冲击钻灌注桩作业指导书讲解.docx
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冲击钻灌注桩作业指导书讲解.docx
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冲击钻灌注桩作业指导书讲解
新建铁路成都至贵阳线
乐山至贵阳段CGZQSG-7标段桥梁工程
冲击钻灌注桩作业指导书
单位:
编制:
审核:
批准:
2014年1月10日发布2014年1月10日实施
冲击钻灌注桩作业指导书
1.适用范围
适用于新建铁路成都至贵阳线乐山至贵阳段CGZQSG-7标段桩基施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后,应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施,提出应急预案。
对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。
修建生活房屋,配齐生活、办公设施,满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3.技术要求
3.1施工时,根据地质资料宜采用十字形钻头。
冲击法钻孔,钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量,使总重不超过卷扬机的起重能力。
3.2开始钻孔时应采用小冲程开孔,待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
钻进过程中,应勤松绳和适量松绳,不得打空锤;勤抽碴,使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
3.3吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者,安全系数不应小于12。
钢丝绳与钻头间需设转向装置并联结牢固,钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时,两根绳径应相同,捻扭方向必须一致。
3.4钻孔工地应有备用钻头,检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
更换新钻头前,应先检孔到孔底,确认钻孔正常时方可放入新钻头。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工程序为:
施工准备→测量放样→埋设护筒→安装钻机→钻机钻进→检孔→清孔→下钢筋笼→下混凝土导管→水下混凝土灌注→测桩检验
4.2工艺流程
5.施工要求
要求采用整套冲击钻机设备,避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。
为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应待邻孔砼抗压强度达到5MPa后方可施钻。
5.1施工准备
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
场地位于浅水、陡坡、淤泥中时,可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台;当位于深水时,可插打临时桩搭设固定工作平台。
工作平台必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
(1)、完成墩位的地质勘探工作,平整场地,接通水电,为钻机进场创好条件。
(2)、钻机、护筒、钢筋、泥浆箱、泥浆池及各种相关材料设备,准备到位。
(3)、开工前召开现场技术交底会,让所有参与钻孔桩施工的施工人员及项目部技术人员明确岗位的具体技术要求、职责,确保施工质量。
(4)、做好砼配合比、塌落度的试验,并安排场内运输的一切准备工作。
(5)、处理好文明施工、安全施工有关事项,包括用电、排污、泥浆外运、三防等。
(6)、配足有关配件材料,做到开钻后中途不停钻,检查所有测量器具及施工机械,确保仪器和施工机械的完好率到100%。
(7)、清理、清除钻孔桩位置内的杂物,保证护筒顺利下放。
(8)、对自备发电机组进行试机,通电检验,确保停电时能快速发电保证钻机钻孔的连续性.
冲击钻施工工艺流程图
5.2施工工艺
5.2.1埋设钢护筒
护筒内径比桩径大40cm,护筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m,并高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度符合下列规定:
黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
水中筑岛,护筒宜埋入河床面以下1米。
5.2.2泥浆池
开挖泥浆池,选择和备足良好的造浆粘土或膨润土,造浆量为2倍的桩的混凝土体积,泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下:
泥浆比重:
冲击钻机使用管形钻头钻孔时,入孔泥浆比重为1.1~1.3;冲击钻机使用实心钻头钻孔时,孔底泥浆比重不宜大于:
砂黏土为1.3;大漂石、卵石层为1.4;岩石为1.2。
黏度:
一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s。
含砂率:
新制泥浆不大于4%。
胶体率:
不小于95%。
PH值:
应大于6.5。
为提高泥浆粘度和胶体率,可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等,其掺量应经试验决定。
造浆后应试验全部性能指标,钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率。
5.2.3钻孔
5.2.3.1安装钻机
安装钻机时要求底部应垫平,保持稳定,不得产生位移和沉陷,顶端用缆风绳对称拉紧,钻头和钻杆中心与护筒中心偏差不得大于50mm。
5.2.3.2钻进
开始钻进时,应采用小冲程开孔,待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
松散地层应采用中小冲程,坚硬漂、卵石和岩层应采用中、大冲程。
钻进过程中,必须勤松绳、少量松绳,不得打空锤;勤抽碴,使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。
在钻孔过程中,必须绘制桩孔地质剖面图,挂在钻台上,以供对不同土层选择适当的钻速和泥浆比重等作参考。
在易坍地层中钻进时,应适当加大泥浆比重,控制钻进速度。
泥浆补充与净化:
开始前应调制足够数量的泥浆,钻进过程中,如泥浆有损耗、漏失,应予补充。
并应按泥浆检查规定,按时检查泥浆指标,遇土层变化应增加检查次数,并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处,应在泥浆槽中捞取钻渣样品,查明土类并记录,及时排除钻渣并置换泥浆,使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化,在岩、土层变化处均应捞取渣样,判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
5.2.3.3地质核对
在钻孔过程中,必须对桩基留取碴样,每米一留样,碴样必须放入密闭的透明塑料袋中封口并贴上标签,注明结构名称、桩位、类型、设计深度、取样深度、取样时间、按深度顺序存放,并填写桥梁桩基地质核查对照表同时填写钻孔记录表。
5.2.3.4检孔
成孔后检查孔深、孔径、倾斜度,合格后方准进入下一道工序。
孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求:
孔深不小于设计孔深,并进入设计土层;孔径不小于设计孔径;倾斜度小于等于1%孔深。
5.2.3.5清孔
钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查,各项指标符合要求后立即进行清孔。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
在清孔排渣时注意保持孔内水头,防止坍塌。
清孔标准符合设计及规范要求,即:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s;孔底沉渣厚度应符合设计要求,当设计无具体要求时,对于柱桩不应大于5cm,摩擦桩不应大于20cm。
5.2.4钢筋笼制作、安装
钢筋笼主筋接头采用单面帮条焊接,每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度采用圆饼滚轮式高强度砂浆垫块,外径12.2cm,内径1.8cm,厚4.0cm。
采用M50高强度砂浆预制而成,沿桩基钢筋笼周边每道4个,沿钢筋笼纵向每2.0m一道,垫块采用Φ16钢筋与桩基主筋焊接牢靠,桩基钢筋笼下放前,应对垫块的布设固定情况进行检查,满足要求后可进行下一步工作。
对于孔深较大的桩基,钢筋笼需要现场焊接的,钢筋笼分段长度不宜少于18米,以减少现场焊接工作量。
现场焊接按规范进行施工。
钢筋笼制作完成后,骨架安装采用汽车吊,为保证骨架不变形,须用两点吊:
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点,使骨架稍稍提起,再与第二吊点同时起吊,待骨架离开地面后,第一吊点停止起吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
检查骨架是否顺直。
骨架入孔时应慢慢下放,严禁摆动碰撞孔壁。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,焊接时应先焊顺桥方向的接头,最后一个接头焊好后,全部接头就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差应符合设计要求,设计无具体要求时,按下表进行。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检验
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注:
d为钢筋直径(mm)
5.2.4砼灌注
5.2.4.1安装导管
导管采用φ25-30钢管,底节4m,中间每节宜为2m等长,漏斗下宜用1m长导管。
导管使用前应进行试拼和试压,按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不易超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm,试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口,应大于一节中间导管长度。
导管应位于钻孔中央,在浇筑混凝土前,应进行升降试验。
5.2.4.2灌注水下混凝土
浇筑水下混凝土前,检查沉渣厚度,如超出设计要求,则利用导管进行二次清孔,根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式,必要时用高压风冲射孔底沉淀物。
清孔完成后,立即浇注水下混凝土。
计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注,导管直径为25-30cm。
在灌注过程中,导管的埋置深度应控制在1~3m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
当桩身较长时,导管埋入混凝土中的深度可适当加大。
混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量,以防止导管进水。
箭球、拨栓或开阀,将首批混凝土灌入孔底后,立即测探孔内混凝土面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。
如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故。
灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确。
灌注过程中,应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
当导管提升到导管接头露孔口以上有一定高度,可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定)。
此时,暂停灌注,先取走漏斗,重新系牢井口的导管,并挂上升降设备,然后松动导管的接头螺栓或快速接头,同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环,待螺栓全部拆除或快速接头拆除后,吊起待拆的导管,徐徐放在地上,然后将漏斗重新插入井口的导管内,校正好位置,继续灌注。
拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施:
①尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上,以便灌注接受后浆此段混凝土清除。
混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
在灌注混凝土时,每根桩应至少留取两组试件,桩长20米以上者不少于3组;桩径大、浇筑时间很长时,不少于4组。
如换工作时,每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护,强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。
有关混凝土灌注情况,各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。
浇注连续进行,中途停歇时间不超过30min。
在整个浇注过程中,及时提升导管,控制导管的埋深,导管在混凝土埋深1~3m。
考虑桩顶含有浮渣,灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm控制,以保证桩顶混凝土的质量。
5.2.4.3泥浆清理
钻孔桩施工中,产生大量废弃的泥浆,为了保护当地的环境,这些废弃的泥浆,经泥浆分离器处理后,运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理。
5.2.4.4质量检测
按设计要求对需要进行超声波检测的桩基,在钢筋笼安装前预埋声测管,成桩后采用声波透射法进行检测,其余采用低应变动态测法检测,对质量有问题的桩,应钻取桩身混凝土鉴定检验。
5.3超声波检测管的安装
5.3.1按《铁路工程基桩无损检测规程》(TB10218-2008)的要求及施工图技术交底资料,所有桩基础均应进行检测,其中:
桩长≥40m或桩径≥2.0m时采用超声波进行检测,其余可采用瞬态激震时域频域法进行检测。
5.3.2超声波检测管采用无缝钢管,内径Φ50mm,壁厚3.0mm,或采用专用超声波检测管。
5.3.3预埋时,桩径Φ1.80m及以下的桩预埋3根检测管,桩径Φ2.00m、2.20m的桩预埋4根检测管,桩径Φ2.5m及以上的桩预埋5根检测管。
5.3.4检测管沿桩身箍筋内侧等间距布设,并焊于加强骨架箍筋上,检测管下端距桩底5cm,伸入承台内1.25m。
超声波检测完成后,对钢管内空间应采取与桩身混凝土同标号的水泥砂浆注浆进行填充。
5.4施工注意事项
5.4.1桩的钢筋骨架,应紧接在混凝土灌注前整体放入孔内,在放入钢筋骨架时,应采取措施防止其变形,如果钢筋骨架不能紧随在钢筋骨架放入之后灌注混凝土,则钢筋骨架应从孔内移出。
在钢筋骨架重放前,应对钻孔的完整性,包括孔底沉淀松散物的厚度,重新进行检查。
灌注混凝土之时,钢筋骨架在顶面应采用有效的方法进行固定,防止钢筋骨架上浮。
支撑系统应对准中线,防止钢筋骨架的倾斜和移动。
5.3.2桩骨架宜采用分段制作,分段长度应根据吊装及运输条件确定,应保证不变形,接头应按施工规范错开。
5.3.3钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为:
主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm;骨架外径±10mm;骨架垂直度±1%;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程±20mm。
5.3.4桩身主筋与加强箍筋务必焊牢,主筋与箍筋联结处宜电焊,若主筋较多时,可交错电焊或绑扎。
5.3.5桩基混凝土应一次灌注完成,不得中途停顿。
5.3.6桩中心在承台地面处的偏差不得大于5cm。
6.劳动组织
6.1劳动力组织方式:
采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每个作业单元人员配备表
负责人
1人
技术主管
1人
专(兼)职安全员
1人
工班长
3~5
技术、质检、测量及实验员
4
机械工、焊工、普工
3~4
注:
每个墩桩基施工面作为一个作业单位,每墩按一台冲击钻配置。
其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由本单位正式职工担任,并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
7.材料要求
原材料应符合设计要求,使用由试验室检验通过的合格材料,设计未明确时应符合以下要求:
7.1水泥:
优先选用中低热(PS)矿渣硅酸盐水泥。
7.2细骨料:
应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂,也可选用专门机组生产的人工砂。
不宜使用山砂。
不得使用海砂。
细度模数>2.3,含泥量<2%。
7.3粗骨料:
7.3.1粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石,也可采用碎卵石或卵石,不宜采用砂岩碎石。
7.3.2粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3,且不得超过钢筋最小间距的3/4。
7.3.3含泥量<1%,符合筛分曲线的要求.骨料中针片状和片状<15%(重量比)。
7.4钢筋的质量使用前先清除钢筋上的油渍、污泥、锈漆等。
7.5所用工程原材料必须要有质量证书.如水泥、钢材等进货时应进行质量验收,复试合格后方可使用。
8.设备机具配置
主要机械设备配置表
冲击钻
1台
挖机
1台
泥浆泵
1~2台
25T千斤顶
3~4台
注:
每个墩桩基施工面作为一个作业单位,挖机多个作业单位可共用一台。
9.质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1钻孔转施工工程质量控制要点主要有
9.1.1.1钻孔达到设计深度后,必须核实地质情况。
检验方法:
检查施工记录、观察。
9.1.1.2孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。
检验方法:
测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检查。
9.1.1.3钻孔桩护筒应坚实不漏水,护筒埋深应符合施工工艺设计要求。
检验方法:
观察和测量检查。
9.1.1.4泥浆指标应根据钻孔机具、地质条件确定。
对制备的泥浆应试验全部性能指标,钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率。
检验方法:
施工单位进行泥浆比重和含砂率试验;监理单位见证试验。
9.1.1.5浇筑水下混凝土前应清底,满足柱桩沉碴厚度小于5cm,摩擦桩沉碴厚度小于20cm。
检验方法:
测量。
9.2质量检验
9.2.1混凝土原材料、配合比、施工的水下混凝土的检验必须符合原铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)和原铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(TB10424-2003)。
9.2.2桩的混凝土强度等级必须符合设计要求。
水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍。
9.2.3桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面。
桩顶高程和主筋伸入承台的长度必须符合设计要求。
9.2.4桩身混凝土应匀质、完整。
对桩身混凝土应全部进行无损检测。
检测方法必须符合铁道部现行《铁路工程桩基无损检测规程》(TB10218)的规定。
9.2.5桩基钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)的规定。
10安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1施工区域应设警示标志,严禁非工作人员出入。
10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。
10.1.3为保证施工安全,现场应有专人统一指挥,并设一名专职安全员负责现场的安全工作,坚持班前进行安全教育制度。
10.1.4现场设专人指挥、调度,并设立明显标志,机械作业要留有安全距离,确保协调、安全施工。
10.2环保要求
钻孔桩施工产生大量泥浆,容易造成对环境的污染。
为保护自然环境,应加大在环境保护方面的投入,真正将各项环保措施落实到位。
10.2.1生产中的废弃物及时处理,运到当地环保部门指定的地点弃置。
10.2.2按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。
11钻孔桩常见事故的预防及处理
常见的钻孔(包括清孔时)事故及处理方法分述如下:
11.1坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故,坍孔的特征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。
11.1.1坍孔原因
①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮。
②由于出渣后未及时补充泥浆(或水),或河水、潮水上涨,或孔内出现承压水,或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③护筒埋置太浅,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软,或钻机直接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔。
④在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤提出钻锥钻进,回转速度过快,空转时间太长。
⑥水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低,用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆(或水),使孔内水位低于地下水位。
⑧清孔操作不当,供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
8.1.2坍孔的预防和处理
①在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。
③如发生孔内坍塌,判明坍塌位置,回填砂和粘质土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1m-2m,如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进。
④清孔时应指定专人补浆(或水),保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中,应通过水槽或水池使水减速后流入钻中,可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机,防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压,不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。
11.2钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。
11.2.1偏斜原因
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②在有倾斜的软硬地层交界处,岩面倾斜钻进;或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进,钻头受力不均。
③扩孔较大处,钻头摆动偏向一方。
④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤、钻杆弯曲,接头不正。
11.2.2预防和处理
①安装钻机时要使转盘、底座水平,起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上,并经常检查校正。
②由于主动钻杆较长,转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架,控制杆上的提引水龙头,使其沿导向架对中钻进。
③钻杆接头应逐个检查,及时调正,当主动钻杆弯曲时,要用千斤顶及时调直。
11.3掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。
11.3.1掉钻落物原因
①掉钻落物原因
卡钻时强提强扭,操作不当,使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
②钻杆接头不良或滑丝。
③电动机接线错误,钻机反向旋转,钻杆松脱。
④转向环、转向套等焊接处断开。
⑤操作不慎,落入扳手、撬棍等物。
11.3.2预防措施
①开钻前应清除孔内落物,零星铁件可用电磁铁吸取,较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞,然后在护筒口加盖。
②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
11.3.3处理方法
掉钻后应及时摸清情况,若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔,使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
11.4糊钻和埋钻
糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中,糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢,甚至不进尺出现憋泵现象。
预防和处理办法:
对正反循环回转钻,可清除泥包,调节泥浆的
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