49高炉炉内岗位作业规程.docx
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49高炉炉内岗位作业规程
1目的
规范职工作业过程的操作行为,维护高炉炉况稳定顺行,有效控制危害因素、预防事故的发生,减少岗位粉尘、废气、噪声的排放对周围环境所造成的影响,改善作业环境。
2适用范围
适用于炼铁厂高炉值班室岗位。
3作业要求
3.1操作规程
3.1.1开炉操作
3.1.1.1开炉前的准备工作
1)高炉所有设备经单机试车和联合试车运转正常。
2)高炉、热风炉主体设备试漏、试压合格(确保设备和阀门不漏风,冷却设备不漏水,管道系统不漏风)。
3)高炉、热风炉烘炉结束。
4)高炉、热风炉主要仪表均处于正常状态。
5)热风炉保证供风温800℃以上。
6)铁口区域做好“泥包”,装好煤气导出管,导出管尺寸为2500mm×Φ150mm(6#炉为5000mm×Φ150mm)。
7)氧气压力大于0.6Mpa,压风压力大于0.5Mpa,蒸汽压力大于0.3Mpa,冲渣水压力大于0.4Mpa,冷却水压力大于0.2Mpa(6#炉0.7Mpa以上),风口水压力大于0.4Mpa。
(6#炉1.2Mpa以上)
3.1.1.2开炉工艺参数的选择
1)开炉料选择强度高、粒度组成好、粉末少、化学成份稳定的原料,焦炭水份小于5%,M40≥80%,M10≤8%,CSR≥62%,CIR≤28%。
2)炉缸温度充沛,生铁含硅量[Si]3.0%-3.5%,[Mn]0.8%,填充料总焦比2.5-4.0,大高炉、烧结矿或球团矿偏低限,小高炉、块矿偏高限。
3)炉渣碱度CaO/SiO2=0.95-1.0,Al2O3<15%。
4)开炉后冶炼铸造铁时间一般为7-15天,生铁含硅量[Si]1.25%-1.75%,。
5)填料原则:
炉缸加木炭和净焦,炉腹、炉腰加空焦,正常料加在炉腰2/3处以上。
6)开炉渣量维持500kg/t焦。
3.1.1.3点火前的准备工作
1)落实各阀门应处的状态:
高炉放风阀和炉顶放散阀打开;一、二次均压阀关闭,均压放散阀全开;无料钟上、下密封阀关,眼睛阀开;热风炉各阀处于休风状态;除尘器和煤气清洗系统各放散阀全开;比肖夫通水,高压调节阀组各阀全开。
2)检查高炉、热风炉、除尘器和煤气处理系统各部位人孔是否封严。
3)做好炉前出铁准备工作,渣铁沟、沙口、铁口泥套用煤气火烤干。
上好风口和风管,间隔堵风口个数或在风口内加套,铁口上方风口全开。
4)通知动力厂启动鼓风机送风至高炉放风阀,煤气系统处于准备送煤气状态,并通入蒸汽,蒸汽压力大于0.3Mpa。
5)无料钟气密箱通N2气,冷却系统水位、水量达到规定要求。
3.1.1.4开炉操作
1)送风点火:
用热风炉所能提供的最高风温送风点火,风压0.06-0.08Mpa,风量约为正常风量的50%左右,待风口全部明亮后风温再降至700℃左右。
送风点火后,检查所有风口有无漏风情况,如漏风严重应休风更换;铁口喷出的煤气,用焦炉煤气火点燃,铁口见渣后拔出导管,用泥炮堵上,少量打泥。
2)点火后13-15小时(6#炉18-24h)出第一次铁。
3)点火后,每隔4小时作一次煤气全分析CO、CO2、CH4、H2,当炉顶煤气压力大于5000pa,煤气经爆发试验合格,含氧小于0.6%时,可送煤气。
4)开风口必须在炉况顺行和出渣出铁正常情况下进行,按压差操作,每开一个风口要相应加风,保持适宜风速,炉顶压力不宜增加太快。
5)开炉期间必须保持炉缸温度充足,使各部砌体得到良好的加热,但也要防止炉温长期过高,一般要求生铁含硅量2%以上的时间不应小于6天。
3.1.2正常冶炼操作
3.1.2.1送风制度的选择与变更
1)加风条件
(1)炉况顺行。
(2)炉温充沛。
(3)风量、风压平衡且相适应。
2)减风条件
(1)下料过快,料速与风量不相适应。
(2)炉况向凉,风温全用,喷煤量无法再提高。
(3)炉凉严重。
(4)煤气流失常,顺行有可能受到破坏。
(5)低料线估计一小时不能恢复正常。
(6)休风料、难行料或低料线下达炉缸。
(7)设备故障或其它因素影响高炉正常生产。
3)提风温的条件
(1)炉温向凉或有引起炉况向凉因素下达时。
(2)炉凉初期,料速连续两小时超过正常水平,炉况尚顺时。
(3)重负荷料即将下达时。
(4)雨天、大气湿度增加,料速加快时。
(5)提风温以每次≤50℃为宜,提风温时间间隔为20分钟左右(不小于10分钟),每小时不超过100℃,当炉温较低,顺行尚可时允许提风温50-100℃。
4)下调风温的条件
(1)炉温向热或过热时。
(2)炉温充足,有引起炉热因素下达时。
(3)炉温充足,炉况不顺时。
(4)炉热料慢,风压升高,风量下降时。
(5)休风或低压后的复风初期,风压风量尚未相适应时。
(6)减风温的幅度应一次减到所需水平,但不得低于900℃。
5)加喷吹量的条件
(1)炉温向凉时。
(2)炉温正常,需要加风时。
(3)炉温正常,料速加快时。
(4)重负荷料在2-3小时要下达时。
(5)焦炭水份增加将引起炉温下降时。
(6)加喷吹量的幅度,小高炉在大于3t/h时增加不超过500kg/h,在小于3t/h时增加不超过1500kg/h。
(6#炉在大于35t/h时增加不超过2000kg/h,在小于35t/h时增加不超过5000kg/h)
6)减喷吹量的条件
(1)炉温向热或过热时。
(2)炉温充足,有引起炉热因素下达时。
(3)炉温充足,炉况不顺时。
(4)休风或低压恢复初期,当风量低于正常量的70%时应停止喷吹。
(5)减喷吹量时,应一次减到所需水平,但最低一般不能低于正常喷吹量的50%。
3.1.2.2造渣制度的选择与变更
1)冶炼炼钢生铁碱度按1.05-1.15控制(焦炭含硫≥0.6%时按上限操作)。
2)冶炼铸造生铁时碱度按1.00-1.10控制(焦炭含硫≤0.6%时按下限操作)。
3)渣中氧化镁含量≥8%。
4)炸瘤料下达炉缸时R2≤1.05并持续6-8小时,以利于排碱。
5)碱负荷>6kg/t.Fe时保证脱硫的条件下R2=0.95-1.02,以利排碱。
6)使用钒钛矿护炉时,炉渣碱度按1.0-1.10控制。
3.1.2.3热制度的选择与变更
1)焦炭含硫≤0.6%时,生铁含硅可按0.35%-0.55%控制。
2)焦炭含硫>0.6%时,生铁含硅按0.4%-0.6%控制。
3)使用钒钛矿护炉时,[Si]+[Ti]=0.70%-0.90%控制。
4)负荷调剂
(1)风温水平未达到规定水平按100℃风温减焦比20kg/t控制。
(2)风温无余地,炉温在规定上下限(连续二炉),按Si±0.1%,减加焦比4kg/t调整负荷。
(3)高炉炉况不顺时,管道和连续崩料时要减轻负荷或加适量净焦。
(4)某种原因引起慢风作业时间较长,要加重负荷。
附:
各因素对焦比、产量的影响如下表
序号
内容
变化量
影响焦比
影响产量
3
入炉品位/%
1%
2%
3%
4
生铁含Si%
0.10%
4Kg
0.7%
6
生铁含S%
0.01%
25Kg
3%
8
熟料比
10%
2%
3%
10
风温
100℃
15-20Kg
4%
11
富氧率/%
1%
0.50%
3-5%
12
顶压/KPa
10KPa
0.3-0.5%
1-3%
13
煤气CO2%
1%
20Kg
3%
14
炉渣碱度
0.1倍
15-20kg
2.5-3.5%
15
焦碳灰分/%
1%
1.5-2%
3%
16
焦碳S含量/%
0.10%
1.5-2%
2-3%
17
焦碳M40/%
1%
1%
1.50%
18
焦碳M10/%
1%
1.50%
3%
19
渣量
100kg
30—50kg
5—8%
20
烧结矿中FeO
1%
1—1.5%
1—1.5%
5)净焦使用
(1)炉缸剧冷,可加10批以上净焦。
(2)炉凉崩料或悬料可加4-6批净焦。
(3)长时间低料线作业,4小时内加2-4批净焦。
(4)长期休风8小时内加2-4批,超过8小时以上加6批以上。
(5)空料线炸瘤,视瘤大小加4-6批。
(6)布料器长时不能工作按每小时减轻负荷4-5%加净焦。
3.1.2.4装料制度的选择与变更
1)根据原料条件选择合理的装料制度(装料制度由工段主任或副主任在每周的碰头会上确定)。
2)为调剂炉况,可短时间变更装料制度,一般情况下不得轻易变更。
3.1.2.5短期休风与送风程序
1)短期休风程序
(1)通知布袋除尘(比肖夫、TRT)、燃气调度、铁厂调度以及热风炉、上料系统、喷煤等有关单位和岗位说明高炉需要休风。
(2)炉顶、除尘器等煤气设施通蒸汽(或N2气)。
(3)停喷吹、富氧。
(4)铁口见喷后开始减风,高压改常压,通知热风炉停止烧炉。
(5)减风至冷风压力0.05Mpa时,关闭混风调节阀和冷风大闸。
(6)风量减至正常风量的30%左右时,打开炉顶放散阀,联系并切断煤气,停止下料。
(7)一瓦斯、配管工巡视检查风口工作情况,视风口无灌渣危险后,人员撤离风口平台,然后逐步放风至零,通知热风炉休风。
(8)如需更换风管或风口等冷却设备,打开几个风口视孔小盖后通知热风炉开倒流阀倒流休风。
2)短期送风程序
(1)具备送风条件后,通知热风炉停止倒流并送风。
(2)待冷、热风阀开启后,逐步关闭放风阀;当冷风压力大于0.05Mpa时,开冷风大闸及混风调节阀调节至风温所需水平。
(3)进一步检查风口、直吹管是否装严密,并继续恢复风量。
(4)待风量、风压相适应及风口正常,高炉顶压大于0.005Mpa时与煤气管理系统联系送煤气。
(5)关闭除尘器、炉顶等煤气设施蒸汽(或N2气)。
3.1.2.6长期休风与送风程序
1)长期休风程序
(1)按长期休风方案休风前8小时通知相关单位做好长期休风的准备工作,提前放净除尘器瓦斯灰。
(2)通知布袋除尘(比肖夫、TRT)、燃气调度、铁厂调度以及热风炉、上料系统、喷煤等有关单位和岗位说明高炉需要长期休风。
(3)炉顶、除尘器等煤气设施通蒸汽(或N2气)。
(4)停止喷吹、富氧。
(5)铁口见喷后开始减风,高压改常压,通知热风炉停止烧炉。
(6)减风至冷风压力0.05Mpa时,关闭混风调节阀和冷风大闸。
(7)风量减至正常风量的30%左右时,打开炉顶放散阀,联系并切断煤气,停止下料(以下为休风后点火程序,点火再休风程序见后)。
(8)一瓦斯、配管工巡视检查风口工作情况,视风口无灌渣危险后,人员撤离风口平台,然后逐步放风至零,通知热风炉休风。
(9)卸下直吹管,风口堵泥(大高炉可卸部分风管或不卸,但堵泥要严实),半小时后通知停风机。
(10)炉顶点火前再一次确认炉顶放散阀全开,煤气切断阀关,炉顶及除尘器蒸汽通,上、下密封阀关,均压阀关,均压放散开,气密箱继续通N2气。
然后风口周围、炉顶人员撤离,打开炉顶点火人孔或大方孔(6#炉先开上升管人孔),关炉顶及除尘器蒸汽(N2气),点燃油棉纱丢入炉内点火,点火者不能站在正面,直至点火燃烧正常。
(11)通知配管工逐渐关小冷却水至水量的1/2至1/3,保证支梁式水箱不断水即可。
(1#、6#炉由动力厂水站操作)
点火后再休风程序如下:
(从第8条开始)
(8)一瓦斯、配管工巡视检查风口工作情况,视风口无灌渣危险后,放风至0.005MPa,通知热风炉人员上炉顶点火。
(9)待炉顶点火燃烧正常后,通知热风炉休风。
(10)卸下直吹管,风口堵泥,半小时后通知停风机。
(11)通知配管工逐渐关小冷却水至水量的1/2至1/3,保证支梁式水箱不断水即可。
(1#炉由动力厂水站操作)
2)长期休风后的送风程序
(1)检查所有设备运转正常,具备复风条件,在送风前2小时通知启动风机,放风阀处于全开状态。
(2)关闭煤气管道、除尘器、热风炉及其它管道、炉喉等处所有的人孔,关闭除尘器遮断阀、清灰阀。
(3)全开高炉、热风炉冷却水。
(4)炉顶、除尘器通入蒸汽。
(5)检查直吹管、弯头、视孔盖是否严密。
(6)按短期休风后的送风程序进行。
3.1.3常见事故处理
3.1.3.1风口突然烧坏断水的处理
1)立即关水量1/3-1/2或关闭进水,进行外部打水冷却。
2)视烧坏程度,适当减风或拉风操作。
3)加紧联系铁水罐,尽快出尽渣铁。
4)休风更换。
3.1.3.2直吹管烧坏的处理
1)尽快放风至不灌渣的程度(现场如估计有可能构成重大人身、设备危险可直接放风至零),同时停止喷煤。
3)联系铁水罐组织出尽渣铁,组织休风更换。
3.1.3.3渣口没装严跑渣或渣口严重烧坏堵不上
1)减风或放风至风口不灌渣。
2)加紧联系铁水罐,出尽渣铁后休风更换。
3.1.3.4铁口太浅的处理
1)临时增大铁口角度。
2)及时减压至不跑大流为止。
3)出铁前做好泥套。
不能使用大口径钻头。
4)铁后堵口适当多送泥,防止出现连续铁口浅。
3.1.3.5热风阀烧坏漏水的处理
1)及时控水或停水,防止水进入热风炉内。
6#高炉热风阀可据情倒蒸汽冷却。
2)漏水严重时,应停止使用该座热风炉,组织力量休风更换。
3.1.3.6煤气布袋除尘突然停电的处理
1)立即打开炉顶放散阀和除尘器放散阀放散煤气。
2)适当地减风。
3.1.3.7炉顶着火的处理
1)迅速向炉顶通入蒸汽或炉顶打水。
2)减风30-40%,以湿料压炉顶温度。
3)迅速查出着火原因,若是漏水造成,按冷却设备漏水办法处理。
3.1.3.8休风时放风阀打不开的处理
1)休风程序不变,通知风机房减风至最低限度。
2)利用一个燃烧的热风炉的烟道阀放风。
(1)撤炉。
(2)开燃烧炉的冷风阀,开烟道阀。
(3)关送风炉的冷、热风阀。
3)恢复送风时:
(1)开送风炉的冷、热风阀。
(2)关放风炉的冷风阀。
(3)关放风炉的烟道阀。
3.1.3.9突然停电、停风的处理
1)迅速关混风大闸及风温调节阀,通知热风炉撤炉、休风,通知喷煤停喷吹,炉顶、除尘器等煤气设施通蒸汽(或N2气)。
2)按短期休风程序进行休风。
3)视情组织出铁。
4)如发现煤气已流入冷风管道,可迅速开启一座废气温度较低的热风炉烟道阀、冷风阀,将煤气抽入烟囱排往大气。
3.1.3.10停水时的处理
1)高炉正常冷却水压力(风口水压)应大于热风压力0.05Mpa,小于该值时应减风使两者差值达到规定数值,小高炉冷却壁水压低于0.18Mpa时应减风使风压低于水压,同时立即组织炉前出铁,做好休风准备。
2)当水压低于0.1Mpa时,应立即休风,同时详细检查所有冷却设备是否有烧损,如有烧损应立即关水,待休风后更换。
3)热风炉全部停水时,高炉立即休风,如果只是个别热风炉停水,可换炉、停烧,继续送风。
3.1.4异常炉况的处理
3.1.4.1边缘气流不足
1)及时采用疏松边缘的装料制度。
2)减风以降低压差,适当调整风温。
3)长期边缘气流不足,可考虑扩大风口直径。
3.1.4.2边缘气流过分发展
1)采用加重边缘的装料制度,严重时则应先疏松中心然后加重边缘。
2)初期为防凉可提高风温和减风,以制止下料过快。
3)依失常程度减轻负荷。
4)如因长期慢风操作引起,应尽快设法恢复风量。
5)如因限制较低冶炼强度引起,则应适当缩小风口直径。
3.1.4.3炉凉
1)发现炉凉征兆时查明原因,断绝冷源,提高风温,不要盲目加喷吹量。
2)及时减风控制料速,防止剧凉。
3)长期炉凉或严重炉凉时,应减轻负荷,并酌情补加净焦。
4)剧凉风口涌渣时,风温应提高到热风炉所允许的最高限度,同时减风至风口不灌渣为止。
5)风口灌渣严重时,应迅速打开渣铁口,尽量放出凉渣、凉铁。
6)炉凉悬料时,只有在渣铁出尽时才能坐料。
7)检查冷却设备是否漏水,漏水应及时更换或处理。
3.1.4.4炉热处理
1)降低风温(有加湿条件可加湿),但不得低于900℃。
2)长期炉热可加重负荷。
3)出现难行或可能悬料时应一次将风温减至所需水平,但不得低于900℃,同时可短期减风,但难行消除后应尽快恢复风量。
4)处理炉热时,尽量注意适当调剂,避免调剂过头引起炉温波动,甚至导致炉凉。
3.1.4.5管道行程
1)上部调剂,双装或装净焦铺平料面然后补回矿石。
2)减风至消除崩料为止。
3)炉热、风压过高引起管道,则可多减风温,但不得低于900℃。
4)管道严重、炉温充足时,可进行坐料处理,恢复时要适当发展边缘,当确认不会再吹出管道时,再恢复全风。
5)若是因设备缺陷引起的管道则应纠正设备缺陷。
6)严禁长时间的连续崩料,防止风口灌渣。
3.1.4.6偏料的处理
1)利用布料器之堆尖往料面低的位置装。
2)炉温充足时可坐料。
3)长时间偏料,可缩小料快一边的风口直径或临时堵风口。
4)经常偏料的高炉,可经常偏装。
5)如因炉墙一边结厚,应探明情况,消除结厚。
3.1.4.7高炉连续崩(塌)料的处理
1)根据炉况需要,立即减风至能够制止崩料连续发生的水平,上部适当改装制加净焦,疏松边缘,减轻焦炭负荷10-20%。
2)当炉况进一步恶化,风口灌渣,可紧急加净焦4-10批,以疏松料柱,提高炉温。
3)若因管道、偏料引起崩料,应适当减风,并按管道、偏料处理措施处理。
4)若因渣碱度过高引起崩料,应下调碱度或集中加酸料3-10批,并同时维持较高炉温。
5)经常巡视风口,防止自动灌渣,风管及时打水防止烧穿。
6)加强放渣出铁工作,增加放渣出铁次数,尽量把凉渣铁出尽。
7)炉温充足时可坐料。
8)无论何种性质的崩料,都禁止加风。
9)若回风困难,应及时有选择地堵死部分风口,以利恢复。
3.1.4.8悬料的处理
1)当发生悬料时,应立即减风,使料不坐而下。
当减风无效时,应采取放风坐料,但应注意防止风口灌渣。
2)重复性的悬料,坐料后恢复要谨慎,恢复风量要小,可采取控料控压操作。
3)若由于连续坐料,料柱透气性恶化,回风困难,应及时休风堵死部分风口,有利于炉况的迅速恢复。
4)如果炉凉悬料,坐料时风口有灌渣危险,应把风温提高到热风炉
允许的最高水平,最好是出完铁后坐料,坐料后迅速回风。
5)坐料后视炉温情况,果断加足够数量净焦,同时减轻负荷5-15%,切忌零星加焦延误时机。
6)顽固悬料,应严格按风压操作,不要急于去赶料,不要急于加风,要稳中求快,一次成功。
可采取加风与加料交错进行,台阶式恢复。
7)坐料后应疏松边缘,同时相应减轻负荷。
8)如坐料后料线深应加净焦,赶料速度不能太快,以防再悬,但也不能太慢,以免低料线时间延长。
9)悬料消除后的恢复,首先考虑的是风量,并力求不再悬,其次才是负荷,但应注意炉温不能搞凉,适当提高炉温,降低炉渣碱度有利于迅速恢复炉况。
10)顽固悬料人工坐料无效时,可采取休风坐料,坐料时炉顶通蒸汽,禁止上料,坐料后迅速回风以确保煤气系统的安全。
11)悬料、坐料期间,应组织好放渣出铁工作,尽量出尽渣铁,并可适当喷吹渣铁口。
12)连续坐料后如料柱被压紧,下部空间过小,悬料仍无法消除时,在保证风机不出现“憋风”现象的前提下,可适当加风(烧),使下部先烧出一定空间,待再次出尽渣铁后进行坐料。
13)在处理悬料时一定要防止高炉炉体爆炸,爆炸一般有两种原因引起,一是料突然坐下后炉顶产生负压,空气进入炉内,与高炉煤气混合而产生爆炸,另一个原因是炉顶原料含水高,有大量的物理水,炉料突然坐下后,大量的物理水进入高温炉缸,急剧气化,而产生爆炸,因此,坐料时注意以下几点
(1)炉顶通蒸汽,且压力大于400kpa。
(2)炉顶温度大于在300—350度间,特别是炉顶喷水高炉要提前关闭炉顶喷水。
(3)坐料时要将炉体区域的人员离开。
3.1.4.9炉缸堆积的处理
1)改善料柱透气性,降低焦炭负荷。
2)改善炉渣流动性或洗炉,降低炉渣碱度到规定下限。
3)边缘堆积严重时,可加全倒装或萤石洗炉。
中心堆积严重时,可以增加正装比例(压边缘)或加6-10批焦洗炉。
4)如因炼铸造生铁引起炉缸堆积,应改炼炼钢生铁。
5)加强炉前放渣出铁。
3.1.4.10炉墙结厚和炉瘤的处理
1)采用小料批、低碱度、轻负荷、高炉温操作。
装制以发展边缘为主,碱度1.0-1.05,生铁含硅0.8-1.0%,一直到消除结厚为止,不要出现反复。
2)降低顺行敏感区冷却强度,适当提高水温差。
炉身冷却器以不断水为限。
3)炉凉、崩料、悬料、风口灌渣、炉况严重失常时,采用集中加焦,每次加焦数量占总容积的10%以上,既改善布料,疏松料柱,又能起到增加热源和洗炉的作用。
4)按压差操作,维持顺行压差,保持全风稳定,保持风口进风面积与风压、风量相适应。
5)改善炉渣流动性。
6)若已经确认结瘤,则降料面炸瘤。
3.1.5高炉停炉
3.1.5.1停炉前的准备工作
1)安装炉顶打水装置、管道及水泵。
2)检修炉顶、除尘器及煤气管道,以保证不漏气且畅通。
3)安装停炉用的长探尺。
4)更换损坏的风渣口,关闭损坏的冷却设备的供水。
5)作好出残铁的准备。
6)停炉前一天减轻负荷,降低炉渣碱度,发展边缘和用萤石洗炉。
7)装入相当于炉缸容积1/2-2/3净焦,以便停炉后扒炉容易。
3.1.5.2停炉操作
1)停止上料后,休风前把净焦加完,炉喉、除尘器以及煤气系统全部通蒸汽。
其炉台蒸汽压力必大于0.3Mpa。
2)随着炉顶温度的升高,从炉顶打水,以此和风量调节控制炉顶温度在350-550℃之间,但不得低于350℃,以防打水过多,产生爆炸。
3)随着料线下降,风量增大,酌情降低风压操作,当料线降低至炉身下部时,煤气压力剧烈波动或伴有小爆震声响,可再酌情减风,但风压不能低于0.02Mpa。
4)停炉过程中,力求炉况顺行,尽可能避免休风,若非休风不可,炉顶应点火后方可休风。
5)停炉过程中要每半小时作一次煤气分析:
H2不大于6%,O2不大于2%。
当CO2达到15%,料面已降至风口水平。
6)料线降至风口平台上2.0米左右时,出最后一次铁(铁口眼要大,角度要大,尽可能出尽渣铁)。
7)欲放残铁时,可同时烧残铁口,当残铁出完,料线大概降到风口水平,停止打水,将风压降至低限,然后按休风程序进行休风。
休风后立即卸下风管。
8)炉顶重新开始打水,以便凉炉,打水至渣铁口出水为止。
9)高炉休风后,风机在2小时内不得停止运转,冷风管道内必须保持压力不小于0.04Mpa。
3.2安全规程
3.2.1大高炉炉内工长安全规程
3.2.1.1遵守公司职工准则及铁厂通用安全规程。
3.2.1.2高炉工长是本班安全第一负责人,对本班各岗位安全生产负责。
3.2.1.3严格按高炉冶炼技术操作规程操作。
3.2.1.4高炉工长负责对本班炉前岗位、无钟热风炉除尘工、配管工、槽下皮带工、渣处理工、轮法、除尘等岗位的业务管理和工作中的安全管理。
3.2.1.5一旦发生生产或设备事故,工长应按高炉冶炼技术操作规程及时组织处理,避免事故进一步扩大。
3.2.1.6外来实习、代培、参观人员接受工长的安全教育和管理,对不服从管理的上述人员,工长应劝其离开工作现场。
3.2.1.7严格按高炉安全容铁量控制炉缸内铁水量,因故不能按时出铁时,应积极采取措施,防止事故发生。
3.2.1.8鼓风机停风1—1.5分钟又来风时,检查风口正常后可以继续送风,如超过1.5分钟,则应按休风程序休风,风口必须堵泥,以免煤气倒流进入冷风系统发生事故。
3.2.1.9高炉放风时,要保持一定剩余压
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- 49 高炉 岗位 作业 规程
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