某客运专线隧道内接触网预埋槽道的安装方法.docx
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某客运专线隧道内接触网预埋槽道的安装方法
某客运专线隧道内接触网预埋槽道的安装方法
一、引言:
客运专线隧道众多,采用预埋槽型滑道可以在隧道衬砌的设计和施工过程中同步完成,提高了隧道整体结构的安全性;与后植锚栓相比,悬挂点受力更均匀分散,对隧道衬彻的影响更小。
一、安装原则:
(1)要满足设计安装精度要求,预埋槽道的最终定位必须固定在模板台车上。
(2)模板台车开孔最优化,即开孔规格最小,数量最少。
(3)由于模板台车分块的铰接点在模板收缩时会产生折点,考虑槽道是否在折点上。
二、设计:
2.1接触网预埋槽型滑道接口要求
(1)隧道内接触网跨距与台车施工长度有关,隧道台车每循环施工长度不同,接触网跨距也发生相应变化。
为适应隧道内台车种类的繁多,隧道内接触网跨距约为40m~50m,AF线悬挂点为上述跨距之一半。
(2)隧道内接触网基础预留需隧道专业进行受力检算,并对相应位置增设接触网基础定位钢筋网。
(3)隧道施工单位不仅应提供每一座隧道的台车模板长度,还应提供全部变形缝、施工缝的里程。
同一隧道应采用统一长度的模板台车。
(4)滑道后部锚杆应与二次衬砌内接地预埋钢筋可靠连接(焊接)。
2.2接触网预埋槽型滑道方案
(1)隧道内上、下行接触网吊柱跨距一般为40m~50m,在拱顶预埋弧形的吊柱的槽型滑道基础(兼悬挂GW线和加强线),长度为2.5m,顺线路方向错开5m或一个台车长度布置,在跨距中间增加AF线和PW线悬挂点,其弧形悬挂槽型滑道基础长度为2.0m。
上下行接触网吊柱和AF线、PW线悬挂点的槽型滑道安装在隧道顶的正上方。
中心锚结槽型滑道基础长度为1.5m,其中心在线路正上方偏向隧道中心300mm的位置。
接触线和承力索分开下锚,其转向滑轮的底座通过槽型滑道安装。
(2)隧道内接触网预埋轨槽基础的具体里程位置在平面布置图中标注。
槽型滑道安装尺寸见附图1—8(图4-8中标注垂直线路方向尺寸均为弧长)。
(3)下锚坠坨部分在预留下锚洞内安装及下锚拉线,不设槽型滑道。
(4)开关上网跳线不设预埋滑道。
2.3槽道分类
(1)A类(弧线,长度2500mm):
垂直线路固定在隧道中心线位置
附加导线槽道(A1/A2);附加导线下锚槽道(G1/G2);腕臂吊柱槽道(A1/A2·B1/B2)。
(2)B类(弧线,长度1500mm):
垂直线路固定在隧道侧面位置(在预留台车模板图中槽道顶端位置距隧道中心线为4455mm,下端为5955mm)
中锚下锚槽道(D1/D2)。
(3)C类(弧线,长度2500mm):
垂直线路固定在隧道侧面位置(在预留台车模板图中槽道顶端位置距隧道中心线为4977mm,下端为7477mm)
(4)D类(直线,长度2500mm):
顺线路固定在隧道侧面位置(在预留台车模板图中第一道距隧道中心线为7675mm,第二道距隧道中心线为10075mm,第三道距隧道中心线为12299mm)
各类槽道布置示意图如下:
D
C
B
线路中心线方向
隧道中心线方向
A
线路中心线方向
2.4主要材料及技术规格
(1)槽道:
槽道模型:
HTA–A52/34-Q(热轧)(A代表后部锚钉为I型钢,Q代表允许使用于动荷载)
(2)T型螺栓:
HS50/30-fv·M20×125。
(3)外形尺寸槽道本体及锚杆外形尺寸应符合下图所示
三、需要解决的问题:
(1)操作空间小,本工程所使用的台车的顶升油缸的最大行程为200mm左右,隧道衬砌的钢筋网片与模板间无法进行人工操作。
(2)模板台车分块的铰接点在模板收缩时会产生折点。
(3)钢筋网片与预埋槽道后部的锚钉有可能会有位置冲突
(4)钢筋绑扎的速度有可能远大于衬砌速度。
(5)隧道内槽道与模板台车连接,累计误差较大。
四、T型螺栓在模板上的连接方法
4.1连接方法
(1)在台车模板上开安装孔,单根槽道固定点建议为两处(槽道两端部各一处)。
开孔原则:
应结合槽道预留台车模板布置图进行优化,减少模板开孔数量;针对一组平行双槽道,建议一根槽道上开A型孔标准尺寸为:
150mm*42mm,另一根槽道上开B型孔标准尺寸为:
22mm*42mm;针对单根槽道,建议槽道上开A型孔标准尺寸为:
150mm*42mm;(参见下图)
一组A型安装孔150mm*42mm
另一组B型安装孔22mm*42mm
双根槽道的安装孔
隧道施工缝方向
(2)提前将槽道固定点位置的填充泡沫扣除;台车移动就位后,油缸顶升拱顶,拱腰模板,与网片钢筋上固定的槽道接近贴住后,通过A型安装孔调整槽道位置,进行模板上精确定位;
(4)将T型螺栓放入槽道,水平旋转90º,可参考T型螺栓安装外部检查标准(即后部压痕垂直于槽道方向),扭紧螺母。
针对A型孔需要采用可靠的封堵,确保局部不会出现漏浆,脱模后造成外观缺陷。
4.2注意事项
(1)预埋槽道的锚钉与钢筋网片冲突时,不允许切断锚钉;
(2)槽道内发泡填充物为接触网安装阶段剔除。
四、槽道安装方法
4.1台车前移法(A类)
施工工序:
(1)到达现场后,台车已经在隧道内组装完成,将模板台车前推至隧道内未绑扎二衬钢筋的位置,将油缸收缩降低,使台车拱顶模板与洞壁之间的空间达到500mm左右。
(2)按照拱顶台车模板弧度现场制作一个工作台,长约3米,宽约1米。
(3)将两根槽道放置在工作台上,根据设计要求调整槽道间距离,用钢筋或型钢焊接牢固。
(4)依据设计要求的尺寸位置,在模板台车上放线、定位、气焊切孔:
即在模板上开45*25mm长方孔,每根槽道两根定位螺栓,位置距端部10CM左右。
(5)工人进入模板外侧,进行清理模板,打磨,刷脱模剂和槽道安装:
利用预先加工好的长螺栓孔,将T型螺栓从模板内侧穿过模板,与槽道连接。
(5)台车移动到位,顶升模板,调整与槽道锚爪冲突的二衬网片钢筋。
(6)二次衬砌浇注。
(7)衬砌脱模:
T型螺栓螺母松开后,旋转900取出螺栓,收回模板脱模。
4.2钢筋网片二次定位法(B、C、D类)
(1)施工工序:
1)台车加工:
依据设计要求的位置,在模板台车上开螺栓定位孔。
2)按照隧道弧度现场制作一个工作台,长约3米,宽约1米。
3)将两根槽道放置在工作台上,根据设计要求调整槽道间距离,用钢筋或型钢焊接牢固。
4)槽道粗定位:
绑扎第二层网片钢筋时,按照设计位置,测量出槽道位置,并将事先焊接好的成组槽道就位;在槽道后部锚钉处,垂直槽道方向,间隔绑扎几根短筋,长约30mm;将其挂在钢筋网上。
5)槽道精确定位:
台车移动就位到指定位置,顶升模板到位,利用T型螺栓穿过钢模板上预留长孔,找到并调整槽道位置,锁紧螺栓,使槽道紧贴模板,进行精确定位。
6)二次衬砌浇注。
7)衬砌脱模:
T型螺栓螺母松开后,旋转900取出螺栓,收回模板脱模。
(2)方案优点:
1)可以避免锚钉与后部钢筋干涉。
2)当槽道跨两块模板使用时,不存在铰接点问题。
3)模板脱模不需要回收很大的行程,几厘米即可。
(3)方案缺点:
模板需要开长孔,以便于找到粗定位于钢筋网片的槽道。
4.3抽屉式模板固定法(A、B、C类)
(1)施工工序
1)模板台车加工时,根据设计要求的槽道位置钻固定用螺栓孔;并在台车两端需要固定槽道的位置画好定位基准线。
2)按照隧道弧度现场制作一个工作台,长约3米,宽约1米。
3)将两根槽道放置在工作台上,根据设计要求调整槽道间距离,用钢筋或型钢焊接牢固。
4)制作一个工装卡具,卡住槽道,可以对其在弧线方向进行约束,而沿线路方向可以通过卡具的伸出长度进行精确控制。
5)模板台车脱模,将油缸收缩20cm左右,推至工作位置;清理模板及刷完脱模剂之后,将焊接好的槽道组用卡具卡好,由台车一端依据事先画好的基准线送入模板内部,直至对好螺栓孔;锁紧螺栓,使槽道贴紧模板。
6)二次衬砌浇注。
7)衬砌脱模:
T型螺栓螺母松开后,旋转900取出螺栓,收回模板脱模。
(2)方案优点:
模板开孔小,安装精度高。
(3)方案缺点:
1)当模板顶升时,锚钉可能会碰到钢筋网片。
2)当槽道位置在模板铰接点或隧道为变截面时,此方法不可行。
3)模板需要较大的行程才能安装。
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