大型钢筋混凝土设备基础施工组织设计.docx
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大型钢筋混凝土设备基础施工组织设计.docx
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大型钢筋混凝土设备基础施工组织设计
大型钢筋混凝土设备根底施工组织设计
第一章工程概况
某有色金属加工厂压延车间大型设备根底,由主轧机、升降装置、换辊装置、传动装置及主电机等多台设备根底联合组成。
根底位于主跨(43)~(49)轴线之间,局部延伸到相邻主电室跨内,根底平面呈十字形,纵向全长,横向宽,根底平剖面如图6-8所示。
该根底为一大型板墙结合箱形钢筋混凝土结构,根底顶面和底板标高繁多。
顶面计有75种标高,最低标高-,最高处为;底板计有16种不同标高,最低处-。
根底内部设有各种截面沟道13条,长159m,纵横交错,上下重叠,标高多变,把根底分割成多层多块的薄板、隔板和板块。
根底内埋有直径36~130mm的大小螺栓394根和大量埋设件。
混凝土采用C20、P8防水混凝土,要求本体一次浇筑完成。
根底主要工程量为:
土方22000m3,垫层和造型混凝土1250m3,钢筋混凝土5600m3,脚手1600m2,模板4750m2,钢筋425t,埋设铁件45t,地脚螺栓394根。
本工程区域为沉积土层,地质条件较为复杂,自地面由上而下土层分布状况为:
杂填土层,厚;黄土状粉质粘土,厚;细砂层,厚;卵石层,厚;漂石层、圆砾、粉质粘土、粘土层,厚15.0m。
地下水位在-左右,涌水量较大。
本工程施工特点是:
根底尺寸和工程量大,结构和技术复杂,螺栓精度和混凝土质量要求高,工序多,工期紧,特别是地下水位高,施工难度大。
因此要求做好施工前准备工作,采取严密有效的技术组织措施,精心施工,确保工程优质顺利完成。
第二章施工部署与进度方案
大型设备根底施工在工程总体部署上有敞开式施工和封闭式施工两种方案。
本工程由于规模大,工序多,结构和各专业配合复杂,占工期长,工期紧,厂房吊装构件预制来不及,而设备已到货,有条件提前安装。
为加快建设速度,确定采用敞开式施工方案,先施工设备根底,后吊装厂房和施工上部其他分局部项工程;机械设备、电气管道安装与地面上部土建工程进行平行流水、立体交叉作业,以缩短工期。
为保证这一总体部署实现,与设备根底有关工程采取以下程序施工:
〔1〕与设备根底相邻近的柱基采取同时开挖和施工,以防止二次土方挖填和降水。
〔2〕穿过根底的各种管道和与设备根底相近、相连的沟道,与设备根底同时施工,防止重复挖填土方。
〔3〕(43)~(49)轴线厂房柱及屋架预制,在设备根底附近场地与根底同时进行,力争在设备根底施工完时可立即吊装。
〔4〕厂房吊装完后,立即做屋面防水,以便尽快进行机械设备和电气管道安装,并与其他上部土建工程平行作业。
一、施工顺序
大型设备根底施工顺序是:
设置测量控制网、基准点→根底放线定位→埋设深井井点、降低地下水位→开挖根底土方→浇筑混凝土垫层和造型混凝土→安装局部根底外模板→安装根底底板钢筋→安设地脚螺栓固定架、吊装地脚螺栓→安装剩余外模板→安装四侧立壁钢筋→埋设水、电、风、气、润滑管道→安装内部模板、沟道模板和预埋件及剩余的电缆、水管等→调整、校正、固定地脚螺栓→安装根底顶面钢筋及其余模板→浇筑根底混凝土→保湿、保温养护、拆模→涂刷外部沥青防水层、回填土。
以上仅是工序作业的先后顺序,施工时还可根据大型设备根底体型复杂、工作面大的特点,将整个根底按其构造情况划分为几个作业区,组织各个工种、各道工序进行平行流水、立体交叉作业,使根底所有工作面得到充分利用,以加速工程进度。
二、工程进度方案
根据建设单位要求及按照通常施工经验,安排总工期为90d,分三个阶段进行:
第一阶段:
降水、土方、垫层、造型混凝土,工期为31d。
第二阶段:
根底本体施工,工期为40d。
第三阶段:
养护、拆模、检查、收尾、回填土,工期为19d。
大型设备根底施工是一项复杂的系统工程,工序繁多,配合错综复杂,为使施工有条不紊、有节奏地进行,要制订周密的网络方案,以指导施工,使整个施工活动在总工期控制下,围绕主导工序进行穿插作业,密切协作,确保按期完成,本工程施工网络方案安排见图6-9。
第三章施工准备
〔1〕组织图纸学习、自审与各专业图纸会审,进行细致的设计交底和施工技术交底。
〔2〕对已进厂设备进行图纸核对,特别是螺栓位置、标高,防止设计图纸与实际设备尺寸出现矛盾、过失,造成设备安装不上。
〔3〕编制施工图预算及具体分局部项工程作业设计或工艺卡。
〔4〕准备工程和施工用料,包括钢材、木材、水泥订货或催运进场;地方材料砂石储藏;施工周转材料模板、脚手杆、脚手板购置并运进现场。
〔5〕施工用机具设备进场,进行检修、维护和试运转;准备施工工具,如混凝土下料漏斗,串筒、受料斗等。
〔6〕场地整平,去除地面、地下障碍物,进行平面布置,如设置临时供水、供电、照明、通讯线路;修筑临时道路和排水沟;搭设临时设施;准备材料、半成品、施工用料的堆放场地。
〔7〕对模板进行配板设计,绘制配板图;对螺栓埋设进行固定架设计、配料;混凝土立柱、梯形架进行预制。
〔8〕设置根底测量控制网和水准基点,对工程进行测量定位、放线。
〔9〕用胶合板或有机玻璃制作比例为1/10或1/20的根底模型,通过制作,熟悉图纸,及早发现设计图问题,同时便于掌握施工重点和关键部位,指导施工,增强施工人员的直观立体概念,防止和减少过失。
第四章施工总平面布置
本工程由于工序繁多,配合复杂,工程和施工用料庞大,施工总平面根据施工方案、结构平面特点、现场场地条件及所选用的混凝土浇筑工艺,分二阶段布置。
第一阶段主要是满足降低地下水位、基坑土方开挖、脚手架搭设、混凝土垫层浇筑、钢筋绑扎、螺栓固定架安装以及模板支设等工序要求,重点安排好运输道路、材料、半成品堆放、起重设备运行以及小型临时设施和水电线路等。
图6-10为本工程第一阶段施工总平面布置。
第二阶段主要是满足根底大体积混凝土浇筑要求,保持运输道路的畅通。
图6-11为本工程第二阶段施工总平面布置。
本工程总平面为整个厂房平面布置的一局部,供水线路从该厂房最近供水干线接出,供电线路干线接厂房一侧供电干线,不另设水源、电源。
局部临时设施,如混凝土搅拌站,木工、钢筋加工棚,利用厂房施工设施,不另搭设。
混凝土用翻斗汽车或机动翻斗车运到现场浇灌;模板钢筋等材料,因场地狭窄,根据安装进度要求分批运入堆放,随用随运。
施工用混凝土构件在预制加工厂制作,用汽车运至现场堆放,沿设备根底一周铺设循环运输道,铺150mm厚块石作基层。
第五章主要工程施工方法
一、土方工程
根底土方量大,工期紧,采取大开口挖土方法。
采用一台W1001型挖土机挖土,翻斗汽车运土。
土方开挖如图6-12所示。
为充分发挥机械效率,保证开挖质量,结合工程和地质情况采取先整片挖四个标高,即-、、、,后挖个别较深部位坑槽,相邻标高差较小部位用人工开挖。
-以上土方用正铲挖土机开挖;-以下部位改装铲斗反铲挖土机开挖。
开挖顺序由北向南进行,土方运输道路利用南面主电室跨后开挖部位,废土运至附近厂房场地平整需回填土处,用推土机分层摊平预压,压路机碾压。
机械开挖按1∶放坡,坡底外边缘比设计底板放宽1m,相邻标高变化处按45°开坡,支模时用造型混凝土填充。
机械开挖均预留200~300mm厚土层,用人工清理和修坡,防止超挖和基底土遭受扰动。
凡因机械开挖,基底局部土遭到扰动,均需将松土挖除,用砂石混合料分层回填夯实;遇基底标高不一时,上下接缝部位应做成一定斜坡过渡,用造型混凝土填充〔图6-13〕,以使各部位沉降根本均匀。
二、降水工程
本工程位于河滩地带,三面有河道,距根底分别为1000m、700m、80m,地下水位较高,涌水量大〔土的渗透系数为230m/d〕,施工时需将地下水位降至11.5m,因此降低地下水位是保证土方开挖顺利进行的关键。
根据该工程地下水丰富、需降水深、面积大〔1829m2〕、时间长,并有流砂等特点,曾提出二级轻型井点降水、喷射井点、管井井点、深井井点等降水方案,经分析比拟,确定采用排水量大、降水深的深井降水方案。
沿根底四周设置12个深井,具体布置如图6-14所示。
深井管采用直径357mm无缝钢管,全长,滤管长,在管上打孔,管壁上点焊φ6mm钢筋,外缠12号铁丝,与钢筋用锡焊适当点焊固定;下端为沉砂管,为同直径钢管,长2m,底部用5~8mm厚的圆形钢板封闭〔图6-15〕。
集水管用直径357mm钢管或在地面设排水明沟排入附近低洼下水道内,坡度不小于5‰。
每个深井内设置QB40-25型潜水电泵〔外径φ208mm〕一台,并带有吸水铸铁管。
深井成孔采用CZ-22型钢绳冲击式钻机冲孔,用自成泥浆护壁,成孔直径φ620mm,井深,待井深到达要求深度后,进行抽渣换浆,使泥浆密度在3之间。
井管用钻机自身设置的卷扬机分段下设,接头采用对焊连接,直下到井底,置于井孔中间,管顶部比自然地面高500mm左右。
井管下入后在四周及时填入粒径为3~10mm的天然砾料,距自然地面,上部用粘土分层回填并捣实。
井内下泵前先进行洗井,用空压机及50mm口径潜水泵联合作业抽换泥浆水,直至抽出清水为止,每个井的洗井时间约24~30h。
然后即可下设潜水泵,安装在距泥砂管底处,吸水管底端应装逆止阀,上端连同出水管用钢板箍固定于井管上端,并与集水管〔或排水沟〕连通。
可每4台水泵为一组,每组电源集中在一个配电盘上,单泵单闸,专人管理。
井管使用完毕,可用人字桅杆借助钢丝绳、倒链或用起重机将井管管口套紧,徐徐拔出重复使用,留洞用砂砾填实。
三、模板工程
模板工程为大型设备根底施工难度最大,占绝对工期最长,消耗工时最多的一道工序,总量约4750m2,除根底四周外模落地外,其余均为吊模和沟道悬空模板,约占模板总量的67%。
根据结构不同情况,模板使用及支设,可采用以下几种方法:
〔1〕根底四周及根底内大面积模板采用组合定型钢模板与型钢或钢管连接制成的大块模板〔图6-16〕,每块面积15~26m2,用起重机或天车〔封闭式施工方案时〕吊入基坑内进行大模板拼装,这种做法装拆方便、快速,支拆模时间可缩短50%以上。
〔2〕基坑内个别形状特殊、不规那么、翘曲、面积较小的沟道模板,采用定型钢模板配以少量木模板,在基坑内支设或组装,用型钢或混凝土立柱,或利用混凝土或钢螺栓固定架支承〔图6-17〕,保持牢固稳定。
〔3〕对根底内设置的截面在以内的各种沟道及孔洞,采用“口〞型整体混凝土预制沟道、孔洞模板,每节长,并适当配筋,用起重机、天车或二木搭吊入在基坑内设置的钢或混凝土支架上进行组装〔图6-18〕,混凝土浇筑后,不撤除,可节约模板,减少支模工作量和复杂性,安装速度快,沟道内外表光滑平整。
〔4〕地脚螺栓下部的预留洞,均用5mm钢板焊成,内刷两遍红丹防腐,埋入根底内不取出。
整个根底按分区、分段进行配板设计、编号,逐层逐块绘制大样图,注明部位、尺寸和标高,以及上面应埋设的铁件、洞口和考前须知等,按部位编号,以方便施工安装操作。
四、地脚螺栓埋设
本工程地脚螺栓均采取一次埋设,不预留孔洞。
为保证地脚螺栓的高精度要求,地脚螺栓的固定采取在根底内设置固定架方法。
固定架的形式,为使有足够的强度和刚度,而又节省钢材和方便施工,采取以下几种方法:
〔1〕直径36mm的地脚螺栓采用钢或钢与木结合固定架固定,靠近模板的螺栓固定,利用局部模板作为支承点〔图6-19、图6-20〕。
〔2〕直径36mm以上的地脚螺栓及预埋套筒,采用钢或钢与混凝土立柱相结合的固定架固定,后者可节约局部立柱钢材〔图6-21〕。
〔3〕直径100~130mm的大地脚螺栓或带套筒锚板的地脚螺栓,采用混凝土预制梯形架与型钢梁等结合固定〔图6-22〕,梯形架高2~3m,高度超过3m时,用2~3节相叠接高。
〔4〕对仅埋设套管,下部留设孔洞,以后安装活螺栓的钢管埋设,采取钢与木固定架结合方法固定,下部孔洞用3mm钢板制作,浇筑混凝土后不撤除。
〔5〕钢筋密集处的地脚螺栓设置固定架困难时,可利用钢筋骨架来固定,将竖向钢筋与水平钢筋焊接在一起,适当增加一些加固筋、剪刀撑,或使上下层钢筋网片焊接短筋支顶在模板上,使形成刚度大而牢固的骨架,足以固定地脚螺栓而不产生位移〔图6-23〕。
也可预埋波形螺旋套管,上下加盖封堵,两侧加焊固定板带点焊固定于钢筋骨架上,直接埋入混凝土中形成预留螺栓孔,以后放入螺栓进行混凝土灌浆即可。
套管直径由100~275mm,壁厚由,有成品供给,可用于埋设直径以下的螺栓,这是一种新型埋设地脚螺栓方法,可以试用。
地脚螺栓固定应注意以下几点:
〔1〕固定架及螺栓的安装应遵循以下程序:
在根底混凝土垫层内预埋固定立柱铁件→按固定架平面在垫层上放线、安设立柱并临时固定→绑根底底板钢筋、焊固定架横梁及螺栓固定框→安装地脚螺栓,用钢尺、测量仪器找正位置和垂直度,控制偏差在设计要求范围内→将地脚螺栓点焊固定。
〔2〕地脚螺栓宜用机械图的标注方法,它是以设备的纵横中心线为主轴线,分别标出各螺栓组〔群〕中心线到主轴线的距离,地脚螺栓挂线定位、量测、检查、校正、调整应用统一的控制中心线,防止出现误差累积。
〔3〕钢螺栓固定架安装可采取在基坑内组装和采用集成组合固定架整体安装两种方式。
前者系将单个杆件在基坑内按固定架设计图现场组装;后者系先按螺栓平面分布状况进行分组,在工厂按标高、规格相近的螺栓组整体制作单元螺栓固定框或固定架,并大致安上螺栓,找好位置并固定,在固定框上标出正交与主轴线有关的螺栓组的纵横安装中心线,用吊车或天车吊入基坑固定。
较大螺栓组固定架宜采用前法,小型独立的螺栓组固定架可采用后法,可大大减少基坑内工作量,加快螺栓安装、校正和固定工作,节约劳动力和施工用料。
〔4〕地脚螺栓固定架应自成体系,防止与模板、脚手架相连,以免施工中受振动冲击,造成螺栓变位,影响精度。
〔5〕螺栓应成组固定,固定框应使其尽量靠近混凝土外表,以提高准确性。
横梁底应露出混凝土外表100mm,以便于回收〔一般可回收30%以上〕,防止一半埋入混凝土内,一半露于根底外外表。
〔6〕地脚螺栓〔直径d≤56mm〕埋设,为使万一出现偏差可以调整,可在根底上部设置方形或圆形调整孔,其边长〔或直径〕一般为80~150mm,深度为200~400mm。
〔7〕地脚螺栓顶面标高,如地基为一般土层,应抬高10~20mm,以防地基下沉或固定架产生挠度,并便于设备安装时调整标高。
〔8〕地脚螺栓固定完后,所有固定架最后应连在一起,增强稳定性,混凝土浇筑时要防止振动固定架或地脚螺栓。
当螺栓埋入混凝土1/3时,应对主要螺栓中心线检查一次,发现偏差,及时纠正。
〔9〕螺栓安装,应由专人负责。
一般应由高等级木工或钳工承当,螺栓中心、标高应由测量队进行复测,各工序之间应互相进行交接班检查,防止偏差和遗漏。
五、钢筋工程
根底钢筋量大,规格品种多,直径较粗,间距密,且多为架空设置,安装难度大,施工时应采取统一编制配料表,并编号注明部位,由专人指挥配料、成型,分区分类堆放和绑扎,防止混乱。
本工程钢筋分为三种,即主筋、构造筋和局部加强筋,其中以构造配筋最多,以钢筋网及空间骨架形式分布在设备根底的底板、顶部、墙侧面及内部梁板沟道孔洞处。
对底板及墙侧面钢筋直径和面积大的网片,采取在根底附近整片绑扎成大块钢筋网片或骨架,经加固后,整片用起重机〔或天车〕吊入基坑内安装〔图6-24〕。
悬空的水平钢筋网片的固定,可利用模板支架、螺栓固定架支承。
在无支架部位,那么另设型钢或混凝土、钢筋架支承。
顶部及局部加强筋因形状复杂,可将配好的钢筋整捆吊入基坑内,采取现场绑扎安装。
钢筋的安装程序应先底板、后外部立壁,待根底埋设各种管道和螺栓固定架安装后,再安装根底内架空钢筋,最后安装根底上部钢筋网片。
在钢筋网格较密部位,浇筑混凝土下人下料困难时,那么在适当部位开洞,混凝土浇筑至网片时,再按要求搭接长度修复。
六、混凝土工程
设备根底混凝土量庞大,为保持良好的整体性,设计要求本体混凝土一次浇筑完成,不得留施工缝。
为此浇筑混凝土必须具备一定的混凝土搅拌能力和浇灌强度〔即每小时浇灌混凝土量〕,根底混凝土最大浇灌强度可按下式计算:
R=
式中R——根底混凝土的最大浇灌强度〔m3/h〕;
F——根底最大水平浇灌截面积〔m2〕;
h——分层浇灌的厚度〔m〕,一般为;
t——每层混凝土浇灌时间〔h〕,指水平的初凝时间减去混凝土搅拌和运输的时间。
本工程经计算,最大浇灌截面出现在-之间,高范围内,面积为550m2。
为确保不出现施工缝,如按浇灌时水泥初凝时间为4h〔掺加缓凝剂,并减去搅拌,运输时间后〕考虑,每层浇灌厚度为30cm,那么混凝土的浇灌强度应为:
R=
3/h,那么每一班(8h)混凝土浇灌强度应为41.25×8=330m3/h。
考虑设置400L混凝土搅拌机2台〔每台班产量为2×35m3=70m3〕、800L混凝土搅拌机1台〔每台班产量为80m3〕,1500L强制式混凝土搅拌机1台〔每台班产量为200m3〕,那么台班总产量为70+80+200=350m3>330m3/h,可满足要求。
根底采取先将本体一次浇筑完成,后浇伸入相邻跨的主电机和齿轮座部位,接缝留后浇缝带,宽800mm,做成平直缝或阶梯缝,钢筋不切断,在两侧混凝土龄期达30d后,用UEA微膨胀混凝土填灌并振捣密实,养护14d以上。
混凝土运输及浇灌方法,结合本工程大小、机具设备条件,可采用以下三个方案:
〔1〕在根底上+搭设满堂红钢管脚手架,用机动翻斗车直接从附近搅拌站运送混凝土,上脚手平台通过串筒〔每12m2一个〕作分布下料浇灌。
〔2〕混凝土用翻斗汽车运送至根底旁倒入混凝土钢制振动吊斗内,用15t履带式起重机吊振动吊斗进行分布浇灌。
〔3〕用混凝土搅拌运输车运送混凝土,用多台泵车或HB-30型固定式混凝土输送泵进行浇灌。
以上三种运输、浇灌方法可根据情况采用。
混凝土浇灌由深到浅,全面分层进行,每层浇灌厚度为300mm。
下灰由专人指挥,均衡摊铺,保持各处沿根底全高大体均匀上升,振捣密实,防止出现过大高差。
浇灌时,地脚螺栓、预埋电气管道的四周的沟道两侧要对称均匀下灰,防止挤偏螺栓、管道、模板。
要注意止水带的位置准确,混凝土振捣应防止碰撞螺栓、固定架、模板钢筋和管道,造成位移或歪斜。
各个转角和交叉处、钢筋密集处以及上下跨沟的大梁、沟道薄壁部位要特别注意振捣密实。
混凝土运输应按指定路线,混凝土浇到标高时,要认真收活,整平压光,不得甩活。
混凝土浇筑完毕,终凝后应及时在上外表覆盖养护,浇水养护时间不少于14d。
大型设备根底为大体积混凝土结构,一次连续浇筑完成,由于体积大,水泥水化热高,聚积在内部的热量不易散发,常使混凝土峰值温度很高〔达50~65℃〕,而混凝土外表散热较快,易使内外形成较大的温差。
此时受混凝土自约束,在结构内部产生压应力,外表产生拉应力,当拉应力超过混凝土的极限抗拉强度时,就会在混凝土外表产生裂缝。
在混凝土降温阶段,混凝土逐渐散热冷却产生冷缩,加上混凝土硬化过程中本身的收缩,当受到外部基岩或厚大混凝土垫层的约束,又将会产生较大的降温收缩拉应力,如超过该龄期的混凝土极限抗拉强度时,也会产生裂缝,当裂缝呈深进的或贯穿性时,影响根底的持久强度和使用功能。
因此在混凝土浇灌时应采取有效的防裂技术措施和进行必要的温度应力计算,以控制裂缝出现。
一般在混凝土浇灌前后对根底进行裂缝控制计算,前者是粗略估量混凝土浇灌后可能产生的温度收缩应力,参照?
简明施工计算手册?
提出的方法,算得结果如表6-6。
各龄期温度收缩应力估算值表6-6
浇灌时间〔d〕
3
6
9
12
15
18
21
24
27
30
混凝土各龄期收缩应力值〔N/mm2〕
-
混凝土设计强度等级为C20,其抗拉强度设计值ft2,标准要求抗裂平安系数K≥,混凝土降温时的温度收缩应力:
σ≤
=
2。
如混凝土浇灌后,温度收缩应力小于2,即不会出现裂缝,才偏于平安。
由计算知,σ(30)=1.19N/mm2略大于ft,有可能出现开裂,但考虑有一些有利因素,如根底形状复杂,沟道孔洞多,散热较快,温度应力呈非线形变化,而施工期正处在夏季,大气温度不断上升,有利于缩小混凝土内外温差;再施工时正值雨季,湿度大,温度与收缩应力不会叠加等,加上施工中采取了一系列综合防裂措施,根底将不会产生开裂。
七、防裂技术措施
结合本工程具体条件,采取以下技术措施:
1.降低水泥水化热温升值
〔1〕水泥选用水化热低的525号抗硫酸盐水泥,7d水化热值为274J/kg。
〔2〕掺加粉煤灰,每1m3混凝土中掺Ⅰ级粉煤灰70kg,将水泥用量降至250kg/m3。
〔3〕掺加减水剂,掺加水泥用量2‰的木质素磺酸钙减水剂,使水灰比控制在以下〔灰为水泥与粉煤灰重量之和〕,可降低用水量10%,改善和易性,同时将水泥初凝时间由延缓到5h以上,有利于降低浇灌强度,防止出现冷缝。
2.降低混凝土浇灌入模温度
〔1〕用深井降水抽出的低温地下水〔<15℃〕拌制混凝土,使混凝土入模温度控制在15℃左右。
〔2〕粗骨料受高温及日照时间长时,洒水降温。
〔3〕袋装水泥加强库房内通风,降低温度。
〔4〕混凝土搅拌站就近设置,减少运输距离,缩短运输过程和停留时间。
〔5〕定时检测混凝土的出罐温度、入模温度及浇筑完毕时的温度。
3.改善约束条件,减小温度应力
〔1〕垫层外表尽可能压抹平整、光滑,在其上作一毡二油滑动层,以减少地基对根底的约束〔图6-25a〕。
〔2〕在不同标高根底底板与造型混凝土接触的立面,铺设40mm厚的浸沥青聚苯乙烯泡沫塑料板压缩层〔图6-25b〕,使根底混凝土在温度变化时可以自由伸缩。
〔3〕防止钢筋支架、螺栓固定架的立柱嵌入垫层内,约束根底变形。
4.提高根底的极限拉伸强度
〔1〕尽可能使根底造型简单,构造合理;在薄弱易产生应力集中的部位,增配构造钢筋;大块体构造钢筋采取分散配置或设置一定温度配筋,提高抗裂性。
〔2〕配制优质混凝土,严格控制粗、细骨料的规格和质量。
粗骨料选用2~4cm坚硬碎石,颗粒级配符合筛分曲线,针状、片状少于15%,含泥量控制小于1%;细骨料选用中粗砂,要求细度模量2~8,平均粒径≥,含泥量控制小于3%,提高混凝土的抗拉强度。
经反复试配选定混凝土配合比为:
水泥∶碎石∶砂∶水∶粉煤灰=1∶4.12∶∶∶。
〔3〕采用合理的施工工艺,严格控制混凝土的配料和水灰比;混凝土采取薄层浇灌,振捣密实;及时排除混凝土外表的泌水及浮浆,保证混凝土密实、强度均匀。
5.加强温度控制与养护
〔1〕在根底上沿中心线呈L形三维方向设置测温点,点与点距离不大于4m,在高度方向,点与点距离为。
设专人测温,1~20d内每4h测温一次,20~30d内,每8h测温一次,掌握根底内部温度场情况,控制根底混凝土内外温差在25℃以内,降温速度在℃/h以内,发现温差过大,降温速度过快,及时保温处理。
〔2〕混凝土浇灌后,根据实测的温度值和温度升降曲线,按下式计算降温时混凝土的累计拉应力:
其各降温阶段所产生的拉应力的和应小于该龄期实际混凝土的拉应力〔公式符号意义、计算方法参见?
简明施工计算手册?
,否那么应采取保温措施,使缓慢降温,提高龄期强度。
〔3〕拆模后应在混凝土外表覆盖草袋、塑料薄膜或保温材料,并适当洒水养护,以促进水化,有利于混凝土缓慢降温,缩小温差,提高早期抗拉强度。
洒水养护时间不少于14d,较大平面或深坑也可在外表蓄水〔5~8cm高〕养护。
〔4〕根底拆模刷完沥青层后,抓紧周围土方回填,防止根底长期暴露。
第六章施工主要机械设备
施工主要机械设备需用量见表6-7。
施工主要机械设备用量表表6-7
名称
规格、性能
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