-85μm,否则重新喷砂处理。
1.11喷砂设备应尽量接近工件,以减少管路长度和压力损失,避免过多的管道磨损,也便于施工人员相互联系。
1.12喷砂软管力求顺直,减少压力损失和磨料对弯折处软管的集中磨损,对运行中必须弯折处,要经常条换磨损方向,使磨损比较均匀,延长软管使用寿命。
1.13喷嘴移动速度视空气压力、出砂量及结构表面污染情况灵活掌握,喷嘴移动速度过快,表面处理不彻底,再补射时会使附近已喷好的表面遭到磨损,且降低功效。
喷嘴移动速度过慢,会使工件遭到削弱。
1.14喷砂完毕,应用压缩空气吹净表面灰尘和附近的积砂。
1.15涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈,应重新处理以达到要求的表面清洁度等级
1.16检查的方法可依次通过下列四大步骤进行:
(1)外观检查,处理好的基体表面从外观看要色泽一致,没有花斑,无嵌入基体砂粒为合格。
(2)净化检查,用戴着洁白手套的手,压在基体表面上,然后抬起手看手套,应无污染为合格。
(3)对比检查,用施工前准备好的GB\T8923-88标准片与基体进行目视比较,与标准试片一致为合格。
(4)仪器检查粗糙度,粗糙度必须达到30-85μm。
检查时应用粗糙度测定仪检查,用粗糙度测定仪对处理好的基体表面检查时,每10㎡选定5处,每处选定5个点进行测量,5个点的算术平均值作为该处的粗糙度数值。
但5个点内任何一点的最小读数不小于30μm为合作。
1.17按照上述标准及方法,通过自检、抽检、复检的程序,均达到标准要求时方可认定合格。
1.18对于每次测量、检查,都应做好记录。
合格以后的部分应及时交付下道工序施工,一般情况下,经喷砂处理后的表面应及时进行防腐施工。
1.19喷砂作业安全与劳动保护:
(1)喷砂工作时必须全身防护,防止粉尘污染,控制粉尘蔓延。
穿具有空气分配器的头盔面罩防护服、厚手套和耳塞。
喷砂辅助操作人员,可选用阻尘效果好,呼吸阻力小,质量轻的过滤式防尘口罩。
(2)喷砂工作时应划清工作区与安全区,施工现场要有安全标志线,禁止无防护的人员进入磨料直接或间接射及的区域。
(3)作业前操作工应检查软管、接头、空气压缩机和喷砂机等,在确认没有破损和故障后方可使用。
(4)当现场需要防止磨料飞溅时应搭建临时棚屋。
1.20修补时的表面处理
(1)喷砂处理的方法和要求可参照二次除锈进行。
注意:
在修补处理时,应当注意对周围完好涂层的保护,避免损伤周围涂层。
(2)采用动力工具处理时,应当达到GB8923-88中规定的St3的标准。
(3)对于修补表面处理边缘的原有涂层,应当使用动力砂纸圆盘打磨破损涂层的边缘,形成光顺的斜坡,以利于修补油漆与原有涂层的光顺过渡,保证整个涂层的良好外观和漆膜的均匀。
2.施工材料调配
(1)底漆、面漆原料混合:
所用材料:
底漆,底漆粉末(300目左右),促进剂,固化剂
混合工具:
秤,搅拌机,量杯(量取促进剂、固化剂及底漆粉末用)
称取树脂底漆
将原料桶置于度盘秤上,称取一次施
工所需底漆的量(0.2kg/m2×施工面积[m2],考虑存置时间),存置时间:
20–50分钟。
称取促进剂
由混合比计算出所需促进剂,拿烧杯量取,应在凝固前先测试混合比(树脂底漆用量×混合比),富晨一般提供预促进底涂,所以第2、3步可以根据情况省略。
添加促进剂并搅拌
倒入称好的促进剂并用手动搅拌充分搅拌(3分钟以上)。
称取底漆粉末
用度盘秤称取应添加的粉末量。
(树脂底漆100︰底漆粉末50)
添加底漆粉末
倒入称好的底漆粉末并用手动搅拌机充分搅拌(3分钟以上)。
称取固化剂
由混合比计算出所需固化剂,
拿烧杯量取,应在凝固前先测试混合比(树脂底漆用量×混合比)。
.添加固化剂
并搅拌倒入称好的固化剂并用手动搅拌机充分搅拌。
并静放1分钟左右。
(2)鳞片胶泥混合程序:
所用材料:
环氧树脂胶料,促进剂,固化剂
混合工具:
搅拌机,量杯(量取促进剂、固化剂用)
打开盛有环氧树脂胶泥的小桶并预搅拌(约30秒)。
量取促进剂
用烧杯量取计算出所需促进剂,应在凝固前先测试混合比(胶泥用量×混合比)。
添加促进剂并搅拌
倒入称好的促进剂并用搅拌机充分搅拌(3分钟以上),一般提供预促进胶泥,所以第2、3步可以根据情况省略。
量取固化剂
计算出所需固化剂,使用烧杯量取,应在凝固前先测试混合比(胶泥用量×混合比)。
添加固化剂并搅拌
并搅拌倒入称好的固化剂并用充分搅拌,并静放1分钟左右。
3.玻璃鳞片施工方法:
3.1鳞片施工前工作:
(1)涂装作业应在表面处理验收合格后4小时内进行。
表面喷砂后要用压缩空气进行清扫,充分除去灰尘等杂质,然后定向涂刷鳞片涂料。
(2)底层涂料施工,严格按照说明书,按AB双组份比例进行混合调配,把B组份按比例倒入A组份中,用搅拌器搅拌均匀,熟化20min(20℃时)然后在运用期内用完。
(3)底层涂料用多少配多少,鳞片涂料搅拌时,采用真空搅拌机。
(4)用辊筒或刷子进行均匀的涂刷,用量为0.2㎏/㎡左右,涂刷后确认有无淤积、流挂或厚度不匀引起的光泽变化。
底漆涂刷干燥并清扫干净后,即可实施鳞片涂料施工。
(5)取鳞片涂料A组分100份,加入规定量的固化剂和颜料,经真空搅拌机搅拌均匀,均匀的标志为混合料颜色一致,每次混合料量为10kg,工料配制符合工艺规定。
(6)施工前确认刷完底涂后衬里面上是否有粉尘或其它异物等,衬里基材表面无漏抹,无表面滴落料,无明显的滴痕,无固化不良区域。
3.2第一层鳞片衬里施工
(1)将调制好的混合料铲到木质托板上,用金属抹刀尽可能均匀地将其涂敷到待衬表面上,涂料控制厚度为0.7mm。
调好的混合料尽量减少在容器及工具上的翻动。
(2)用金属抹刀进行衬里,要沿基面一固定点,循序渐进的进行整体衬里施工。
(2次涂抹的端部界面应避免对接,必须采取搭接方式。
见图1)
(3)用辊筒蘸取少量乙烯基轻轻滚压涂上的鳞片,调整表面。
(4)第一层鳞片充分硬化后进行以下的中间检查:
1)外观检查,通过目视、指触检查确认无鼓泡、伤痕、流挂痕迹、凹凸不平、硬化不良等缺陷。
2)漏电检查,使用高电压低周波电火花检测仪全面扫描衬里面,确认无漏电缺陷。
(8000KV)
3)膜厚检查,使用磁石式或电磁式厚度计按每2㎡测一处,确认衬里厚度。
4)厚度不足处必须补足厚度。
5)凸部、表面伤痕、流挂痕迹、气泡等处在确保厚度的情况下用砂轮机磨平。
6)对漏电,鼓泡,剥离等处要除去缺陷部后按修补要领修补。
3.3第二层鳞片衬里施工参照第一层。
3.4最后一层鳞片衬里施工
(1)确认上一层鳞片的固化状态。
(2)按规定的比例调和固化剂,一次搅拌的鳞片胶涂料应控制在30分钟内用完,且初凝时间应控制在40分钟左右。
(3)使用辊筒醮取少量乙烯基轻轻滚压衬里面,调整衬里面。
3.5最后一层衬里检查
(1)外观检查,通过目视、指触检查确认无鼓泡、伤痕、流挂痕迹、凹凸不平、硬化不良等缺陷。
(2)漏电检查,使用高电压漏电检测仪(电压约9000V)全面扫描衬里面,确认有无孔眼缺陷。
(3)使用厚度计按每2㎡测一处确认衬里层的厚度。
(4)厚度不足处必须补足厚度。
(5)凸部、表面伤痕、流挂痕迹、气泡等处在确保厚度的情况下用砂轮机磨平。
(6)对漏电,鼓泡,剥离等处要除去缺陷部后按修补要领修补。
(鳞片胶泥层的修补见图2)
3.12防腐涂装
防腐施工范围主要包括平台梁、楼钢、内筒外部、钢内筒附件等。
3.12.2施工工序
钢平台:
施工准备→除锈、清理→底漆→中间漆→面漆→竣工验收
钢内筒外壁:
施工准备→除锈、清理→底漆→面漆→竣工验收
1)施工前应做好各项工作的准备,如油漆的调配、脚手架的搭设、人员的组织分工等。
2)防腐前应对要求防腐的钢结构的防腐工艺有一定的了解,以便正确选择油漆、稀释剂、辅助材料以及调配所用的各种工具。
3)防腐前除锈即防腐预处理是油漆的第一道工序,也是很重要的一道工序,防腐预处理就是采用一定的工艺方法,将结构表面原油漆、杂质、氧化物、焊渣以及凸凹不平的缺陷进行清理,使之达到一定的平整度和清洁度,以提高基体与涂膜的附着力。
4)除锈标准等级按设计Sa2.5。
4)除锈方法为喷砂除锈,需使用空压机一台,砂罐一只。
5)除锈结束后,应在8小时内尽快刷涂底漆,待底漆充分干燥后,再刷涂次层油漆,当第二度防锈涂料干后,应尽快刷涂第一道面漆。
6)油漆刷涂要均匀、无流痕,不得遗漏。
7)金属面刷涂,涂刷层数及厚度要符合设计要求。
8)油漆施工应在制作完成安装前进行,安装后进行焊缝的补漆。
9)如遇漆膜破坏或电焊烧毁等情况应予修补,修补时需将金属面打磨洁净后进行涂刷。
10)为保证质量,所有油漆材料及其颜色的选用均要按设计要求,严格按设计要求和规范执行,如无设计说明,应通过业主、监理部门和设计部门协商按有关通知单执行。
3.6面漆
(1)应在完成底漆涂刷、鳞片胶泥涂抹、鳞片胶泥层修补、工序后,涂刷面漆。
(2)取预配好的适量面漆料,并加入规定量的固化剂,搅拌均匀后涂刷,面漆涂刷1-2道,涂刷方向应相互垂直,两道面漆的涂刷时间间隔12h。
最后一道面涂料中应含苯乙烯石蜡液。
(3)目视、指触检查外观有无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。
(4)使用高电压漏电检测仪全面扫描衬里面,确认无孔眼缺陷。
(5)使用电磁式测厚仪按每2㎡测一处确认衬里层厚度。
(6)使用木制小锤轻击衬里面,根据无异常声响确认衬里无鼓泡或衬里不实。
(7)按检查要求进行漏电、厚度、外观检查。
全部合格后用刷子或辊筒涂上一层外涂层(含苯乙烯石蜡液,并应尽量减少填料的用量)。
注意涂刷均匀。
(8)在施工的每一道工序完成后,均应经过检验,合格后方能进行下一道工序的施工。
检验不合格的部分必须返修,并再次检验。
同一部位的返修次数不得大于2次。
(9)衬里的保养和维护
1)涂层施工后至能使用的这段时间称为保养期,保养期的长短视涂层固化是否完全,一般夏天应放5日以上,冬季应10天以上。
2)若提前使用,则可用加温办法加速其涂层固化过程,可60℃固化4小时,在80℃固化2小时。
3.7施工控制点及质量检查方法:
(1)目视、指触检查外观有无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。
(2)使用高电压漏电检测仪全面扫描衬里面,确认无孔眼缺陷。
(3)使用电磁式测厚仪按每2㎡测一处确认衬里层厚度。
(4)使用木制小锤轻击衬里面,根据无异常声响确认衬里无鼓泡或衬里不实。
(5)按检查要求进行漏电、厚度、外观检查。
全部合格后用刷子或辊筒涂上一层外涂层(含苯乙烯石蜡液,并应尽量减少填料的用量)。
注意涂刷均匀。
(6)在施工的每一道工序完成后,均应经过检验,合格后方能进行下一道工序的施工。
检验不合格的部分必须返修,并再次检验。
同一部位的返修次数不得大于2次。
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