锅炉管道制安施工方案.docx

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锅炉管道制安施工方案

锅炉管道制安施工方案

目录

1、工程概况------------------------------------------1

2、编制依据------------------------------------------1

3、施工准备------------------------------------------1

4、管道安装与焊接------------------------------------3

5、管道检验与试验------------------------------------11

6、管道系统的清洗------------------------------------13

7、施工机具及材料一览表------------------------------15

8、劳动力配备一览表----------------------------------16

9、质量保证措施--------------------------------------16

10、安全技术措施-------------------------------------17

11、环境保护措施-------------------------------------19

附录：

安装记录表

1、工程概况

本工程为75T/h锅炉装置配套管道制作、安装，其主要系统包括制粉、送粉、冷风、热风、烟道、工艺管道等。

送粉、工艺管道系统为现场安装。

其余系统均为现场制作、安装。

其管道有地上管道和地下管道两种型式，其管道介质有水、蒸汽、煤、空气，材质具体有Q235-A、20#、20G、15CrMo。

其明细如下：

序号

系统名称

制安情况

单位

数量

1

制粉系统

制安

t

33

2

送粉系统

安装

m

630

3

冷风系统

制安

t

24

4

热风系统

制安

t

52

5

烟道系统

制安

t

72

6

工艺管道

安装

m

8900

2、编制依据

2.1《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL5031-94

2.2《电力建设施工及验收技术规范》焊接篇DL5007-92

2.3《中国XX工程公司设计图纸》

3、施工准备

3.1施工准备

3.1.1根据施工图，结合相关规范编制施工方案，进行技术交底

3.1.2根据现场规划，搭设预制平台，配置电焊机，进行材料堆放

3.1.3准备施工相关的工具，并对计量器具检查是否在检验5内，如不在检验器内，应及时进行检验

3.2施工工序安排

3.2.1管道制安

材料检查材料报检放样、制作样板号料、切割组对、焊接管道安装

3.2.2管道安装

管道及组成件检查管道及组成件报检号料、切割

管道预制管道焊接管道安装

3.3材料验收

3.3.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书其质量不得低于国家现行标准的规定。

3.3.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计图纸的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

3.3.3合金钢管道组成件应采用光谱分析对材质进行复查，并应做标记，合金钢阀门的内件材质应时行抽查，每批同制造厂，同规格，同型号，同时到货，抽查数量不得少于1个。

3.3.4工艺管道中的主蒸汽管道，柴油罐区管道及输送设计压力大于1Mpa管道阀门应逐个进行压力试验和密封试验，输送设计压力小于等于1Mpa应从每批中抽查10℅，且不得小于1个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格者，该批阀门不得使用。

3.3.5阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

3.3.6试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。

3.3.7公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于800mm的闸阀可不单独进行壳行压力试验和闸板密封试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。

3.3.8管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰，

3.3.9焊接工程所用的焊条必须具有制造厂的质量证明书，且应堆放在较为干燥的场所，并应建立保管、烘干、发放、回收记录。

3.3.10现场所采用的氧气纯度不应低于98.5℅。

3.4管道安装前应具备的条件

3.4.1施工方案已编制完成，已审核、报验完毕，现场已进行了技术交底

3.4.2施工材料已到施工现场，并经检查、报验

3.4.3与管道连接的设备已安装完毕

3.4.4施工运输路、水、电已通

3.4.5施工机具已备齐，并能保证连续施工

3.4.6与土建连接的管道土建已施工完毕，并经检查合格

3.4.7阀门已经试压，且合格

4、管道安装与焊接

4.1矩形管道制作

4.1.1根据现场到货的材料规格，结合设计图纸，进行排版。

4.1.2根据设计图纸，进行号料，切割。

4.1.3对特殊形状的制作部件，需现场根据图纸放样，制作样板，进行号料，切割。

4.1.4待钢板切割完毕后，热影响区内氧化铁，毛刺等应清除干净。

4.1.5待料切割清理完毕后，开始组装。

4.1.6组装时，组件长度偏差控制在≤2‰长度，全≤10mm组件弯曲度控制在≤2‰长度，且≤10mm。

4.2卷管制作

4.2.1根据设计图纸，结合钢板具体规格，进行号料，切割。

4.2.2将外径换算成周长来检查，周长偏差为

mm圆度偏差为外径的1℅且不应大于4mm。

4.2.3卷管的校弧样板的弧长应为管子周长的

，样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定

4.2.3.1对接焊缝处不得大于壁厚的10℅加2mm，且不得大于3mm。

4.2.3.2离管端200mm的对接焊缝处不得大于2mm。

4.2.3.3其他部位不得大于1mm。

4.2.4卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1℅、且不得大于3mm，平直度偏差不得大于1mm/m。

4.2.5卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm。

4.2.6卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于500mm。

4.2.7卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10℅且不大于2mm。

4.2.8当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。

4.2.9在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤，对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。

4.3工艺管道预制

2.1按照管道布置图，选定管道，并且根据管道材质，规格选配管道组成件。

2.2根据设计图纸，号料、切割，并且切割完毕后要消除氧化物，熔渣等。

2.3切口端面倾斜偏差不得大于管子外径的1℅，且不得超过3mm。

2.4自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

2.5自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下列要求

项目

允许偏差

自由管段

封闭管段

长度

10

1.5

法兰螺栓孔对称水平度

1.6

1.6

法兰面与DN<100

0.5

0.5

管子中心100≤DN≤300

1.0

1.0

垂直度DN>300

2.0

2.0

2.6预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。

4.4钢制管道安装

4.4.1管道安装

4.4.1.1管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷。

4.4.1.2当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。

4.4.1.3软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与结合密封面相符，其允许偏差符合下列规定

公称直径

法兰密封面形式

平面型

凹凸型

内径

外径

内径

外径

<125

+2.5

-2.0

+2.0

-1.5

≥125

+3.5

-3.5

+3.0

-3.0

4.4.1.4法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰面应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5℅.

4.4.1.5管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为2mm。

4.4.1.6管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

4.4.1.7在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。

4.4.1.8排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。

4.4.1.9管道上仪表取源部件的开孔和焊接，应在管道安装前进行。

4.4.1.10管道在穿隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。

4.4.1.11当管道工作间断时，应及时封闭敞开的管口。

4.4.1.12合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。

4.4.1.13埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。

4.4.1.14管道安装的允许偏差应符合下表规定

项目

允许偏差

坐标

架空及地沟

室外

25

室内

15

埋地

60

标高

架空及地沟

室外

20

室内

15

埋地

25

水平管道平直度

DN≤100

2L‰,最大50

DN>100

3L‰，最大80

4.4.1.15和机器相连的管道，其固定焊口应远离机器，管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

4.4.2阀门安装

4.4.2.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。

4.4.2.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。

4.4.2.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

4.4.2.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。

4.4.2.5安装安全阀时，应符合下列规定

4.4.2.5.1安全阀应垂直安装。

4.4.2.5.2在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。

4.4.2.5.3安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计要求。

4.4.2.5.4安全阀调校后，在工作压力下不得有泄漏。

4.4.2.5.5安全阀经最终调校合格后，应做铅封。

4.4.3补偿装置安装

4.4.3.1波形膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。

4.4.3.2波形膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应按介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。

4.4.3.3波形膨胀节应与管道保持同轴，不得倾斜。

4.4.3.4安装波形膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。

4.4.4支吊架制作

4.4.4.1管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸。

4.4.4.2管道支吊架、钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定，制作后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、欠焊、焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。

4.4.4.3滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。

4.4.4.4管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求

4.4.4.4.1弹簧表面不应有裂纹、折断、分层、锈蚀、划痕等缺陷。

4.4.4.4.2弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求。

4.4.4.4.3弹簧工作圈数偏差不应超过半圆。

4.4.4.4.4在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的

10℅。

4.4.4.4.5弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差不得超出自由高度2℅。

4.4.4.4.6管道支吊架弹簧应有出厂合格证件，支吊架弹簧如缺少出厂证件时，安装前应进行下列试验。

4.4.4.4.6.1全压缩变形试验，压缩到弹簧圈互相接触保持5分种卸去载荷后其永久变形不应超过原高度的2℅，如超过应作第二次全压缩，两次试验后永久变形的总和不得超过原高度的3℅，不符合上述要求者不得使用。

4.4.4.4.6.2工作荷载压缩试验，在工作荷载下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差如下

弹簧有效圈数

压缩量允许偏差

2～4

12℅

5～10

10℅

>10

8℅

4.4.4.4.7制作合格的支吊架应进行防锈处理，并完善分类保管，合金钢支吊架应按设计要求有材质标记。

4.4.4.4.8支吊架主根结构上的孔应采用机械钻孔。

4.4.5支吊架安装

4.4.5.1管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

4.4.5.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装，两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

4.4.5.3固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

4.4.5.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得防碍其位移。

4.4.5.5弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录，弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

4.4.5.6支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支吊架焊接时，管子不得有咬口，烧穿等现象。

4.4.5.7管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。

4.4.5.8有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行下列检查与调整。

4.4.5.8.1活动支架的位移方向，位置移值及导向性能应符合设计文件的规定。

4.4.5.8.2管托不得脱落

4.4.5.8.3固定支架应牢固可靠。

4.4.5.8.4弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计。

4.4.5.8.5可调支架的位置应调整合适。

4.4.6管道焊接

4.4.6.1管道焊接见焊接作业指导书。

5、管道检验、试验

5.1管道检验

5.1.1管道在遵丛焊接作业指导书焊接完毕后，应立即除去渣皮，飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。

5.1.2外观检验完毕后，主蒸汽管道ф377×12需作焊后热处理，遵照焊接作业指导书。

5.1.3合金钢件焊后应对焊缝进行光谱分析复查，主蒸汽管100℅

5.1.4在上述工作结束后，进行无损检测，无损检测采用射线探伤，主蒸汽管ф377×12、ф219×9的管道外径小于76mm的锅炉水压范围外的疏水、放水、排污取样管子，需进行100℅射线探伤其余蒸汽管道和工作压力大于1.6Mpa且小于4Mpa的汽、水、油、气管道应进行25℅射线探伤。

5.1.5无损探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工当日的同一批焊接接头中增做不合格数的加倍检验，加倍检验中如有不合格时，则该批接头评为不合格。

5.1.6对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修，返修后还应重头进行检验。

5.1.7烟、风、煤、粉、灰等管道及附件应做100℅渗油检查。

5.2管道试验要求

5.2.1管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，应进行压力试验，压力试验采用液体水为试验介质。

5.2.2、当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

5.2.3压力试验完毕、不得在管道上进行修补。

5.2.4压力试验前应具备下列条件

5.2.4.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部施工完毕。

5.2.4.2焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。

5.2.4.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

5.2.4.4管道上的仪表件，如调节阀、电动阀、流量计等已另作了临时管道。

5.2.4.5试验用压力表已经校验，并在周转期内，其精度不得低于1.5级，表的刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍、压力表不得少于两块，一块置于最高处，一块置于下面。

5.2.4.6试验所用的水源已备齐。

5.2.4.7待试管道与无关系统已用盲板或采用其他措施隔开。

5.2.4.8试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。

5.3液压试验

5.3.1液压试验应使用洁净水。

5.3.2试验前，注液体时应排尽空气。

5.3.3试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃，应按照冬季施工方案采取措施。

5.3.4承受内压的地上钢管试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4Mpa。

5.3.5当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.5倍时，可按设备的试验压力进行试验。

5.3.6液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分种，此压力不降、无渗漏为合格。

5.3.7试验结束后，应及时拆除盲板，膨胀节等限位设备，排尽积液时，排液时防止形成负压，并不得随地排放。

5.3.8当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。

5.4气压试验

工艺管道中工艺膨胀气、排气管道安装完毕后应用压缩空气进行吹扫，清扫完毕后应用压缩空气进行强度试验和严密性试验，强度试验压力为设计压力1.5倍，气密性试验压力为设计压力的1.15倍。

5.5管道密封性试验

烟、风、煤管道安装完毕后，经外观检查合格后，应进行严密性试验。

6、管道系统的清洗

6.1内部的污垢和杂物，管道系统应进行水冲洗、空气吹洗、蒸汽吹洗。

6.2管道系统清洗在系统试验合格后，按下列规定进行：

6.2.1主蒸汽和再热蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗；

6.2.2给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗（根据锅炉水质要求而定）；

6.3管道系统清洗前除设计要求外，应将系统内的流量孔板（或喷嘴）、节流阀阀芯、滤网和止回阀阀芯等拆除，并妥善存放，待清洗结束后复装。

6.4不参加吹洗的设备及管道，应与被吹洗系统妥善隔离。

6.5吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

6.6管道清洗应按先主管、后支管，最后疏、放水管的顺序进行。

6.7水冲洗的放水管应接入指定地点，保证畅通和安全。

化学清洗时，放水应符合现行国家排放标准。

6.8蒸汽吹洗的临时排汽管道应符合下列规定

6.8.1排汽管管口应朝上倾斜（30°左右为宜），排向空处；

6.8.2排汽管应具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力；

6.8.3排汽管的内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷，以减少阻力；

6.8.4排汽管道对口焊接要求与正式焊口要求相同，并宜装设消音装置。

6.9水冲洗应以系统内可能达到的最大流量进行，宜以系统内所装水泵供水。

冲洗用水可用澄清水。

冲洗作业应连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的目测一致时为合格。

6.10主蒸汽及再热蒸汽系统的蒸汽吹洗，应结合锅炉过热器、再热器的吹洗进行。

蒸汽吹洗应达到下列要求：

6.10.1吹洗压力的选定，应能保证吹洗时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力

6.10.2吹洗效果用装于排汽管内（或排汽口处）的靶板进行检查。

靶板可用铝板制成，宽度约为排汽管内径的8℅，长度纵贯管子内径。

在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度大得大于0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。

6.10.3吹洗次数宜分两次以上进行，相邻两次吹洗宜停留12小时的间隔时间。

6.11管道系统清洗后，对可能留存脏污杂物的部位应用人工加以清除。

6.12管道经清洗合格后，不得进行其他可能影响管道内部清洁的工作。

应作为隐蔽工程进行检查验收。

6.13水清洗、蒸汽吹洗及化学清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。

6.14蒸汽管道投入运行前，应在升压至0.3～0.5Mpa时，对所有法兰连接情况检查一次。

6.15汽、水管道的疏、放水系统在试运前应试通汽、水进行冲洗，并检查有无堵塞。

7、施工机具及材料一览表

序号

机具名称

规格

单位

数量

备注

1

汽车吊

8T

台

1

2

卷板机

台

1

3

电焊机

500A

台

5

4

氩弧机

台

3

5

切割机

台

3

6

氧气带

m

400

7

乙炔带

m

400

8

氧气表

块

4

9

乙炔带

块

4

10

磨光机

φ100

台

6

11

光谱分析仪

台

1

12

手锤

8磅

把

3

13

手锤

4磅

把

3

14

卷尺

5m

把

10

15

钢板尺

1m

把

3

16

钢板尺

50m

把

3

17

松紧器

个

30

8、劳动力配备一览表

序号

工种名称

单位

数量

备注

1

施工队长

名

1

2

技术员

名

1

3

铆工

名

4

4

管工

名

5

5

电焊工

名

6

6

氩弧工

名

4

7

起重工

名

4

8

无损检测

名

3

5

力工

名

8

9、质量保证措施

9.1认真贯彻我公司“精心施工、质量第一、优质服务、用户至上”的质量方针。

以我公司制定《质量保证手册》为主线,全面贯彻执行ISO9001标准。

9.2让“干精品工程、树企业形象，增企业效益”的经营思想贯穿整个工程的施工全过程。

9.3技术保证措施

9.3.1建立施工技术管理基本程序，保证各环节进度，推广“四新”技术，提高劳动生产率，确保质量。

9.3.2认真贯彻施工图纸、做好图纸自审、会审。

编制科学合理的施工方案。

9.3.3做好班组技术交底工作，使作业人员明确施工方法、施工要求、技术标准、熟悉施工图纸。

9.4材料质量控制

9.4.1材料必须具有合格证。

材料从采购定货至验收入库至保证发放至材料使用全过程始终处于受控状态。

9.5施工过程控制措施

9.5.1操作者施工前应认真做好准备工作，施工要集中精力，严格按照图纸、工艺、技术标准操作。

9.5.2充分发挥专兼职质量检查员的把关作用，以优质工序保优质工程，上道工序不合格不准进入下道工序，切实执行好“三检一评”制度。

9.5.3对重点部位的质量控制点制定专门技术措施，技术负责人要亲自把关，责任到人

10、安全技术措施

10.1认真贯彻公司职业健康安全管理体系的各项要求，坚持“安全施工，预控为主”的方针

10.2按照项目部《职业健康安全管理方案》的要求执行

10.3做好职工的进场安全教育，开好班前安全例会

10.4油漆、氧气、乙炔等均为危险品。

10.5要专库存放，每日使用要预先通知种类和数量。

10.6当日用完要当日清理封盖，不得泼撒、渗透。

10.7施工人员进入现场，必须戴安全帽，严禁穿高跟鞋、塑料底鞋。

10.8脚手架必须绑牢，跳板放置平稳，两头固定。

不准在探头板上站立作业。

10.9患有高血压、心脏病、贫血、癫痫病或当天情