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小型组合件的计算机建模与仿真加工
北京电子科技职业学院
BeijingElectronicScienceandTechnologyVocationalCollege
毕业论文
设计题目小型组合件的计算机
建模与仿真加工
系部数控技术系
专业数控技术
班级08数控-2
姓名张毅
指导教师文珈
2010年12月
论文摘要
CAD/CAM是计算机辅助设计和计算机辅助制造的集成技术,将设计和工艺通过计算机有机结合起来,直接面向制造,减少中间环节。
在航空、航天及汽车等生产单位广泛采用CAD/CAM技术进行产品设计,而且还投入大量的人力物力及资金进行CAD/CAM软件的开发,以保持技术上的领先地位和国际市场上的优势。
20世纪90年代以来,我国制造业在CIMS和CAD/CAM应用工程的推动下,发展相当迅速,越来越多的设计单位和企业采用CAD/CAM技术来提高设计效率、产品质量和改善劳动条件。
小型组合件是涵盖了部分典型零件,通过建模与加工技术复制该机构,对于作者综合应用各种知识具有现实意义。
同时,计算机绘图技术与数控加工技术作为专业技能,通过该课题的准备与完成,进一步锻炼了作者解决实际问题的能力。
目录
绪论………………………………………………………………1
一、小型组合部件的结构特点分析…………………………2
二、数控铣削技术的加工……………………………………2
(一)数控铣削加工零件结构分析……………………………2
(二)数控铣削加工工件的安装………………………………6
三、数控铣削加工工件工艺分析……………………………8
(一)选择并确定数控铣削加工的内容………………………8
(二)数控铣削加工工艺性分析………………………………9
(三)零件毛坯的工艺性分析…………………………………12
(四)组合件零件数字建模与工艺分析………………………13
四、组合件装配………………………………………………22
五、致谢辞……………………………………………………23
六、参考文献…………………………………………………23
绪论
数控技术在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益,显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用,并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
数控技术及数控机床的广泛应用,给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。
数控机床是现代加工车间最重要的装备。
数控技术不断的发展,很快会普及中国工业基地,成为工业发展的标志,数控技术的成熟也是当代科技发展的标志,所以数控技术也是国家经济的体现,中国经济正加快向新兴工业化道路发展,制造业已成为国民经济的支柱产业。
数控加工编程和工艺设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分,通过毕业设计使我们学会了对相关学科中的基本理论、基本知识进行综合运用,同时使对本专业有较完整的、系统的认识,从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的,培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力,以及培养了科学的研究和创造能力。
我们做毕业设计的主要目的是检验和展示这三年来的所学,在学期间的所有职业知识与技能,在毕业时学会了知识的巩固与完善。
以毕业设计来说明三年来真正的实力。
图1小型组合件装配图
一、小型组合部件的结构特点分析
小型组合件的装配图如图1所示。
该部件结构简单,主要应注意底板,配合板和铣削件之间的配合关系,保证各个零件的加工精度,才能够保障装配的工艺要求。
为了进一步强化作者的知识应用能力,在造型软件方面选取CAXA制造工程师2008和实体设计2009软件。
利用宇龙仿真软件编制程序并进行模拟加工。
二、数控铣削技术的加工
目前,数控铣削加工设备已经大量进入制造业,作为模具及零部件生产的重要机械,它与数控电火花加工同为模具及零部件制造的“双刃剑”。
特别是近年来高速加工的普及,更是让数控铣削加工跨上了一个新的台阶。
(一)数控铣削加工零件结构分析
数控铣削的主要加工对象主要包括平面铣削和轮廓铣削,也可以对零件进行钻,扩,铰和镗孔加工与攻丝等。
适于采用数控铣削的零件有:
1.平面类零件
平面类零件的特点是各个加工表面是平面,或可以展开为平面。
目前在数控铣床上加工的绝大多数零件属于平面类零件。
平面类零件是数控铣削]加工对象中最简单的一类,一般只须用三轴数控铣床的两轴联动(即两轴半坐标加工)就可以加工。
带斜平面的平面类零件和带正台和斜筋平面类零件也适用于铣削加工。
件
2.变斜角类零件
加工面与水平面的夹角成连续变化的零件称为变斜角类零件。
加工变斜角类零件最好采用四轴或五轴数控铣床进行摆角加工,若没有上述机床,也可在三轴数控铣床上采用两轴半控制的行切法进行近似加工,但精度稍差。
3.曲面类(立体类)零件
加工面为空间曲面的零件称为曲面类零件。
曲面类零件的加工面与铣刀始终为点接触,一般采用三轴联动数控铣床加工,常用的加工方法主要有下列两种:
1)采用两轴半联动行切法加工。
行切法是在加工时只有两个坐标联动,另一个坐标按一定行距周期行进给。
这种方法常用于不太复杂的空间曲面的加工。
2)采用三轴联动方法加工。
所用的铣床必须具有X,Y,Z三轴联动加工功能,可进行空间直线插补。
这种方法常用于发动机及模具等较复杂空间曲面的加工。
(二)数控铣削加工工件的安装
1.数控铣削加工选择定位基准应遵循的原则
1)尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。
2)选择设计基准作为定位基准定位,不仅可以避免因基准不重合引起的定位误差,保证加工精度,而且可以简化程序编制。
在制定零件的加工方案时,首先要按基准重合原则选择最佳的精基准来安排零件的加工路线。
这就要求在最初加工时,就要考虑以哪些面为粗基准把作为精基准的各面加工出来。
3)当零件的定位基准与设计基准不能重合,且加工面与设计基准又不能在一次安装内同时加工时,应认真分析零件图纸,确定该零件设计基准的设计功能,通过尺寸链的计算,严格规定定位基准与设计基准间的公差范围,确保加工精度。
4)当在数控铣床上无法同时完成包括设计基准在内的全部表面加工时,要考虑用所选基准定位后,一次装夹能够完成全部关键精度部位的加工。
5)定位基准的选择要保证完成尽可能多的加工内容。
为此,需考虑便于各个表面都能被加工的定位方式。
对于非回转类零件,最好采用一面两孔的定位方案,以便刀具对其它表面进行加工。
若工件上没有合适的孔,可增加工艺孔进行定位。
6)批量加工时,零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准(对刀后,工件坐标系原点与定位基准间的尺寸为定值)重合。
7)批量加工时,工件采用夹具定位安装,刀具一次对刀建立工件坐标系后加工一批工件,建立工件坐标系的对刀基准与零件定位基准重合可直接按定位基准对刀,减少定位误差。
8)当必须多次安装时,应遵从基准统一原则。
2.数控铣削对刀方法分析:
1)对刀点与换刀点的确定
对于数控机床来说,在加工开始时,确定刀具与工件的相对位置是很重要的,它是通过对刀点来实现的。
"对刀点"是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。
在程序编制时,不管实际上是刀具相对工件移动,还是工件相对刀具移动,都把工件看作静止,而刀具在运动。
对刀点往往也是零件的加工原点。
2)选择对刀点的原则是:
a)方便数学处理和简化程序编制;
b)在机床上容易找正,便于确定零件的加工原点的位置;
c)加工过程中便于检查;
d)引起的加工误差小。
对刀点可以设在零件上,夹具上或机床上,但必须与零件的定位基准有已知的准确关系。
当对刀精度要求较高时,对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。
对于以孔定位的零件,可以取孔的中心作为对刀点。
对刀时应使对刀点与刀位点重合。
所谓刀位点,是指确定刀具位置的基准点,如平头立铣刀的刀位点一般为端面中心;球头铣刀的刀位点取为球心;钻头为钻尖。
"换刀点"应根据工序内容来作安排,其位置应根据换刀时刀具不碰到工件,夹具和机床的原则而定。
换刀点往往是固定的点,且设在距离工件较远的地方。
3)对刀方法
对刀方法一定要同零件的加工精度要求相适应。
零件加工精度要求较高时,可采用千分表找正对刀,是刀位点与对刀点一致。
但这种方法效率较低。
据了解,目前有些企业采用光学或电子装置等新方法来减少工时和提高找正精度。
4)常用的几种对刀方法有:
a)工件坐标系原点(对刀点)为圆柱孔(或圆柱面)的中心线
b)采用杠杆百分表(或千分表)对刀,这种操作方法比较麻烦,效率较低,但对刀精度较高,对被测孔的精度要求也较高,最好是经过铰或镗加工的孔,仅粗加工后的孔不宜采用。
c)采用寻边器对刀,这种方法操作简便,直观,对刀精度高,但被测孔应有较高精度。
d)工件坐标系原点(对刀点)为两相互垂直直线的交点,可以采用碰刀(或试切)方式对刀。
这种操作方法比较简单,但会在工件表面留下痕迹,对刀精度不高。
为避免损伤工件表面,可以在刀具和工件之间加入塞尺进行对刀,这时应将塞尺的厚度减去。
以此类推,还可以采用标准芯轴和块规来对刀。
e)采用寻边器对刀,其操作步骤与采用刀具对刀相似,只是将刀具换成了寻边器,移动距离是寻边器触头的半径。
这种方法简便,对刀精度较高。
f)刀具Z向对刀,刀具Z向对刀数据与刀具在刀柄上的装夹长度及工件坐标系的Z向零点位置有关,它确定工件坐标系的零点在机床坐标系中的位置。
可以采用刀具直接碰刀对刀,也可利用Z向设定器进行精确对刀,其工作原理与寻边器相同。
对刀时也是将刀具的端刃与工件表面或Z向设定器的侧头接触,利用机床的坐标显示来确定对刀值。
当使用Z向设定器对刀时,要将Z向设定器的高度考虑进去。
另外,当在加工工件中用刀不同刀具时,每把刀具到Z坐标零点的距离都不相同,这些距离的
差值就是刀具的长度补偿值,因此需要在机床上或专用对刀仪上测量每把刀具的长度(即刀具预调),并记录在刀具明细表中,共机床操作人员使用。
三、
图3配合板零件图
数控铣削加工工件工艺分析
(一)选择并确定数控铣削加工的内容
数控铣削加工有着自己的特点和适用对象,若要充分发挥数控铣床的优势和关键作用,就必须正确选择数控铣床类型,数控加工对象与工序内容。
通常将下列加工内容作为数控铣削加工的主要选择对象:
工件上的曲线轮廓,特别是有数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓;已给出数学模型的空间曲面;
1.形状复杂,尺寸繁多,划线与检测困难的部位;
2.用通用铣床加工时难以观察,测量和控制进给的内外凹槽;
3.
图2底板零件图
以尺寸协调的高精度孔或面;
4.能在一次安装中顺带铣出来的简单表面或形状;
5.采用数控铣削后能成倍提高生产率,大大减轻体力劳动强度的一般加工内容。
此外,立式数控铣床和立式加工中心适于加工箱体,箱盖,平面凸轮,样板,形状复杂的平面或立体零件,以及模具的内,外型腔等;卧式数控铣床和卧式加工中心适于加工复杂的箱体类零件,泵体,阀体,壳体等;多坐标联动的卧式加工中心还可以用于加工各种复杂的曲线,曲面,叶轮,模具等。
(二)数控铣削加工工艺性分析
1.零件图形分析
检查零件图的完整性和正确性;
由于所有加工程序都是以准确的坐标点来编制的,因此这里各图形几何要素间的相互关系(如相切,相交,垂直,平行和同心等)应明确。
各种几何要素的条件要充分,应无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。
底板零件图如图2所示。
底板孔的轴线应与底板上端面和下端面垂直,故此注意选择加工基准。
孔距和长度,宽度方向的尺寸精度要注意在加工切削时保证要求。
配合板的零件图如图3所示。
配合板长度与宽度方向的尺寸要保证公差要求,要注意与底板尺寸的配合要求。
图4铣削件零件图
铣削件零件图如图4所示。
铣削件由于与底板配合,底面的精度要求较高。
同时注意加工沟槽时各个尺寸精度要求。
同时,铣削件表面加工成孔(光孔和螺孔),要注意与底板对应的孔距等,必要时应考虑配合加工。
图5弯曲件的零件图
弯曲件零件图如图5所示。
弯曲件结构适宜钣金加工。
注意钳工打孔的精度,并保证与端面垂直。
2.检查自动编程时的零件数学模型
建立复杂表面数学模型后,须仔细检查数学模型的完整性,合理性及几何拓扑关系的逻辑性。
要生成合理的刀具运动轨迹,必须首先生成准确无误的数学模型。
因此,数控编程所需的数学模型必须满足以下要求:
1)数学模型是完整的几何模型,不能由多余的或遗漏的曲面;
2)数学模型不能有多义性,不允许有曲面重叠现象存在;
3)数学模型应是光滑的几何模型;
4)对外表面的数学模型,必须进行光顺处理,以消除曲面内部的微观缺陷;
5)数学模型中的曲面参数曲线分布合理,均匀,曲面不能有异常的凸起或凹坑。
3.零件图与建模分析注意
1)零件图纸上的尺寸标注应方便编程
在实际生产中,零件图纸上尺寸标注对工艺性影响较大,为此对零件设计图纸应提出不同的要求.
2)分析零件的变形情况,保证获得要求的加工精度
过薄的底板或肋板,在加工时由于产生的切削拉力及薄板的弹力退让极易产生切削面的振动,使薄板厚度尺寸公差难以保证,其表面粗糙度也增大。
零件在数控铣削加工时的变形,不仅影响加工质量,而且当变形较大时,将使加工不能继续下去。
预防措施:
a)对于大面积的薄板零件,改进装夹方式,采用合适的加工顺序和刀具;
b)采用适当的热处理方法:
如对钢件进行调质处理,对铸铝件进行退火处理;
c)粗,精加工分开及对称去除余量等措施来减小或消除变形的影响。
3)尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸。
a)轮廓内圆弧半径R常常限制刀具的直径。
在一个零件上,凹圆弧半径在数值上一致性的问题对数控铣削的工艺性显得相当重要.零件的外形,内腔最好采用统一的几何类型或尺寸,这样可以减少换刀次数.一般来说,即使不能寻求完全统一,也要力求将数值相近的圆弧半径分组靠拢,达到局部统一,以尽量减少铣刀规格和换刀次数,并避免因频繁换刀而增加了零件加工面上的接刀阶差,降低表面质量。
b)转接圆弧半径值大小的影响
转接圆弧半径大,可以采用较大指精铣刀加工,效率高,且加工表面质量也较好,因此工艺性较好.
铣削面的槽底面圆角或底板与肋板相交处的圆角半径r越大,铣刀端刃铣削平面的能力越差,效率也越低.当r达到一定程度时甚至必须用球头铣刀加工,这是应当避免的.
当铣削的底面面积较大,底部圆弧r也较大时,我们只能用两把r不同的铣刀分两次进行切削.
4)保证基准统一原则
有些零件需要在加工中重新安装,而数控铣削不能使用"试切法"来接刀,这样往往会因为零件的重新安装而接不好刀.这时,最好采用统一基准定位,因此零件上应有合适的孔作为定为基准孔.如果零件上没有基准孔,也可以专门设置工艺孔作为定为基准.
(三)零件毛坯的工艺性分析
1.毛坯应有充分,稳定的加工余量
毛坯主要指锻件,铸件.锻件在锻造时欠压量与允许的错模量会造成余量不均匀;铸件在铸造时因砂型误差,收缩量及金属液体的流动性差不能充满型腔等造成余量不均匀.此外,毛坯的挠曲和扭曲变形量的不同也会造成加工余量不充分,不稳定.
为此,在对毛坯的设计时就加以充分考虑,即在零件图样注明的非加工面处增加适当的余量.
2.分析毛坯的装夹适应性
主要考虑毛坯在加工时定位和夹紧的可靠性与方便性,以便在一次安装中加工出较多表面.对不便装夹的毛坯,可考虑在毛坯另外增加装夹余量或工艺凸台,工艺凸耳等辅助基准.
3.分析毛坯的变形,余量大小及均匀性
分析毛坯加工中与加工后的变形程度,考虑是否应采取预防性措施和补救措施.如对于热轧中,厚铝板,经淬火时效后很容易加工变形,这是最好采用经欲拉伸处理的淬火板坯.
对毛坯余量大小及均匀性,主要考虑在加工中要不要分层铣削,分几层铣削.在自动编程中,这个问题尤为重要.
4.零件图形的数学处理
零件手工编程尺寸及自动编程时建模图形尺寸的确定
数控铣削加工零件时,手工编程尺寸及自动编程零件建模图形的尺寸不能简单的直接取零件图上的基本尺寸,要进行分析,有关尺寸应按下述步骤进行调整:
1)精度高的尺寸的处理:
将基本尺寸换算成平均尺寸;
2)精度低的尺寸的调整:
通过修改一般尺寸,保持零件原有几何关系;
3)几何关系的处理:
保持原重要的几何关系,如角度,相切等不变;
4)节点坐标尺寸的计算:
按调整后的尺寸计算有关未知节点的坐标尺寸;
5)编程尺寸的修正:
按调整后的尺寸编程并加工一组工件,测量关键尺寸的实际分散中心并求出常值系统性误差,再按此误差对程序尺寸进行调整,修改程序.
5.圆弧参数计算误差的处理
按零件图纸计算圆弧参数时,一般会产生误差,特别是在两个或两个以上的圆连续相交时,会产生较大误差累积,其结果使圆弧起点相对于圆心的增量值I,J的误差较大.此时,可以根据实际零件图形改动一下圆弧半径值或圆心坐标(在许可范围内),或采用互相"借"一点误差的方法来解决.
6.转接凹圆弧的处理
对于直线轮廓所夹的凹圆弧,一般可由铣刀半径直接形成,而不必走圆弧轨迹.但对于与圆弧相切或相交的转接凹圆弧,通常都用走圆弧轨迹的方法解决.
由于转接凹圆弧一般都不大,选择铣刀直径时往往受其制约.另如果按放大刀具半径补偿法加工时,若仍沿用图纸给出的转接凹圆弧半径,就可能受到限制.
因此,最好把图纸中最小的转接凹圆弧半径放大一些(在许可范围内),在原刀具不变的情况下,可以扩大刀具半径补偿范围.当其半径较小时,则可先按零件结构工艺性分析及处理
(四)组合件零件数字建模与工艺分析
1.底板的建模、工艺分析与程序编制
1)底板建模
图7底板实体建模2
图6底板实体建模1
底板的计算机建模如图6和图7所示。
长方形板材经过开槽与打孔,注意底板配合面的加工精度要求。
2)底板的工艺卡片:
加工工序的划分在数控机床上特别是在加工中心上加工零件,工序十分集中,许多零件只需在一次装卡中就能完成全部工序.但是零件的粗加工,特别是铸,锻毛坯零件的基准平面,定位面等的加工应在普通机床上完成之后,再装卡到数控机床上进行加工.这样可以发挥数控机床的特点,保持数控机床的精度,延长数控机床的使用寿命,降低数控机床的使用成本.
底板工艺卡
工艺卡底板
产品类型
零件图号
产品名称
零件名称
底板
Q235
毛坯种类
型材
毛坯外形尺寸
Φ77*50*10
每台件数
1
工序号
工序内容
说明
工艺装备
1
装夹工件
保持水平
平口钳
2
铣削(如上图底板1)
留0。
3mm精铣余量
Φ12盘刀
3
精铣到尺寸
Φ12盘刀
4
粗铣Φ5以上的孔
中心钻定位、保持孔的垂直度
中心钻、Φ4。
5钻头
5
精铣(如上图底板2)
保持Φ5。
5孔与Φ10孔的同轴度
Φ4。
5铣刀
6
粗铣Φ2的孔
中心钻定位、保持孔的垂直度
中心钻、Φ1。
6钻头
7
精铣
Φ2铣刀
8
检验
内径百分表、游标卡尺
3)底板程序
O00001;
G17G21G40G49G80;
G91G28Z0;
M06H01;
M03S800;
G90G54G00X9Y-12Z10;
G00Z-15M08;
G01Y12F10;
X0;
Y-12;
G00Z-6;
X-3Y-12;
G01Y12F10;
G00Z10M09;
(工件换装卡方向)
G91G28Z0;
M06T02;
G43H02;
M03S600;
G90G54G00X-12.5Y17Z5;
G01Z-10.5M08F10;
G00Z5;
G00X31.5Y19;
G01Z-10.5;
G00Z5;
G00X29.5Y-17;
G01Z-10.5;
G00Z5;
G00X-12.5Y17;
G01Z-10.5;
G00Z5;
M09M05;
G91G28Z0;
M06T03;
G43H03;
M03S600;
G90G54G00X-22.5Y15Z5;
G01Z-10.5M08F10;
G00Z5;
G00X-22.5Y-6;
G01Z-10.5;
G00Z5;
G00X-28.5Y-9;
G01Z-10.5;
G00Z10;
M05M09;
G91G28Z0;
M06T24;
G43H24M09;
M30;
2.
图8配合板实体模型
配合板的建模、工艺分析与程序编制
1)配合板的建模
配合板的计算机模型如图8所示。
注意配合方向的尺寸要求
2)配合板的工艺卡片
配合板工艺卡
配合板
产品类型
零件图号
产品名称
零件名称
配合板
Q235
毛坯种类
型材
毛坯外形尺寸
Φ50*50*10
每台件数
1
工序号
工序内容
说明
工艺装备
1
装夹工件
保持水平
平口钳
2
铣削
留0。
3mm精铣余量
Φ15盘刀
3
精铣到尺寸
Φ15盘刀
4
粗铣Φ2的孔
中心钻定位、保持孔的垂直度
中心钻、Φ1。
6钻头
5
精铣
Φ2铣刀
6
检验
内径百分表、游标卡尺
3)配合板的程序
O0002;
G17G21G4G49G80;
G91G28Z0;
M06T01;
G43H01;
M03S800;
G90G54G00X-17Y-15Z-10;
G01Y15F10M08;
G00X19Y15Z-10;
G01Y-15;
X16;
Y15;
G00Z50。
0
(换工件装卡方向)
G00X16.5Y-15Z5;
G00Z-16;
G01X16.5Y15M08F10;
G00X18;
G01Y-15;
G00X12.5Y-15Z-7;
G01Y15;
G00Z50;
(放平工件铣小孔)
G91G28Z0;
M06T02;
G43H02;
G90G54G00X-9.5Y15Z10;
G01Z-10.5M08F10;
G00Z10;
X8.5Y15;
G01Z-10.5;
G00Z10;
X17.5Y-10;
G01Z-10.5;
G00Z10;
X8.5Y-14;
图9弯曲件实体模型
G01Z-10.5;
G00Z10;
M09M05;
G91G28Z0;
M06T24;
G43H24M09;
M30;
3.弯曲件的建模与工艺分析
1)弯曲件的建模
弯曲件的计算机模型如图9所示。
注意配合方向的尺寸要求
2)弯曲件的工艺要求
由于工件厚度仅为1。
5MM所以选择冲床加工
4.铣削件的建模、工艺分析与程序编制
1)铣削件的建模
铣削板的计算机模型如图10所示。
注意配合方向的尺寸要求和配合面的精度要求。
2)
图10铣削板实体模型
铣削件的工艺卡片
包含加工采用刀具,夹具和加工余量。
一般的,先加工平面,定位面,再加工孔;先加工简单的几何形状,再加工复杂的几何形状;先加工精度比较低的部位,再加工精度要求较高的部位.
总之,在数控机床上加工零件,其加工工序的划分要视加工零件的具体情况具体分析.许多工序的安排是综合了上述各分序方法的.
选择走刀路线
走刀路线是数控加工过程中刀具相对于被加工件的的运动轨迹和方向.走刀路线的确定非常重要,因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关.确定走刀路线的
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- 关 键 词:
- 小型 组合 计算机 建模 仿真 加工