磨煤机检修规程.docx
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磨煤机检修规程.docx
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磨煤机检修规程
4.3 双进双出钢球磨煤机检修
4.3.1概述
BBD3854BIS双进双出筒式钢磨煤机是胜利发电厂Ⅱ期工程锅炉直吹式制粉系统中主要的主体煤粉制备设备,其作用是把给煤机送入的原煤通过钢球撞击、挤压和研磨,磨制成煤粉。
其工作原理如下:
原煤通过给煤机送至料斗落下,经过混料箱并在此得到旁路风的预干燥,通过落煤管到达位于中空轴心部的螺旋输送装置中。
输送装置随磨机筒体做旋转运动,使原煤通过中空轴进入磨机筒体内。
磨机的筒体内装有一定量的钢球,在筒体的旋转过程中,钢球对原煤的冲砸和互相摩擦作用使煤块逐渐被磨制成煤粉。
通过一次热风由中空轴内的中空管进入磨机,使原煤和煤粉进一步得到干燥,并将煤粉从原煤进入口的相反方向吹出磨机筒体,带有煤粉的一次热风在磨机出口再一次与旁路风混合,通过煤粉管路进入磨煤机上方的分离器。
通过分离器调整调整,可以实现出口煤粉细度的调节和控制。
合格的煤粉从分离器上方出口直接送往锅炉燃烧器,而不合格的煤粉则依靠惯性和重力的作用,通过回煤管返回磨机,再次进行研磨。
4.3.2规范
4.3.2.1型号:
BBD3854BIS(4台/炉)
4.3.2.2组成部分:
每台双进双出磨煤机由磨机筒体、螺旋输送装置、静压主轴承密封风装置、混料箱、分离器、大小齿轮主传动系统,主轴承润滑系统,大齿轮喷射润滑系统,压差和噪音测料位系统和慢速传动系统等组成,并与给煤机相连,同时还配以加钢球装置,煤粉截止阀,隔音罩等辅助装置。
4.3.2.3主要规范(见表7)。
表7 磨煤机主要规范
名称
参数
名称
参数
名称
参数
磨煤机型号
BBD3854BIS
最大出力
50t/h
筒体有效内径
3750mm
筒体有效长度
5540mm
最大装球量
67t
筒体转速
17r/min
筒体有效容积
61.2m3
密封风流量
3800Kg/h
分离器直径
2400mm
大齿轮齿数
224
小齿轮齿数
25
模数
25mm
减速机中心距
762mm
减速机传动比
6.449
减速机型号
H2SH15A
电机型号
YTM630-6
电机转速
985r/min
电机功率
1120KW
电机电压
6000V
经济装球量
57t
4.3.3修前准备工作:
4.3.3.1熟悉磨煤机的结构,了解磨煤机的各项参数、特性及技术要求。
4.3.3.2查阅档案,了解磨煤机的运行情况:
a) 运行中发现的缺陷、异常和事故情况;
b) 磨煤机出入口风门、挡板门的运行状况;
c) 磨煤机加钢球的记录;
d) 运行中驱动电机电流值、电流波动值;
e) 运行中转子的轴向、径向跳动情况;
f) 轴承组件及润滑油系统的运行状况(温度、振动、化学化验结果等);
g) 查阅试验记录,了解磨煤机出入口管道的漏风状况。
4.3.3.3查阅档案,了解磨煤机的检修情况:
a) 上次检修总结报告和技术档案;
b) 日常维护记录。
4.3.3.4编制检修工程技术、组织措施计划。
其主要内容如下:
a) 检修工作内容;
b) 人员组织及分工;
c) 施工进度表;
d) 劳动安全和卫生保护措施;
e) 质量保证及技术措施;
f) 主要工具、器具明细表,主要备品备件及主要材料明细表;
g) 检修工序卡。
4.3.3.5施工场地要求
a) 磨煤机的检修应设有充足的检修场地,检修场地应设有充足的施工电源及照明;
b) 应搞好定置管理;
c) 应配置足够的消防器材;
d) 检修场地应设有进入磨煤机内部工作的安全照明电源。
4.3.4工艺要点、质量要求(见表8)。
表8磨煤机检修工艺要点、质量要求
设备名称
检修内容
工 艺 要 点
质 量 要 求
1钢球
1.1筛选钢球
1投入盘车,将人孔门盘至合适位置。
2拆罐体人孔门,人孔门衬板,做好标记,妥善放置。
3安放筛选钢球装置。
4用盘车转动罐体进行筛选。
5人孔门装复。
1在人孔门拆卸前应首先做好人孔门的吊拉,以防止人孔门拆卸过程中突然脱落砸伤工作人员。
2拆卸人孔门使用专用顶丝拆除。
3直径小于20mm的钢球为废球。
4恢复人孔门时,人孔门与筒体结合面必须加垫子且双面抹胶密封。
1.2加钢球
1在磨煤机转动部分工作结束后,准备加钢球。
2将直径30、40、50三种规格的钢球按比例运送至现场。
3安装磨煤机固定加球斗,将钢球从人孔门加入磨煤机。
4记录所加钢球的总量,以备以后补充钢球之用。
5恢复人孔门。
1钢球总量57T(经济装球量),三种规格各占1/3。
2人孔门恢复时,与筒体的结合面必须加垫子且双面抹胶密封。
3最大钢球装载量67T,钢球最大直径不超过60mm。
2绞龙
2.1绞龙检查
1检查绞龙风冷却系统。
2检查绞链、绞翅磨损情况。
3检查绞龙的固定螺栓及弧形板。
4检查绞龙轴及轴承。
1绞龙风冷却系统应无堵塞和泄露。
2绞翅磨损超过原厚度的60%时应更换。
3绞链磨损不许超过原厚度的40%。
4绞龙固定螺栓不得松动、脱落、开焊等缺陷,弧形板不应有裂纹及变形。
2.2绞龙检修
1拆卸绞龙风冷却系统、轴承上盖及端盖,拆下轴承支柱及轴承座,放在指定地点。
2挂好起吊工具,拆下一次风弯头和密封风结合面法兰螺栓,并妥善放置;拆掉热风弯头,放在指定地点。
3固定热风管道后拆下三通座堵板。
4拆卸绞龙支柱后,再抽出绞龙,并运到检修场地。
5检修绞龙。
a)检查轴弯曲度,超过标准时应更换;测量绞龙弹簧片外周与空心轴内衬之间的间隙。
b)更换绞龙绞翅及铰链;检查绞龙弹簧片的磨损情况,及固定点是否开焊和松动。
1起吊工具及位置要符合安规要求。
2绞龙轴弯曲不得大于0.15mm/m.
3三通堵板结合面在螺栓紧固后检查,应无间隙。
4轴承油脂充满度不小于轴承室的1/3。
表8(续)
设备名称
检修内容
工 艺 要 点
质 量 要 求
2绞龙
2.2绞龙检修
c)焊接支持弧板;检查空心轴内衬磨损情况。
d)检修轴承。
检查绞龙轴承有无列纹、重皮、沟痕、麻点及锈蚀。
e)挖补热风筒。
6在安装绞龙前应检查绞龙绞龙各部尺寸,符合质量标准方可进行安装。
7将新绞龙或修复后的绞龙吊入三通座内,安装绞龙支柱的同时,将绞龙热风堵板四周用垫料垫均匀,为绞龙找中心做好基础。
8结合面清理干净后回装三通堵板,紧固螺栓。
9紧固螺栓。
10回装轴承、轴承座及轴承支座。
11装复轴头冷却系统。
5各结合面无漏风现象。
6轴承若有裂纹、重皮、沟痕、麻点及锈蚀应更换,轴承游隙小于0.3mm
7螺旋绞龙用的弹簧片磨损超过原始厚度的60%应更换。
8空心轴内衬磨损超过原始厚度的2/3应更换。
9绞龙弹簧片外周与空心轴内衬之间的间隙不大于10mm。
2.3绞龙找中心
1调整绞龙支柱,使每根绞翅外径距三通座衬板的间隙符合标准规定。
2热风堵板止口径向间隙均匀且不得超过标准规定。
3轴承座支柱调整合格后将绞龙支柱固定焊牢。
4调整绞龙使轴向串动量及径向晃动量符合标准;盘车应无卡涩现象。
1绞翅外径距三通座衬板间隙为2mm~5mm。
2热风堵板止口径向间隙不超过3mm且均匀。
3绞龙轴向串动量应为0.10mm/m,径向晃动量为0.05mm。
4盘车应无刮卡现象。
2.4绞龙更换
1用卷扬机或倒链将磨损严重的绞龙吊起抽出。
2将新的绞龙吊起,送至中空管中。
3将绞龙轴承穿入一次风箱轴承孔,支起绞龙固定端,使风箱处于工作位置,拧紧风箱和绞龙体结合面法兰螺栓,用撬棍撬动绞龙,使之与风箱拧紧,调节绞龙轴辊位置,使各弹簧片与中空管内衬的间隙不大于10mm,将绞龙固定栅焊在磨煤机轴肩上。
4装绞龙轴承将轴承在机械油加热,然后热装在轴颈上。
5给轴承加油,拧紧轴承盖紧固螺栓。
1绞龙轴线与筒体轴线在同一直线上。
2中空管与绞龙弹簧片之间间隙应均匀,不应大于10mm。
3装绞龙轴承将轴承在机械油加热至(80~90)℃,并保持30min。
表8(续)
设备名称
检修内容
工 艺 要 点
质 量 要 求
3衬瓦
3.1筒体螺栓及衬板检查
1用手锤敲打衬板固定螺栓的螺母,检查螺栓有无松动。
2进筒体内检查衬板破损、裂纹、磨损等情况,测量衬板最小厚度。
3检查衬瓦破损情况。
1松动的螺栓要紧固。
2衬板有破碎、断裂、缺损的应更换。
3衬瓦磨损超过原始厚度的60%~70%应更换,发现裂纹应及时更换。
3.2衬板及端面衬板更换
1检查确认需要更换的衬板,各种衬板要进行数量及尺寸核对。
2拆卸防护罩及隔音罩,螺母、螺栓、填充片、密封胶等放置有序;拆衬板前先清除间隙中的小钢球、煤块、杂物,然后松开紧固螺母,旋下紧固螺栓,拆下衬板;检查筒体变形、裂纹及凹陷等缺陷,检查螺栓孔处的裂纹;对有缺陷的筒体进行挖补焊接。
3将新衬板运至罐入口并安装单轨吊;检查测量拆卸的衬板厚度等几何尺寸,新旧衬板不得混放。
4安装顺序:
筒体两端靠近封头的两周为同一类型衬板,先就位安装,然后安装筒体其它衬板;安装衬板时还可以内外圈同时进行,安装校正间隙后,穿入螺栓并紧固,筒体转180°再安装另半部衬板。
5沿轴向装一排之后沿盘车方向顺次排列。
6安装人孔门:
将凹槽注入填充剂,然后放入人孔门衬板,拧紧人孔门衬板螺栓。
7安装端面衬板。
8所有大罐螺栓紧固好后带紧备帽,冷紧螺栓。
9热紧螺栓。
1新的衬瓦不允许有裂纹、气孔,尺寸符合图纸要求,硬度在规定范围内;紧固螺栓无裂纹、损扣等缺陷。
2筒体的内表面应平整光滑,如有凹凸金属瘤应打磨去除。
3安装后的衬板不应有松动的现象;衬板与筒体接触应良好,连续悬空面积不得超过30%;在衬板安装过程中必须有可靠安全措施,防止筒体自转或衬板跌落。
4螺栓拧紧紧力矩为300N.m。
5衬板与衬板间距为(10±2)mm。
6冷紧衬板紧固螺栓时钝头应在槽内彻底落实;运行4h~8h后热紧螺栓,紧力适当。
7运行无漏粉、漏风等现象,紧固螺栓无断裂现象。
4大小牙轮检修
4.1大小牙轮清理检查
1准备好起重工具,清理零部件堆放位置,拆下大小牙轮护罩,清理护罩内油垢。
2投入盘车,清理大小牙轮齿与齿间的油垢;检查牙轮磨损情况,有无裂纹、断齿等情况。
3检查大牙轮紧固螺栓有无松动,用色印法检查大小齿轮的啮合程度,啮合面达不到要求的应修整齿形,直到达到要求为止。
4用塞尺测量大小齿轮啮合的各部间隙,并做好记录。
各部间隙超过标准时应进行齿形修整或调节,直至合格。
5检查大齿轮结合面及大齿轮与筒体法兰结合面紧固螺栓,有缺陷的要更换,松动的需重新紧固。
6检查小齿轮轴,发现裂纹时应更换。
检查轴颈的磨损、过热。
7检查大小齿轮硬度,低于标准时可考虑采取表面淬火处理。
8必要时应检查小齿轮轴颈处圆度、圆柱度、轴弯曲度,超过标准时应更换。
1护罩内油垢应清理干净;拆装护罩时,不能硬碰、撬,防止变形。
2大齿轮节圆上的齿弦厚度磨损达5mm时,应翻身使用,已经翻身使用的大齿轮再磨损5mm时,应补焊或更换;小齿轮节圆上的齿弦厚度磨损达3mm时,应翻身使用,已翻身使用,再磨损3mm时,则更换;大小齿轮啮合面沿齿长度及高度方向接触均不应小于75%。
3各紧固螺栓应无松动,大小齿轮啮合的两端测出的齿顶间隙差值不应大于0.15mm。
4结合面紧固螺栓应完整,无松动现象;结合面局部用0.05mm塞尺,塞入深度小于20mm,长度小于30mm。
5小齿轮轴无裂纹及轴颈磨损。
6小齿轮轴的弯曲度不大于0.1mm,圆柱度不大于0.01mm,轴颈圆度不大于0.05mm
4.2大牙轮更换
1根据大牙轮重量选择起吊工具。
2将大牙轮的结合面转至水平位置,拆卸大齿轮密封罩、隔音罩,放置指定地点。
3拆卸齿圈紧固螺栓及定位销,拆卸筒体联接螺栓,吊出上半部齿轮,放置于指定位置,再拆余下部分。
4将齿轮及罐体法兰结合面的油垢、锈垢、毛刺清理干净,核对好定位销孔。
5将新牙轮吊放在上部罐体法兰上,用撬棍拨动使其对准销孔,先打入固定销,再上紧法兰紧固螺栓。
6将罐体转动180度,用同样的方法安装另一半。
7转动罐体测量牙轮轴向及径向幌度。
8牙轮径向与轴向偏差合格后,紧固所有螺栓,上好备冒,恢复大齿轮护罩和隔音罩。
1牙轮尺寸符合图纸要求。
2大齿轮预装时,对口结合面接触不小于整个面的75%,对口结合面的定位销与圆柱孔接触应不小于80%。
3两对开齿轮结合面局部间隙不超过0.10mm。
4用齿型样板检查两半齿轮接口处的齿距,应等于正常齿距。
5轴向晃度不大于1.2mm,径向晃度不大于1.0mm;新大齿轮安装与小齿轮啮合的背向间隙一般不超过0.25mm。
表8(续)
设备名称
检修内容
工 艺 要 点
质 量 要 求
4大小牙轮检修
4.3小牙轮检修
1拆卸连轴器、轴承座上盖、护罩、隔音罩等部件,吊下小齿轮,放在指定位置,用煤油清洗齿轮及轴承。
2测量轴承游隙,检查齿轮磨损情况,有无断齿、裂纹。
3检查轴承内外圈及滚动体有无裂纹、重皮、沟痕、麻点及锈蚀等缺陷,有上述问题应更换处理。
4检查轴承内圈是否转动,保持架是否完整,轴承空转是否灵活,平稳无撞击声。
5更换新轴承时,要首先校对型号,其次进行外观检查,并测量游隙;用煤油清洗后,用机械油加热至(80~90)℃,保持30min即可安装。
6装配时应严格检查零部件的先后顺序,避免装错或漏装。
7装配好的轴承应重新测量一次游隙并记录。
8小牙轮检修完后,运往原处进行找正,合格后,联接对轮恢复保护罩。
9小牙轮磨损严重时,有必要还可以翻身。
1轴承外圈与轴承座结合面应有楔型间隙,每侧应为0.05mm,深(40~60)mm。
2轴承及配合的各种间隙:
顶间隙(0.02~0.07)mm
推力间隙(0.20~0.50)mm
膨胀间隙(0.60~1.50)mm
轴承游隙小于0.30mm。
3联轴器找正标准:
面距(5~12)mm,径向偏差小于0.20mm(表上偏差),轴向偏差小于0.10。
4装配轴承时内圈应紧靠轴肩,印有型号的一侧朝外。
5大小齿轮啮合数据如下:
背隙两端误差小于0.15mm。
6大小齿轮齿侧接触率沿齿高方向不少于40%,沿齿长方向不少于60%。
7小牙轮轴承润滑良好。
8小齿轮浮动端轴承的轴向间隙(28±0.5)mm。
5主轴乌金瓦及空心轴
5.1大罐轴瓦检查
1拆卸筒体外围隔音罩护板,并放置在指定地点。
2拆卸架体和热风箱之间联接及密封,做好标记放置指定地点,拆卸热风箱。
3将绞龙抽出脱离中空管,不能影响大罐起落。
4拆卸大瓦上盖螺栓及大瓦油管及水管,将上盖吊到指定位置。
5测量大瓦与空心轴轴径各间隙。
6顶罐的千斤顶要提前进行校验。
7一切准备就绪,起顶前应明确分工,有专人统一指挥,工作人员应在指挥人员的统一指挥下协调顶罐。
8每起高50mm检查一下轴承与轴径的间隙,以保持筒体起高一致,检查千斤顶是否有未使力的,顶起高度不大于100mm。
1拆下的螺栓、护板应放置在指定位置并做好标记。
2拆下的油水管路应封口,以免杂物进入。
3千斤顶及倒链应做试验或定期校验,合格后方可使用。
表8(续)
设备名称
检修内容
工 艺 要 点
质 量 要 求
5主轴乌金瓦及空心轴
5.1大罐轴瓦检查
9筒体顶起后,检查各瓦口间隙是否均匀,否则用千斤顶调整,然后用枕木在大罐底部垫牢罐体。
10将大瓦用钢丝绳和倒链沿空心轴翻转180度,小心地吊下放在枕木上。
11用木锤或橡胶锤轻轻敲击钨金,检查其有无脱胎及裂纹,如有应进
行堆焊修补,上车床进行加工,再进行刮研。
12空心轴颈要用塑料布或白布盖好。
4大瓦起吊过程中,严防杂物落入钨金瓦面,空心轴颈不得损伤,钢丝绳与轴径间必须有厚度不小于3mm的石棉板或尼龙布。
5枕木应垫牢无晃动。
5.2双圆弧面瓦座的检修
1用煤油清洗双圆弧面及瓦座。
2用砂布清理锈蚀点。
3调整双圆弧面与轴承座之间的间隙,用垫片调整。
1迎着磨机转向的一侧间隙为零,另一侧为(2~8)mm。
5.3大瓦及空心轴的检修
1大瓦顶罐检查后,脱胎小于30%的应焊补,加工大瓦再进行刮研。
2用煤油清洗空心轴并检查有无裂纹、伤痕、凹坑。
3空心轴颈表面若有局部伤痕和锈蚀,宽度小于5mm,长度小于100mm,锈蚀面积小于轴径工作面的5%,用油石和砂布研磨处理。
4测量空心轴直径。
5检查空心轴轴径表面沿轴向的平整度,可用直尺将轴向靠近轴表面,直尺与轴的轴向中心线平行,然后用塞尺进行检查。
所测得的轴的凹凸部分之差为平整度误差,当误差超标时,应做研磨抛光处理。
6检查空心轴颈的锥度。
7检查空心轴颈的椭圆度。
8将大瓦吊起放在主轴颈上,搭架子,准备研磨,架子要牢固。
9修研钨金瓦,在钨金瓦表面或空心轴颈研磨区域涂以少量红丹粉,涂擦均匀,将钨金瓦扣于轴上,用倒链拉动轴瓦使其在圆周方向运动,反复研磨15~20次,滑动距离约为100mm左右,然后将轴瓦吊起,根据检查轴瓦与轴径的配合情况,再进行刮研。
1空心轴颈的直径误差应小于设计直径的0.15/1000。
2椭圆度一般不大于0.2mm。
3锥度一般不大于0.2mm。
4轴径表面粗糙度0.8,轴向表面平整度误差小于0.05mm。
5接触点用色印检查,要求均匀接触不少于1点/平方厘米,接触面积应大于85%,点要硬而清晰,不得有面接触,有面接触的区域应多刮(2~3)次。
表8(续)
设备名称
检修内容
工 艺 要 点
质 量 要 求
5主轴乌金瓦及螺旋管
5.3大瓦及空心轴的检修
10反复上述过程,直到轴和轴瓦接触点达到质量要求为止。
11大瓦刮研合格后,必须经有关技术人员验收合格方可就位。
12大罐就位时用煤油清洗球面轴瓦、钨金瓦和轴径。
13大瓦下落由一人指挥,沿轴径圆周方向缓慢下滑到底部,先把球面擦干净,加黄油,对准定位销。
14落罐时要缓慢,每下降10mm要测量罐两头轴径与大瓦的间隙,以防止落偏,大罐回落后,恢复起重工具,恢复油水管路,扣上瓦盖,装好密封。
6大瓦就位时要平稳,钢丝绳与轴径之间要加厚度不小于3mm的石棉板或尼龙布。
7轴瓦推力间隙(0.3±0.1)mm,接触角一般为65°~75°,轴瓦两侧间隙总和一般为2.5mm并有楔型油槽。
8研瓦时不得使用代用轴径。
5.4大瓦冷却水室及管道检修
1检查冷却水管应无泄漏、堵塞等情况。
2大瓦内冷却水管应畅通。
3修复或更换不严密的法兰和阀门。
1冷却水管应畅通。
2法兰阀门及活节应严密无泄漏。
3必要时作水压试验,压力不应低于0.4MP,时间不少于5min。
6减速机检修
6.1减速箱检修
1准备起重工具。
2拆卸减速箱结合面螺栓,端盖螺栓,拔出定位销,清理后妥善放置。
3吊下上盖,先吊轴齿轮,再吊大齿轮,放于指定地点。
4用煤油清洗轴承和齿轮,测量轴承游隙,检查保持架。
5放出箱体内存油并清理轴承箱。
6更换轴承时用专用扒子,扒拆困难时,用120度热油浇淋轴承内圈进行加热,禁止用火焰加热。
7检查轴齿轮、大齿轮的磨损情况,有无断齿、麻点等,若磨损严重,有缺陷应更换。
8测量轴径及轴承内径,测量轴承游隙,做好记录。
9组装轴承,将轴承放在机械油中加热,在装在轴上,用锁紧螺母锁紧,冷却后再测量轴承游隙。
1上盖,齿轮吊放要平稳,防止起吊过程中碰伤齿轮。
2使用中轴承应无缺陷,保持架完整。
表8(续)
设备名称
检修内容
工 艺 要 点
质 量 要 求
6减速机检修
6.1减速箱检修
10吊装大齿轮就位,再吊装轴齿轮就位,盘动大齿轮使两齿轮啮合,中心对正,测量顶间隙,、背隙及两齿轮相互啮合的情况。
11试装减速机上盖、轴承座上盖,用压铅丝法测量轴承顶部间隙、轴向间隙,计算所需垫片厚度。
12吊装减速箱上盖,测量轴承顶部间隙,测量轴承与端盖的间隙,以上间隙用加垫子的方法,使之达到规定标准。
13落盖前要将结合面加密封胶,将上盖缓慢落下,穿上定位销,拧紧法兰结合面螺栓,将端盖加密封胶,对准装配位置,推入轴承室,拧紧法兰螺栓。
14恢复轴承箱水油管路,24h密封胶固化后加油,给箱体加油至合适位置,油位1/2-2/3。
3轴承装配用机油加热到(80-90)℃,轴承内圈靠轴肩。
4轴齿轮与大齿轮的接触率:
圆弧方向不小于65%。
6.2电机找正
1用钢板尺将对轮粗找正,用塞尺测电机四角是否均匀落实,否则应加垫片调整。
2固定好磁性表座、百分表,测量电机的高度,同时用塞尺测量轴向上下左右的偏差,以确定垫子的增减和电机的左右调整。
3根据用塞尺、百分表测量的数据,用加减垫片进行调整,直至合格。
4对脚拧紧地脚螺栓,同时随时测量对轮偏差,防止电机跑偏,最后加备帽。
5联接对轮,按标记装配,拧紧螺栓。
6装靠背轮保护罩。
1电机地脚垫片一般不超过三片,厚的在两边,薄的在中间。
2电机移动要利用顶丝和撬棍,不得用大锤敲打电机。
3起到电机时,起吊工具应安全可靠。
4电机座下要用刮刀及压缩空气清理干净,严禁直接用手清理。
5联轴器误差:
径向小于0.20mm
轴向小于0.10mm
面距(8~12)mm。
7盘车装置
7.1盘车装置检修
1拆卸联轴器罩,拉开离合器,拆下链条盒,解开链条。
2将减速器内存油放出。
3解开地脚螺栓,将盘车装置吊到适当地点进行解体检修。
4拆下链条轮,解开爪形离合器。
5解开减速器前后透盖,拆下一二级行程轮,检查合格后放好。
(减速器检修按6进行。
)
1减速器组装后盘车应灵活。
表8(续)
设备名称
检修内容
工 艺 要 点
质 量 要 求
7盘车装置
7.1盘车装置检修
6解体检修轴承。
(轴承检修按8进行。
)
7组装三四行程轮和一二级行程轮、内齿轮,组装前后透盖。
8各结合面应涂密封胶后紧固密封面螺栓。
9回装链轮、爪形离合器、链条及链条盒。
10回装电机,找中心后紧固地脚螺栓。
11减速器加油。
12复装联轴器罩。
2离合器灵活
8轴承
轴承的检查及装配
1用汽油将轴承清洗干净,检查轴承内外圈及滚动体有无裂纹、重皮、沟痕、麻点、锈蚀等缺陷。
2用铜棒敲击内圈检查其配合情况,不得松动,用手旋转外圈应转动灵活、平稳。
3拆卸轴承用专用工具进行,可用汽焊配合加热进行。
4对于新轴承应先核对型号,清洗干净用轴承加热器加热后安装。
5装配时按先后顺序,不得错乱,提前测量配合间隙。
1清洗时不得使用煤油
2轴承配合压铅丝测量间隙,选用不大于5A的铅丝。
3对于有缺陷或间隙超标的应更换。
4装配轴承时外侧轴承型号向外,内侧型号内靠轴肩,加热轴承不超过120℃。
5轴承装配时不能
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- 磨煤机 检修 规程
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