齿轮油泵的故障分析及排除方法.docx
- 文档编号:6217627
- 上传时间:2023-01-04
- 格式:DOCX
- 页数:15
- 大小:30.53KB
齿轮油泵的故障分析及排除方法.docx
《齿轮油泵的故障分析及排除方法.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《齿轮油泵的故障分析及排除方法.docx(15页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
齿轮油泵的故障分析及排除方法
齿轮油泵的故障分析及排除方法
齿轮油泵是通过一对参数和结构相同的渐开线齿轮的相互滚动啮合,将油箱内的低压油升至能做功的高压油的重要部件。
是把发动机的机械能转换成液压能的动力装置。
东方红-75拖拉机和东方红-60、70T推土机机构采用CB46齿轮泵。
东方红-802/802K拖拉机和东方红-802KT推土机采用CBN-E450或CBTI-E550型齿轮泵,该泵流量大,可靠性好。
在其使用过程中容易出现以下故障。
1、油泵内部零件磨损
油泵内部零件磨损会造成内漏。
其中浮动轴套与齿轮端面之间泄漏面积大,是造成内漏的主要部位。
这部分漏损量占全部内漏的50%~70%左右。
磨损内漏的齿轮泵其容积效率下降,油泵输出功率大大低于输入功率。
其损耗全部转变为热能,因此会引起油泵过热。
若将结合平面压紧,因工作时浮动轴套会有少量运动而造成磨损,结果使农具提升缓慢或不能提升,这样的浮动轴套必须更换或修理。
2、油泵壳体的磨损
主要是浮动轴套孔的磨损(齿轮轴与轴套的正常间隙是0.09~0.175mm,最大不得超过0.20mm)。
齿轮工作受压力油的作用,齿轮尖部靠近油泵壳体,磨损泵体的低压腔部分。
另一种磨损是壳体内工作面成圆周似的磨损,这种磨损主要是添加的油液不净所致,所以必须添加没有杂质的油液。
3、油封磨损,胶封老化
卸荷片的橡胶油封老化变质,失去弹性,对高压油腔和低压油腔失去了密封隔离作用,会产生高压油腔的油压往低压油腔,称为“内漏”,它降低了油泵的工作压力和流量。
CB46齿轮泵它的正常工作压力为100~110kg/平方厘米,正常输油量是46L/min,标准的卸荷片橡胶油封是57×43。
自紧油封是PG25×42×10的骨架式油封,它的损坏或年久失效,空气便从油封与主轴轴颈之间的缝隙或从进油口接盘与油泵壳体结合处被吸入油泵,经回油管进入油箱,在油箱中产生大量气泡。
会造成油箱中的油液减少,发动机油底槽中油液增多现象,使农具提升缓慢或不能提升。
必须更换油封才可排除此故障。
4、机油泵供油量不足或无油压
现象:
工作装置提升缓慢,提升时发抖或不能提升;油箱或油管内有气泡;提升时液压系统发出“唧、唧”声音;拖拉机刚启动时工作装置能提升,工作一段时间油温升高后,则提升缓慢或不能提升;轻负荷时能提升,重负荷时不能提升。
故障原因:
(1)液压油箱油面过低;
(2)没按季节使用液压油;
(3)进油管被脏物严重堵塞;
(4)油泵主动齿轮油封损坏,空气进入液压系统;
(5)油泵进、出油口接头或弯接头“O”形密封圈损坏,弯接头的紧固螺栓或进、出油管螺母未上紧,空气进入液压系统;
(6)油泵内漏,密封圈老化;
(7)油泵端面或主、从动齿轮轴套端面磨损或刮伤,两轴套端面不平度超差;
(8)油泵内部零件装配错误造成内漏;
(9)“左旋”装“右旋”油泵,造成冲坏骨架油封;
(10)液压油过脏。
排除方法:
(1)根据季节添加或更换符合要求牌号的机油至规定油面处。
取出油管内的异物,上紧接头处的螺栓或螺母;
(2)更换老化或损坏的骨架油封或“O”形密封胶圈;
(3)更换磨损的齿轮油泵或油泵轴套,磨损轻微时在平板上将端面磨平整。
其不平度允许误差0.03mm;上轴套端面低于泵体上平面(正常值低于2.5~2.6mm),如超差时应在下轴套加0.1~0.2mm铜片来补偿,安装时则应套在后轴套上装入;
(4)卸荷片和密封环必须装在进油腔,两轴套才能保持平衡。
卸荷片密封环应具有0.5mm的预压量;
(5)导向钢丝弹力应能同时将上、下轴套朝从动齿轮的旋转方向扭转一微小角度,使主、从动齿轮两个轴套的加工平面紧密贴合;
(6)轴套上的卸荷槽必须装在低压腔一侧,以消除齿轮啮合时产生有害的闭死容积;
(7)压入自紧油封前,应在其表面涂一层润滑油,还要注意将阻油边缘朝向前盖,不能装反;
(8)“右旋”泵不能装在“左旋”机上,否则会冲坏骨架油封;
(9)在装泵盖前,须向泵壳内倒入少量机油,并用手转动啮合齿轮;
(10)在装好油泵盖未拧紧螺栓之前,应检查泵盖和泵体之间的间隙,是否在0.3~0.6mm之间,若间隙过小,应更换大密封圈和卸压件。
液压油泵装好后,应转动灵活无卡滞现象。
液压泵磨损原因分析和技术改进
故障现象及原因分析:
在维修时从以下三点查找故障原因,并对系统进行改进:
(1)检查动臂油缸的内漏情况。
最简单的方法是把动臂升起,看其是否有明显的自由下降。
若下落明显则拆卸油缸检查,密封圈如已磨损应予更换。
(2)检查操纵阀。
首先清洗安全阀,检查阀芯是否磨损,如磨损应更换。
安全阀安装后若仍无变化,再检查操纵阀阀芯磨损情况,其间隙使用限度一般为0.06mm,磨损严重应更换。
(3)测量液压泵的压力。
若压力偏低,则进行调整,加压力仍调不上去,则说明液压泵严重磨损。
1.一般来说,造成动臂带载不能提升的主要原因为:
a.液压泵严重磨损。
在低速运转时泵内泄漏严重;高速运转时,泵压力稍有提高,但由于泵的磨损及内泄,容积效率显着下降,很难达到额定压力。
液压泵长时间工作又加剧了磨损,油温升高,由此造成液压元件磨损及密封件的老化、损坏,丧失密封能力,液压油变质,最后导致故障发生。
b.液压元件选型不合理。
动臂油缸规格为70/40非标准系列,密封件亦为非标准件,制造成本高且密封件更换不便。
动臂油缸缸径小,势必使系统调定压力高。
c.液压系统设计不合理。
由图1可知,操纵阀与全液压转向器为单泵串联,安全阀调定压力分16MPa,而液压泵的额定工作压力也为16MPa。
液压泵经常在满负载或长时间超负荷(高压)情况下工作,并且系统有液力冲击,长期不换油,液压油受污染,加剧液压泵磨损,以致液压泵泵壳炸裂(后曾发现此类故障)。
2.改进及效果
(l)改进液压系统设计。
经过多次论证,最后采用先进的优先阀与负荷传感全液压转向器形式,新系统能够按照转向要求,优先向其分配流量,无论负载大小、方向盘转速高低均能保证供油充足,剩余部分可全部供给工作装置回路使用,从而消除了由于转向回路供油过多而造成功率损失,提高了系统效率,降低了液压泵的工作压力。
(2)优化设计动臂油缸和液压泵造型,降低系统工作压力。
通过优化计算,动臂油缸采用标准系列80/4。
液压泵排量由10ml/r提高为14ml/r,系统调定压力为14MPa,满足了动臂油缸举升力和速度要求。
(3)在使用过程中还应注意装载机的正确使用与维护,定期添加或更换液压油,保持液压油的清洁度,加强日常检查和维护。
液压泵的常用计算公式代号
计算公式、符号说明
流量
L/min
V—排量(mL/r)
n—转速(r/min)
q0—理论流量(L/min)
q—实际流量(L/min)
输入功率
kW
Pi—输入功率(kW)
T—转矩(N·m)
输出功率
kW
P0—输出功率(kW)
p—输出压力(MPa)
容积效率
%
η0—容积效率(%)
机械效率
%
ηm—机械效率(%)
总效率
%
η—总效率(%
离心泵的选型
离心泵是靠叶轮搅动流体旋转的离心力产生压力,输送流体。
在选用离心泵时,要确定泵的用途和性能并选择泵型。
这种选择首先得从选择泵的种类和形式开始,那么以什么原则来选泵呢?
依据又是什么?
一、泵选型原则
1、使所选泵的型式和性能符合装置流量、扬程、压力、温度、汽蚀流量、吸程等工艺参数的要求。
2、机械方面可靠性高、噪声低、振动小。
3、经济上要综合考虑到设备费、运转费、维修费和管理费的总成本最低。
4、离心泵具有转速高、体积小、重量轻、效率高、流量大、结构简单、输液无脉动、性能平稳、容易操作和维修方便等特点。
因此除以下情况外,应尽可能选用离心泵:
有计量要求时,选用计量泵
扬程要求很高,流量很小且无合适小流量高扬程离心泵可选用时,可选用往复泵,如汽蚀要求不高时也可选用旋涡泵。
扬程很低,流量很大时,可选用轴流泵和混流泵。
介质粘度较大(大于650~1000mm2/s)时,可考虑选用转子泵或往复泵(齿轮泵、螺杆泵)
介质含气量75%,流量较小且粘度小于37。
4mm2/s时,可选用旋涡泵。
对启动频繁或灌泵不便的场合,应选用具有自吸性能的泵,如自吸式离心泵、自吸式旋涡泵、气动(电动)隔膜泵。
二、泵的选型依据
泵选型依据,应根据工艺流程,给排水要求,从五个方面加以考虑,既液体输送量、装置扬程、液体性质、管路布置以及操作运转条件等
1、流量是选泵的重要性能数据之一,它直接关系到整个装置的的生产能力和输送能力。
如设计院工艺设计中能算出泵正常、最小、最大三种流量。
选择泵时,以最大流量为依据,兼顾正常流量,在没有最大流量时,通常可取正常流量的1。
1倍作为最大流量。
2、装置系统所需的扬程是选泵的又一重要性能数据,一般要用放大5%—10%余量后扬程来选型。
3、液体性质,包括液体介质名称,物理性质,化学性质和其它性质,物理性质有温度c密度d,粘度u,介质中固体颗粒直径和气体的含量等,这涉及到系统的扬程,有效气蚀余量计算和合适泵的类型:
化学性质,主要指液体介质的化学腐蚀性和毒性,是选用泵材料和选用那一种轴封型式的重要依据。
4、装置系统的管路布置条件指的是送液高度送液距离送液走向,吸如侧最低液面,排出侧最高液面等一些数据和管道规格及其长度、材料、管件规格、数量等,以便进行系梳扬程计算和汽蚀余量的校核。
5、操作条件的内容很多,如液体的操作T饱和蒸汽力P、吸入侧压力PS(绝对)、排出侧容器压力PZ、海拔高度、环境温度操作是间隙的还是连续的、泵的位置是固定的还是可移的。
三、中央空调循环水泵
通过对中央空调系统工程中因循环水泵扬程选择不当,导致工程失败事例的分析,强调合理选择循环水泵扬程的重要性,并提出了一些选择的方法,对中央空调设计有参考价值。
1、问题的提出
在中央空调系统中,循环水泵夏季输送冷冻水,冬季输送热水至空调末端装置。
工程设计应按照空调系统水流量和系统阻力选择性能良好的水泵。
有关暖通空调设计手册都有详细设计计算方法。
问题在于实际工程设计时,某些工程师未按照计算方法进行设计计算,而是凭经验想当然,对系统以及某些空调设备、配件等新产品缺乏认真研究,结果导致所选择的水泵不能满足要求,或者造成运行费用增加,甚至水泵不能正常工作,这不得不引起空调设计者的高度重视。
2、理论分析
空调系统水流量的大小由负荷及供回水温差确定,系统阻力通过水力计算求得。
按流量和阻力选择的水泵,运行时应处于高效区,其工作点为水泵性能曲线和管路特性曲线的交点。
而工程中选择的水泵常常出现两种不正常情况。
1)设计时比较保守,水系统实际流速取值较低,估算系统阻力较大,导致选水泵时扬程加大,使所选择的循环水泵扬程比设计流量下的系统阻力大得多。
流量QA是系统设计流量,在此流量下水泵扬程为HB即可。
实际选择的水泵扬程为HS。
为了保证QA,则要改变管路特性,即通过关小水泵进出口的阀门,使管路特性曲线由Ⅰ变为Ⅱ。
显然,ΔP=HB-HA完全通过阀门节流,这是非常不经济的,也是工程中需避免出现的情况,如果冬季运行采用同一套泵工作,由于流量变小,节流更严重,就更不经济,甚至造成水泵工作点不稳定[2]。
2)设计过于自信,对空调系统阻力估算偏小,所选泵扬程小于设计流量下系统阻力。
3、工程实例
例1:
甲工程为一单体高层建筑,建筑高度29m,泵房设在主楼地下室。
设计选用进口开利离心式冷冻机一台,制冷量为1163kW,配用2台循环水泵,1用1备。
刚开始调试运动时,发现水泵电机电流过大,水泵出水管振动厉害,且有异常声音。
水泵扬程仅为0。
28MPa,电机电流I=115A。
分析原因,为分集水器压差仅为0。
13MPa,所选水泵扬程偏大。
此时水泵工作点为低扬程大流量,电机严重超载[3];水泵气蚀严重,管路抖动厉害,声音异常;关小水泵和冷冻机蒸发器进、出口阀门,保证蒸发器进出口要求的压差Δp=(92±5)kPa,使水泵恢复正常工作。
水泵扬程为0。
48MPa,分集水器压差为0。
10MPa,蒸发器压差为0。
1MPa,系统阻力并不大,而水泵大部分压头完全消耗在关小的阀门上。
解决办法:
更换一台低扬程水泵,测试数据如表2(新泵)。
对比表2数据,电机电流由82A降为40A,其运行经济性不言而喻。
例2:
乙工程为一区域空调,制冷加热站集中向多幢建筑物供冷、供热。
设计2907kW冷冻机2台,循环水泵3台,2用1备。
系统调试时开一台冷冻机,一台循环水泵。
几分钟后,水泵出水管振动厉害且伴有异常声音,冷冻机不能启动,故障显示冷冻水循环水量不够。
检查系统阀门已全部打开,水过滤器全部清洗干净,系统排气较彻底。
铭牌参数:
Q为500m3。
h-1,H为0。
475MPa,N为90kW;测试数据:
蒸发器进出口压差0。
02MPa,水泵进出口压差0。
14MPa,集水器压力0。
27MPa,分水器压力0。
40MPa。
据该水泵性能曲线,当扬程H=0。
14MPa时,在系统阀门全开情况下,流量Q应大于500m3。
h-1才对,而此时水流指示器自锁,显示流量不足。
由此可见,水泵工作异常。
事实上,如此大的系统,水泵扬程H=0。
14MPa也是不可能的。
最终查明原因有二:
①水泵入口安装了进口刷式水过滤器,过滤器网孔太小,导致水泵入口阻力太大,产生严重气蚀,水泵性能变坏;②泵的流量和扬程都非常小,系统阻力较大。
将刷式过滤器滤网拆下运行,分、集水器压差达0。
45MPa,水泵扬程为0。
52MPa。
如两台泵同时运行,循环流量增大,系统阻力还要增大。
显然水泵不能保证系统正常运行。
解决方法:
更换水过滤器滤网;对系统重新进行水力计算,更换水泵。
这既造成了较大的经济损失,又影响了空调系统正常运行,教训是深刻的。
4 结论
1)空调系统循环水泵的选取并不难,但要引起设计人员足够的重视,经验要与理论计算相结合。
2)对水泵扬程的选取不能认为越大越保险,而要重视运行的经济性。
3)目前空调产品更新换代较快,选用时要十分慎重,对其性能要认真研究。
恰当选择计量泵的几个要素
恰当地选择计量泵都需要哪些信息?
1、被计量液体的流量。
2、被计量液体的主要特性,例如化学腐蚀性、黏度和比重等。
3、系统的背压。
4、合适的吸升高度。
5、需要的其他选项,如模拟量控制、脉冲量控制、流量监视和定时器。
电磁驱动计量泵有哪些主要优势?
电磁驱动计量泵只有一个运动部件—电枢轴。
通常来讲,运动部件越少则计量泵工作越可靠。
计量泵非常适合于低流量、低压力工作场合,并且在供电电压波动时有良好的补偿作用。
与固定频率、改变冲程长度的计量泵相比较,固定冲程长度、改变频率的计量泵有哪些优势?
通过校正,每一个冲程的投加量是已知的。
因此总的投加量可以通过计算得出(投加量=每冲程投加量*频率)。
总投加量与频率成线性关系(50%频率=50%投加量)。
通过外部的脉冲或模拟量控制,投加量可以在一秒钟之内从最小调到最大。
另外它比电机驱动的冲程长度调节成本要低的多。
如何使用计量泵的性能曲线图?
1、找到与所选用的计量泵相应的性能曲线图。
2、在下面的图表中标示出当前的背压。
3、确定修正因数,取以bar为单位的背压值,向上延伸至曲线,在交叉点垂直向左读取修正因数值。
4、用需要的投加量值除以修正因数值,得出以ml/min.或L/h为单位的值。
5、把计算结果放在投加量刻度的中间。
当把这个值放在投加量刻度上时,可以使用一把直尺,查找出冲程长度设定和冲程频率设定。
分布式变频泵系统的设计与应用
摘要:
分布式变频泵系统作为一种新型的循环泵多点布置形式,与传统的供热管网循环泵单点布置相比,具有节约电能、运行成本低的特点。
本文对此进行了详细介绍,并针对该系统设计及应用中应注意的若干问题提出解决办法,以期抛砖引玉,共同完善。
关键词:
分布变频泵设计应用
一、分布式变频泵系统的原理
在传统的供热枝状管网系统中,一般是在热源处或换热站内设有一组循环泵,根据管网系统的流量和最不利环路的阻力选择循环泵的流量、扬程及台数;管网系统各用户末端设手动调节阀或自力式流量控制阀等调节设备,以消耗掉该用户的剩余压头,达到系统内各用户之间的水力平衡;个别既有热网由于用户热负荷的变化,资用压头不够,增装了供水或回水加压泵,但由于不易调节,往往对上游或下游用户产生不利的影响。
随着新型调节设备和控制手段的出现,使得对水泵的数字控制成为可能,这样理论上可以取消管网中的调节设备,代之以可调速的水泵,在管网的适当节点设置,以满足其后的水力工况要求。
如果控制管网中适当节点的压差,该点称之为压差控制点,对于主循环泵的选择,只要能够满足流量和热源到压差控制点的阻力即可,这样可大大降低循环泵的扬程,使得主循环泵电机功率下降许多;经济控制点之后的每个用户设置相应分布变频泵,成为分布式变频泵系统,使得原来阀门节流的能量不再白白地损失,由于水泵可用变频器调速,主循环泵可大大降低电能消耗,理论上可省去调节设备,同时供热系统可工作在较低的压力水平,系统更加安全。
中国城镇供热协会也已将分布式变频泵系统的研究开发列为“十五”科技规划。
二、分布式变频泵系统的设计
在分布式变频泵系统中,设计时应按以下步骤进行:
1、管网系统设计,计算管网的阻力。
2、选择压差控制点,不同的压差控制点对应不同的设备初投资和管网运行费用,应按技术经济分析进行选择。
3、选择主循环泵,主循环泵的选择考虑两方面:
A:
流量要求,应能提供管网的全部循环流量;
B:
扬程要求,应满足热源到压差控制点间管网阻力。
4、分布泵的选择,主要考虑满足该分支用户的阻力和流量。
三、分布式变频泵系统的实现
按照以上思想,唐山市热力总公司对所属龙东锅炉房供热系统进行了改造。
本文以此为例来说明分布式变频泵系统的实现过程。
1、龙东供热系统由一座4×10t/h热水锅炉房和两个间供站组成,基础参数如下:
(1)供热建筑面积:
龙南站:
181814.31m2
龙北站:
139891.62m2
合计:
321705.93m2
(2)设备:
主循环泵两台,开一备一,ISR200-150-400,功率N为90KW,流量Q为400m3/h,扬程H为50m水柱。
(3)管网:
1-2管径DN300,沟长L=500m
2-3管径DN250,沟长L=536m
3-4管径DN250,沟长L=650m
根据近几年实际运行情况,取热源供回水温度105℃/65℃,锅炉房内部阻力损失10m水柱,龙北站内阻力损失10m水柱,龙南站内部阻力损失5m水柱,建筑热指标取55kcal/m2h。
2、由以上参数,经计算选择实验改造方案如下:
1锅炉房主循环泵换成H=24m,Q=480m3/h,N=45KW变频泵
2龙南站一次供水加一台变频泵,H=12.5m Q=200m3/h N=15KW
3龙北站一次供水加一台变频泵,H=24m Q=240m3/h N=22KW
4龙南、龙北站变频泵与原有管段并联,并在原有管段增加阀门。
需要指出的是,由于水泵的参数不可能完全正好满足管网的需要,在设备选择过程中均有不同程度的取整。
3、按照锅炉房主循环泵提供锅炉房内部和1-2点阻力损失,各站分布变频泵分别克服2-3、2-4及站内阻力损失的原则,本年度我公司对改造后的龙东供热系统进行了调试运行。
在调试过程中,我们本着在满足供热要求的前提下,尽量使两个热力站的一次回水温度平衡,并且在可能的情况下尽量提高分布变频泵的负荷,减少主循环泵的负荷,以期尽可能节约电能消耗。
分布式变频泵系统投运后,与原有单点设置循环泵系统相比,电流消耗实测如下:
系统单点循环泵一台运行时消耗电流为130A;
分布式变频泵多点运行时,实测数据表如下:
4、分布式变频泵系统投运前后主循环泵出口压力由0.6Mpa下降为0.39Mpa。
5、分析
几台泵电机的功率因数差别不大,均在0.78-0.81之间,如不考虑其差异,节能率为(130-56-17.1-26.8)/130×100%=23.15%
四、结论
分布式变频泵系统是一种新型的水泵布置型式,与传统的单点布置相比具有如下优点:
1、节约电能;
2、系统整体压力水平较低,系统更加安全。
五、几点体会
1、由于主循环泵一般布置在热源回水,对于分布泵的布置(除主循环泵以外)应在热力站的供水或尽量靠近经济控制点处的供水管。
2、对于补水点处的补水定压值应重新核算,由于一般情况下将分布泵布置在管网经济控制点处时有困难,当将分布泵布置在站内时,对于分支线较长时,有可能引起补水点的飘移。
对于此种工况,一种办法是将补水点设在管网压力最低点,另一种办法是仍在热源总回水处集中补水,适当提高补水定压值。
3、在设备选择上,主循环泵技术参数应适当留有裕量。
4、压差控制点处压差的控制:
由于供热管网距离较远,信号传输不易实现或实现成本较高,采用计算值折算到主循环泵进出口;或在压差控制点供回水管安装压力表,参考压力表数值调整主循环泵进出口的压差。
5、在分布式变频泵系统中,由于水泵产品的技术参数是不连续的,不可能正好满足实际需要,即使进行变频调节也不可能正好满足,系统中个别点的阀门调节仍然是有需要的。
浅谈液压系统泄漏的危害及控制
1、泄漏的危害
液压系统泄漏影响着系统工作的安全性,造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损,因此,对液压系统的泄漏我们必须加以控制。
2、泄漏的原因
几乎所有的液压系统的泄漏都是在使用一段时间后由于以下三个原因引起的:
(1)冲击和振动造成管接头松动;
(2)动密封件及配合件相互磨损(液压缸尤甚);
(3)油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。
3、控制泄漏的措施
(1)减少冲击和振动
为了减少承受冲击和振动的管接头松动引起的泄漏,可以采取以下措施:
①使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动;
②使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击;
③适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件;
④尽量减少管接头的使用数量,管接头尽量用焊接连接;
⑤使用直螺纹接头,三通接头和弯头代替锥管螺纹接头;
⑥尽量用回油块代替各个配管;
⑦针对使用的最高压力,规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩,防止结合面和密封件被蚕食;
⑧正确安装管接头。
(2)减少动密封件的磨损
大多数动密封件都经过精确设计,如果动密封件加工合格,安装正确,使用合理,均可保证长时间相对无泄漏工作。
从设计角度来讲,设计者可以采用以下措施来延长动密封件的寿命:
①消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷;
②用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆,防止磨料、粉尘等杂质进入;
③设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积;
④使活塞杆和轴的速度尽可能低。
(3)对静密封件的要求
静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。
合理设计密封槽尺寸及公差,使安装后的密封件到一定挤压产生变形以便填塞配合表面的微观凹陷,并把密封件内应力提高到高于被密封的压力。
当零件刚度或螺栓预紧力不够大时,配合表面将在油液压力作用下分离,造成间隙或加大由于密封表面不够平而可能从开始就存在的间隙。
随着配合表面的运动,静密封就成了动密封。
粗糙的配合表面将磨损密封件,变动的间隙将蚕食密封件边缘。
(4)合理设计安装板
当阀组
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 齿轮 油泵 故障 分析 排除 方法