砼质量缺陷处理方案doc.docx
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砼质量缺陷处理方案doc
鑫源大厦
混凝土质量缺陷
处
理
方
案
编制单位:
广西建工集团第二建筑工程有限责任公司
编制人:
编制日期:
2014年12月10日
广西建工集团第二建筑工程有限责任公司
目
录
鑫源大厦混凝土质量缺陷处理方案
一、编制说明及依据...............................................1
二、工程概况.....................................................1
三、砼质量缺陷的处理程序.........................................2
四、砼质量缺陷的原因分析、预防措施及修补方案.....................5
1、露筋.......................................................5
2、蜂窝.......................................................6
3、孔洞.......................................................8
4、夹渣.......................................................9
5、疏松......................................................10
6、裂缝......................................................11
7、连接部位缺陷..............................................14
8、外形缺陷..................................................16
9、外表缺陷..................................................16
1
广西建工集团第二建筑工程有限责任公司
鑫源大厦混凝土质量缺陷处理方案
一、编制说明及依据
1、编制说明
混凝土工程施工过程中,发生一些质量通病,影响结构的安全,如何
最大限度的消除质量通病,保证工程结构安全,现编制混凝土质量缺陷处
理专项技术方案。
2、编制依据
1)、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013。
2)、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GBJ321-2002(2011版)
3)、《混凝土结构工程施工验收规范》GB50666-2011
4)、《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2011。
5)、《预拌混凝土生产施工技术规程》DBJ13-42-2008
6)、《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-2010
7)、《混凝土质量控制标准》GB50164-2011
8)、《建筑用卵石、碎石》GB/T14685-2011
9)、《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-2006
二、工程概况
(一)工程项目概况
1、工程名称:
鑫源大厦;
2、建设地点:
厦门市湖里区06-06片区岭下路与岐山路交叉口西北侧;
3、总建筑面积21987.529m2,其中地下建筑面积6097.680m2,地上建筑面积15740.00m2,建筑占地面积2132.81m2。
建筑层数地下室1层,地上12层,地下室层高4.40m,首层层高5.20m,二~十二层层高3.6m,建筑高度47.9米,结构体系采用钢筋混凝土框架结构,抗震设防烈度7度,主体结构合理使用年限五十年。
4、建设单位:
厦门美泽鑫源商贸有限公司;
1
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鑫源大厦大厦混凝土质量缺陷处理方案
5、设计单位:
福建省闽地建筑设计院;
6、监理单位:
厦信建设工程监理有限公司;
7、施工单位:
广西建工集团第二建筑工程有限责任公司;
8、合同质量等级:
合格。
9、合同工期:
358日历天;
10、工程承包方式及范围:
详工程量清单、设计图、招标附件。
11、承包方式:
包工包料。
(二)砼工程设计概况
1、结构构件尺寸
承台高度1.0m、1.3m、1.4m、1.6m。
承台面标高为-4.4m。
地下室底板厚度为350mm。
地梁350×1000、450×900(750)。
地下室顶板梁450×750、350×750、350×1500、350×1000(1100)、
500×900、400×800(900)、450×800(750)、350×800、350×700[600]、
200×500;顶板面标高为-0.5m、-0.8、-1.1m;地下室顶板厚200mm,人防区为
250mm。
后浇带宽度为800mm。
地下室墙体厚度为200-300mm。
框架柱:
600×600、1000×1000、700×700、800×700(400)、700
×700、600×750、500×500;最大柱距9.3×11.7m。
上部框架梁:
300×7000、350(300)×800(750)、350×1000、300×800(700)、
250×600、200×550(700);
楼板厚度:
二层板厚100mm、120mm、150mm,三层板厚100mm、140mm,4-12层板
厚100mm、120mm、140mm、150mm,屋面板厚度160mm、200mm;
2、混凝土强度等级
2
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1)地下室混凝土采用C35和C40防水密实性混凝土,底板、外墙、车道、水
池、地下室顶板的防水等级均为P6。
2)构造柱、统过梁、压顶梁、过梁、栏板等,除结构施工图中特别注
明者外均采用C30。
3)基础垫层:
100厚采用C15素混凝土垫层。
3、砼工程量如下表
砼品种单位
数量
商品混凝土C15
m3
462.7
商品砼C20
m3
149.1
商品混凝土C25
m3
426.4
商品砼C30
m3
7727.3
泵送商品砼C35
m3
2904.6
泵送商品C40
m3
348.2
3
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三、砼质量缺陷的处理程序
1、砼质量外观缺陷的划分:
现浇结构的混凝土工程施工中,或多或少地存在混凝土外观质量缺陷,
对于混凝土的外观质量缺陷的严重程度的划分,应根据其对结构性能和使
用功能影响的严重程度,由监理、建设单位、施工单位等各方共同确定,
划分为严重缺陷和一般缺陷的原则按规范表8.1.1的规定进行。
2、现浇结构拆模后,应由监理、建设单位、施工单位对外观质量和尺
寸偏差进行检查,作出记录,并应及时按砼缺陷处理方案对缺陷进行处理。
砼质量缺陷修补后,需按规定要求进行养护,养护时间不少于相关规
定。
3、不论何种缺陷都应及时进行处理,并重新检查验收。
4、砼质量缺陷的处理过程中,处理记录的部位应具体、缺陷部位应齐
全、缺陷严重程度应准确、处理过程记录内容应完整(含处理前、处理中、
处理后的过程声像资料);相关的隐蔽验收、重新评定记录应齐全,砼、
砂浆强度报告。
混凝土外观质量缺陷分类表
4
名称
现象
严重缺陷
一般缺陷
露筋
构件内钢筋未被砼包裹而
外露
纵向受力钢筋有露筋
其他钢筋有少量露筋
蜂窝
砼表面缺少水泥砂浆而形
成石子外露
构件主要受力部位有
蜂窝
其他部位有少量蜂窝
孔洞
砼中孔穴深度和长度均超
过保护层厚度
构件主要受力部位有
夹渣
其他部位有少量孔洞
夹渣
砼中夹有杂物且深度超过
保护层厚度
构件主要受力部位有
夹渣
其他部位有少量夹渣
疏松
砼中局部不密实
构件主要受力部位有
疏松
其他部位有少量疏松
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四、砼质量缺陷的原因分析、预防措施及修补方案
1、露筋
露筋是指钢筋混凝土结构内部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等没有
被混凝土包裹而外露的缺陷。
在混凝土梁和柱的结构上,任何一根主筋的
单处露筋长度不大于10cm,累计不大于20cm的,可以进行修复,但梁端主
筋锚固区不允许有露筋。
在混凝土墙和板的结构上,任何一处露筋长度不
大于20cm,累计不大于40cm的,同样可以进行修复。
露筋缺陷超过上述范
围时,应做结构检测和结构鉴定。
1.1、原因分析(本文所述原因分析,不仅仅是某一个原因的单独作用,
往往是两种或多种原因共同作用的结果。
)
1.1.1、钢筋骨架放偏,没有钢筋垫块或垫块数量放置不够,位置不正
确,致使钢筋紧贴模板而外露。
1.1.2、粗骨料粒径大于钢筋间距,或者杂物在钢筋骨架中被搁住,同
时又混凝土漏振,形成严重蜂窝和孔洞而使钢筋外露。
1.1.3、手推车行走和泵管、布料机等机械的反复冲击、工人踩踏或振
动器碰触钢筋,引起钢筋变形位移而外露。
1.2、预防措施
1.2.1、严格按照设计图纸和标准规范进行钢筋安装,确保钢筋安装位
5
裂缝
缝隙从砼表面延伸至砼内
部
构件主要受力部位有
影响结构性能或使用
功能的裂缝
其他部位有少量不影响
结构传力性能或使用功
能的裂缝
连接部
位缺陷
构件连接处砼缺陷及连接
钢筋、连接松动
连接部位有影响结构
传力性能的缺陷
连接部位有基本不影响
结构传力性能的缺陷
外形
缺陷
缺棱掉角、棱角不直、翘
曲不平、飞边凸肋等
清水砼构件有影响使
用功能或装饰效果的
外形缺陷
其他砼构件有不影响使
用功能的外形缺陷
外表
缺陷
构件表面麻面、掉皮、起
砂、沾污等
具有重要装饰效果的
清水砼构件有外表缺
陷
其他砼构件有不影响使
用功能的外表缺陷
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置准确。
加强现场检查,发现钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整。
1.2.2、推广使用塑胶垫块,严格控制钢筋保护层。
目前部分工地仍在
使用小石子垫块、砂浆垫块或大理石下脚料垫块,因其易裂易碎易滑动,
很难准确固定钢筋的位置,而塑胶垫块价格便宜、使用方便、品种较多,
可适用于不同结构,具有良好的稳固性能。
1.2.3、清除混凝土中的杂物和控制粗骨料粒径,加强振捣作业,防止
露振,避免出现严重蜂窝和孔洞。
1.3、修补措施
拆模后发现部位较浅的露筋缺陷,须尽快进行修补。
先用钢丝刷洗刷
基层,充分湿润后用1:
2~1:
2.5水泥砂浆抹灰,抹灰厚度在1.5~2.5cm
之间,并注意结构表面的平整度。
如果是严重峰窝、孔洞等原因形成的露
筋,按其修补措施进行。
2、蜂窝
混凝土拆模之后,表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象,称
之为麻面;若麻面现象严重,混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆
积,石子之间出现状如蜜峰窝的窟窿,称之为蜂窝缺陷。
从工程实践中总结出麻面蜂窝与混凝土强度的下降级别如下:
A级,混凝土表面有轻微麻面,浇注层间存在少量间断空隙,敲击时粗
骨料不下落,此时相当于强度比率为80%;
B级,混凝土表面有粗骨料,凸凹不平,粗骨料之间存在空隙,但内部
没有大的空隙,粗骨料之间相互结合较牢,敲击时没有连续下落的现象,
此时相当于强度比率为60%~80%;
C级,混凝土内部有很多空隙,粗骨料多外露,粗骨料周围及粗骨之间
灰浆黏结很少,敲击时卵石连续下落,存在空洞,有少量钢筋直接与大气
接触,此时相当于强度比率在30%以下。
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2.1、原因分析
2.1.1、模板安装不密实,局部漏浆严重。
或模板表现不光滑、漏刷隔
离剂、未浇水湿润而引起模板吸水、黏结砂浆等。
2.1.2、新拌混凝土和易性差,严重离析,砂浆石子分离,或新拌混凝
土流动度太小,粗骨料太大,配筋间距过密,加之又漏振、振捣不实、振
捣时间不够等。
2.1.3、混凝土下料不当(未分层下料、分层振捣)或下料过高,未设
串筒、溜槽而使石子集中,造成石子砂浆离析。
2.1.4、输送到施工层面的砼料偏干时,工人直接向砼料随意大量冲水,
将砂石洗得干干净净,水泥浆大量流走。
2.2、预防措施
2.2.1、加强模板验收,防止漏浆,重复使用模板须仔细清理干净,均
匀涂刷隔离剂,不得漏刷。
浇砼时安排专人浇水湿润模板。
2.2.2、严格控制混凝土配合比,精确计量,充分搅拌,保证混凝土拌
合物的和易性。
禁止在施工现场任意加水。
2.2.3、选择合适的混凝土坍落度和粗骨料粒径,加强振捣,振捣时间
(15~30s)以混凝土不再明显沉落表面出现浮浆为限。
2.2.4、当混凝土自由倾落高度大于3M时,须采用串筒和溜槽等工具,
或在柱、墙的模板上,沿其高度方向留出“门子板”,将混凝土改为侧向
入模,以此缩短倾落高度,浇灌时应分层下料,分层振捣,防止漏振。
2.2.5、混凝土和易性不符合要求的不进行浇注,商品混凝土连续式搅
拌机在生产时存在下料不同步的现象,尾料约1.0~2.0立方全是石子,此
时应退料。
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2.2.6、实际中,泵送混凝土浇注框架柱和剪力墙时,一般是两支或三
支振动棒插入柱(墙)中,一支振动棒留在上面加速下料,边浇边振边提,
一气呵成。
此时混凝土明显欠振,容易出现蜂窝麻面。
正确的做法是,“打
五泵停十秒”,即混凝土泵运行五个活塞行程后,停一会儿,待上面振捣
密实后,再继续泵送浇注。
2.3、修补措施
2.3.1、面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面,可用1:
2~
1:
2.5水泥砂浆抹平,在抹砂浆之前,必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。
2.3.2、较大面积或较严重的麻面蜂窝,应按其全部深度凿去薄弱的混
凝土层和个别突出的骨料颗料,然后用钢丝刷或加压水洗刷表面,再用比
原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土填塞,并仔细捣实。
3、孔洞
混凝土结构的孔洞,是指结构构件表面和内部有空腔,局部没有混凝
土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。
一般工程上常见的孔洞,是指超过钢筋
保护层厚度,但不超过构件截面尺寸三分之一的缺陷。
混凝土梁或柱上的孔洞面积,单处不大于40cm2,累计不大于80cm2,
可以进行修补。
混凝土基础、墙、板的面积较大,但任何一处孔洞面积不
得大于100cm2,累计不大于200cm2时同样可以采取修补的方法将混凝土修
补整齐。
超过上述范围的孔洞,应做结构检测和结构鉴定。
3.1、原因分析
3.1.1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处,混凝土下料被搁住,
未振捣就继续浇注上层混凝土。
3.1.2、混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣,
或者竖向结构干硬性混凝土一次下料过多、过厚,下料过高,振捣器振动
不到,形成松散孔洞。
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3.1.3、薄壁结构及钢筋密集部位的混凝土内掉入工具、模板、木方等
杂物,混凝土被搁住。
3.2、预防措施
3.2.1、漏振是孔洞形成的重要原因,只要振捣到位,引起孔洞缺陷的
其他因素就能减弱或消除。
3.2.2、在钢筋密集处及复杂部位,有条件时采用细石混凝土浇灌,并
认真分层振捣密实。
3.2.3、剪力墙应分层连续浇注,每层厚度300~500mm,层高大于3.0m
的柱子应侧面加开浇灌门,以保证振捣到位。
3.2.4、薄壁结构更要注意清理卡在钢筋中的杂物,浇注振捣成型后,
可在模板外侧敲击检查是否存在孔洞。
3.3、修补措施
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用钢丝刷和压力水冲刷,
湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。
4、夹渣
混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度,称之为夹渣。
杂物的来
源有两种情况,一是原材料中的杂物,另一个是施工现场遗留下来的杂物。
面积较大的夹渣相当于削弱钢筋保护层厚度,深度较深的夹渣与孔洞无异。
施工缝部位(特别是柱头和梯板脚)更易出现夹渣。
4.1、原因分析
4.1.1、砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块、砖头、塑料、木
块、树根、棉纱、小动物尸体等杂物,并未及时清除。
4.1.2、模板安装完毕后,现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小
木方木块等,工人用水冲洗时不仔细,大量的垃圾杂物聚积在梁底、柱头、
柱跟、梯板脚及变截面等部位,最后未及时清理。
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4.1.3、现场工人掉落工具、火机、烟盒、水杯和矿泉水瓶等杂物及丢
弃的小模板等卡在钢筋中未作处理。
4.2、预防措施
4.2.1、混凝土泵机的受料斗上有一个钢栅栏网格,砼料较干及卸料过
快时混凝土溢出泵机而洒落在地上,有的工人图方便而将此钢栅栏网格取
下,致使混凝土中的杂物直接泵送到结构中,此种行为应严厉禁止。
4.2.2、商品混凝土站和现场搅拌工地应加强砂、石等原材料的收货管
理,发现砂、石中杂物过多应坚决退货。
平时遇到砂石中带有杂物应及时
拣除。
4.2.3、模板安装完毕后,派专人将较大块的杂物拣出,对小而轻的杂
物可使用大功率的吸尘器吸尘,用水冲洗时注意将汇集起来杂物一一清理
干净。
4.3、修补措施
4.3.1、如果夹渣是面积较大而深度较浅,可将夹渣部位表面全部凿除,
刷洗干净后,在表面抹1:
2~1:
2.5水泥砂浆。
4.3.2、如果夹渣部位较深,超过构件截面尺寸的三分之一时,应先做
必要的支撑,分担各种荷载,将该部位夹渣全部凿除,安装好模板,用钢
丝刷刷洗或压力水冲刷,湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、
捣实。
5、疏松
前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松
现象,而单独存在的疏松现象,砼外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结
时间等均与正常混凝土差异明显,混凝土结构内部不密实,强度很低,危
害性极大。
5.1、原因分析
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5.1.1、混凝土漏振
5.1.2、水泥强度很低而又计量不准,或商品混凝土站因设备故障造成
矿物掺合料掺量达到65%以上,此时混凝土砂浆粘结性能极差,强度很低。
5.1.3、严寒天气,新浇混凝土未做保温措施,造成混凝土早期冻害,
出现松散,强度极低。
5.1.4、实际工作中,有的工地在泵送混凝土时,不预拌润泵砂浆,现
场工人图省事,直接向泵机料斗内铲两斗车砂子和一包水泥,加水后未充
分搅拌就开启泵机。
有的工地在浇注面上未将润泵砂浆分散铲开而堆积在
一处,拆模后构件表面起皮掉落,内部疏松。
5.2、预防措施
5.2.1、严格操作规程,加强振捣,避免漏振。
5.2.2、使用优质水泥,严格砂石等原材料进场验收,经常检查计量设
备,严格控制水灰比,商品混凝土站防止将矿物掺合料注入水泥储罐内。
5.2.3、防止严寒天气混凝土早期冻害,加强保温保湿养护。
5.2.4、严格润泵砂浆配合比,润泵砂浆应用模板接住,然后铲向各个
柱头或柱根。
5.3、修补措施
5.3.1、因胶凝材料和冻害原因而引起的大面积混凝土疏松,强度较大
幅度降低,必须完全撤除,重新建造。
5.3.2、与峰窝、孔洞等缺陷同时存在的疏松现象,按其修补措施。
5.3.3、局部混凝土疏松,可采用水泥净降或环氧树脂及其它混凝土补
强固化剂进行压力注浆,实行补强加固。
6、裂缝
混凝土出现表面裂缝或贯通性裂缝,影响结构性能和使用功能。
可以
说,实际中所有混凝土结构不同程度地存在各种裂缝,混凝土原生的微细
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裂纹有时是允许存在的,对结构和使用影响不大。
我们所要做的是防治产
生宽度大于0.5mm的表面裂缝和大于0.3mm贯通性裂缝(一般环境下的工
业与民用建筑)。
以下简要论述工程结构中常见的各种类型的裂缝。
6.1、原因分析
6.1.1、早期塑性收缩裂缝:
混凝土在终凝前后由于早期养护不当,水
分大量蒸发而产生的表面裂缝,裂缝上宽下窄,纵横交错,一般短而弯曲。
6.1.2、干缩裂缝:
混凝土由于阳光高温暴晒又缺少水养护,发生干燥
而在1~7天内出现的裂缝,板面板底干缩裂缝长而稍直,十字形交叉或机
根裂缝放射状交叉。
梁侧干缩裂缝间距1~1.5m平行出现,裂缝中部宽而
深,两头细而浅,此时一般梁底部并无裂缝出现。
6.1.3、温度裂缝:
一般是大体积混凝土快速降温而在侧面出现的长而
直、宽而深的裂缝。
6.1.4、自收缩裂缝:
水泥发生化学反应后,体积有一定量的减小,处
理不好(如未留置适当的施工缝、后浇带等)会产生如龟背样的细小弯曲
的裂缝。
6.1.5、应力裂缝:
由于设计上应力过于集中或钢筋(温度筋、分布筋)
分布不合理而使混凝土产生裂缝。
裂缝深而宽,可出现贯通性。
6.1.6、载荷裂缝:
混凝土未产生足够强度即拆除底模,或新浇注楼面
承受过大的集中载荷,如钢管、模板、钢筋的集中堆放,使混凝土受到冲
击、震动、扰动等破坏而产生的裂缝。
裂缝深而宽,从受破坏部位向外延
伸。
6.1.7、沉缩裂缝:
地基(模板)下沉或垂直距离较大的部位与水平结
构之间因为混凝土沉降而产生的裂缝。
6.1.8、冷缝裂缝:
大面积混凝土分区分片浇注(未设施工缝)时,接
茬部位老混凝土已凝结硬化,出现冷缝,极易产生裂缝。
6.2、预防措施
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6.2.1、早期塑性收缩裂缝:
表面砼特别是大面积砼加强二次抹面或多
次抹面,特别是初凝后终凝前的抹面,能有效消除早期塑性收缩裂缝。
并
注意混凝土的早期养护。
6.2.2、干缩裂缝:
根据规范要求,加强混凝土早期养护,一般采取人
工浇水自然养生,浇水时间7~14天,浇水频率以砼表面保持湿润状态为
准。
如能采取覆盖塑料薄膜、湿麻袋、湿草袋、喷洒养护剂等方法养护,
则可基本消除干缩裂缝。
6.2.3、湿度裂缝:
大体积混凝土降低内部湿升,采用混合材料掺量大
的水泥或在砼配合比设计时外掺一定比例的S95级矿粉和Ⅱ级粉煤灰,炎
热天气采用加冰工艺,预埋冷却水管,寒冷天气延长拆模时间,拆模后在
大体积砼外表采取保温措施,控制内外温差不超过25℃。
6.2.4、自收缩裂缝:
正确选择水泥品种和矿物掺合料的品种与掺加量,
按设计要求留置施工缝、后浇带,道
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