四座先张法预应力砼空心板桥梁工程施工方案.docx
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四座先张法预应力砼空心板桥梁工程施工方案
四座先张法预应力砼空心板桥梁工程
施工方案
第一章桥梁施工总体方案
第一节施工简介
一、桥梁施工方案
第一节设计简介
本标段桥梁工程包括对现状存在的4座地面桥梁(***桥、***桥、***桥、***桥)进行危桥改建及新建工程。
。
1:
***桥
***桥为单跨18m,桥宽4m,采用800*25*25预制方桩,下部采用重力式桥台基础,桥梁横坡为1.5%双向横坡。
2:
***桥、***桥、***桥
此两座桥都是3跨10m预制板,下部采用组合方桩桥墩,重力式桥台基础。
桥梁宽度:
净3.5m+2*0.3(栏杆缘石)。
竖曲线要素:
R=1000m,T=30m,E=0.45m。
桥梁纵坡为正负3%,横坡为1.5%双向横坡。
3:
***桥
采用钻孔灌注桩浇筑,桥梁宽度:
净3.5m+2*0.3(栏杆缘石)。
竖曲线要素:
R=1000m,T=30m,E=0.45m。
桥梁纵坡为正负3%,横坡为1.5%双向横坡。
第二节施工总体安排
详见重点难点施工解决方案
主要技术方案:
一、钻孔灌注桩施工
(一)、平整场地,工作平台
陆上用挖机、人工结合的方法平整场地。
初放样,工作平台。
(二)、埋设护筒
(1)定孔位。
定孔位前经测量工程师复测孔位签字后才能埋设护筒,护筒由壁厚为6-8mm的钢板制作而成,直径比设计桩径大200mm。
(2)护筒采用挖坑埋设法,护筒底部和四周填粘质土,分层夯实,护筒高度高出地面0.3m,护筒埋设深度沉入好土以下1.5m,保证钻孔和灌注砼的顺利进行。
(3)护筒埋设保证耐拉、压,不漏水。
(三)、钻机安装就位
用线锤使钻头的中心垂直线与桩中心线重合,用水平尺使钻机平台水平,固定钻机。
(四)、钻孔施工工艺
正循环钻进时,由泥浆泵管与主杆上部水接通,泥浆通过钻杆中心压至钻头底部边冲刷边旋转切削把泥块搅拌成泥浆向孔外溢出,如此不断循环。
在成孔施工中,通过钻压、转速、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度。
防止孔斜、缩径等现象的产生,同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力,起到护壁的作用。
气举式反循环钻进时的注意事项:
1)、必须连续补充护筒内的泥浆,维持应有的水头压力,不得使孔壁坍塌。
2)、必须先正循环开孔,待钻杆能埋入护筒泥浆中达5-6米后,才可送入压缩空气扬水排渣。
3)、在硬粘质土中,宜低速钻进,自由进尺;在一般粘质土中,宜用中、高速钻进,自由进尺;在砂、砾类土中,宜用中、低速钻进,控制进尺。
(五)、钢筋笼的起吊和安装
该工程钢筋笼的起吊采用16T汽吊、钻机塔架进行吊装,在孔口用电焊连接,单节钢筋笼制作按钢筋笼分解图要求和规范中规定的焊接要求进行成形焊接,同时保证焊接接头不在同一断面。
为减少变形,采用两点起吊,主吊点设在每节笼子的顶端加强筋上,另一吊点位置设在距末端0.3L处,为了保证钢筋笼在孔内顺利下放而下碰孔壁,又能有足够的混凝土保护层,在钢筋笼四周按90。
方向每隔2米安装一组保护球,起到导向和保证混凝土保护层厚度的作用。
用长3.5米的两根φ89mm,壁厚10mm的无缝钢管,做钢筋笼的孔口支撑杠杆,钢筋笼焊接安装完毕后,在钢筋笼均布四根吊筋,吊筋采用4根Φ22钢筋,同时用粗钢丝绳做保险绳固定在可靠的位置,防止钢筋笼掉入孔底。
钢筋笼就位后,在主筋上焊上4根φ25mm钢筋斜撑住护筒,起到防止钢筋笼在浇筑过程当中上浮和钢筋笼偏位。
(六)、清除孔底沉渣
孔底沉渣清除干净与否,对桩的承载力及沉降量有很大的影响,采用两次清孔的工艺,即在钻孔至设计标高后,停止钻进,用泥浆泵进行第一次清孔,适当增大泥浆胶体率减少含砂量,泥浆达到规范值后方可提拆钻具,安放钢筋笼和灌注混凝土用的导管,测量沉渣厚度,如果超过规范要求,再用导管压浆进行二次清孔,待孔底沉渣完全循出或被悬浮后,方可进行下一道工序。
(七)、在第一次清孔后,用探孔器检测孔径及孔身垂直度,探孔器采用钢筋制作,其直径不大于钻头直径,长度为桩径的5倍,两端呈尖锥形。
测试时,用汽吊起吊将其垂直放入孔内,如果探孔器在沉降过程中无任何阻力直至孔底,说明直径及垂直度满足要求,否则将该孔回填重新成孔。
(八)、下放导管,安装开料斗。
导管选用φ250mm内径的定尺无缝管,并做到内平,连续处密封可靠,在施工现场事先做好水密试验。
导管按照下放顺序依次编号,以防混淆。
(九)、混凝土灌注
本工程采用商品混凝土,用HBT60型砼输送泵对砼进行水平及垂直运输。
每次浇筑前,先进行砂、石料的含水量试验,按含水量确定施工配合比,现场使用配合比由项目部试验室提供。
加料称量准确,水、水泥加料偏差<+2%,砂、石加料偏差<+3%,由专人对砼和易性、坍落度、等进行检测,确保砼的搅拌质量。
在灌注砼的过程中,孔内砼在连续不断的上升,导管的埋深也在不断增加,为了控制埋管深度,现场安排专人对砼面进行测量和记录,采用带测锤的测绳,测准砼顶面的深度,决定导管提升高度,推算出埋管深度,导管的埋置深度控制在2-6M,砼进入钢筋笼时,放慢浇筑速度,以防止钢筋笼上浮,提升导管时做到不过快,过猛,以防拖带表层砼造成泥渣浆的侵入,拆除导管只允许一节一卸,不允许两节以上同时拆卸,拆下的导管由工人进行及时清洗,集中堆放,以备下次再用。
二、重力式桥台施工
1、桥台基础下的填土清除至原状土,高出部分挖除,低的部分采用碎石回填至基础底面并夯实。
基坑开挖好后,应及时报验通过后进行下道工序,以防基底长时间受水浸泡而影响稳定性。
2、桥台基础为C30砼基础,基坑挖土经验槽后,立即进行砼底板的施工。
在底板位置整平、夯实,立制模板,模板应顺直、稳固。
砼浇筑做到振捣均匀、密实,避免蜂窝、麻面现象发生。
浇筑工作一次完成,中间不能停顿,砼浇筑至基础顶面后,在砼顶面上插入上些石榫,以加强台身和基础的连接。
浇筑完成后注意做好砼养护工作。
施工中应按要求制作砼试压块,以便检查砼浇筑质量。
3、浆砌块石:
施工前做好墙身位置放样工作,同时选择后石料和确定砂浆配合比,等砼基础强度达到50%时,清理基础面层并浇湿砼表面,进行浆砌块石。
石料应经过挑选,质地均匀,无裂缝,不易风化,其抗压强度不低于30MPa,块石应大致方正,厚度不小于15cm,宽度为厚度的1.5~3倍为宜。
砌筑时块石应大面向下,每块石要放稳,不能活动,不允许竖向通缝。
坐浆要饱满,嵌缝料和砂浆做到灌满无空洞,每隔一定长设置丁石,防止内外两层皮现象,砌体应直顺圆滑,表面平整,挡墙前采用M30水泥砂浆勾平缝。
4、台帽钢筋安装
钢筋安装前要先对钢筋制作进行检查验收,符合要求后才允许进行安装。
台帽底层钢筋安装时,按设计保护层厚度设置与台帽砼同标号的砼垫块。
台帽主筋安装时焊接接头交替错开,符合规范要求。
上下两层主筋间设架立筋支撑。
5、台帽模板制作与安装
模板采用新制钢模,模板进场前,先到生产厂家进行预检,看模板表面是否光洁、平整,是否具有必须的强度、刚度和稳定性并对接缝处的吻合性进行检查。
在模板就位前,先作砼砂浆座底抹平,再用墨线弹出模板内外边线,确保其就位准确,模板就位后,沿四周方向用缆绳拉紧,并用全站仪检查其垂直度。
6、台帽砼浇注
台帽砼浇注前,先行对模板、钢筋进行检查验收。
台帽砼采用C30商品砼,浇筑时采用分层斜向浇筑的方式进行。
砼必须振捣密实,砼顶层结面要平整,紧面要精心操作,严防裂缝产生。
混凝土保养要及时、充分。
砼浇筑过程中设专人对模板支撑进行检查。
三、预制方桩施工
(一)、预制板顶面和侧面砼要进行凿毛处理,并用水冲刷干净,铰缝砼必须振捣密实。
(二)、预制板的养护,砼达到85%以上才能起吊运输,堆放时应在预制板端用两点搁支。
(三)、桥面设1.5%双向横坡,由桥墩台盖梁形式,施工时要注意控制。
(四)、方桩起吊、运输前,桩身砼强度不小于80%,方桩施打前桩身砼强度不小于设计强度的95%,砼龄期不小于20天。
(五)、方桩施打时,以控制桩端设计标高为主,若贯入度已达到控制贯入度(3cm/最后10击),面桩端标高未达到设计标高时,应继续锤击100mm左右。
(六)、桥台基坑开挖时,应采用有效措施降排水,经有关方面会同验槽合格后方可施工。
(七)、埋设预制方桩,本工程采用预制方桩简化施工工艺但能达到一样的强度效果。
(八)台后5m范围内的过渡段采用8%石灰土分成回填夯实,要求土的内摩擦角大于等于35°,台后填土的压实度应大于95%(重型压实)。
(九)施工流程
就位桩机→起吊预制桩→稳桩→打桩→接桩→
送桩→中间检查验收→移桩机
(1)就位桩机。
打桩机就位时,应对准桩位,保证垂直、稳定,确保在施工中不发生倾斜、移动。
(2)起吊预制桩。
先拴好吊桩用的钢丝绳和索具,然后应用索具捆绑住桩上端吊环附近处,一般不宜超过30cm,再起动机器起吊预制桩。
使桩尖垂直对桩位中心,缓缓放下插入土中,位置要准确;再在桩顶扣好桩帽或桩箍,即可除去索具。
(3)稳桩。
桩尖插入桩位后,用线锤或经纬仪双向校正。
桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。
桩在打入前,应在桩的侧面或桩架上设置标尺,以便在施工中观测、记录。
(4)打桩。
静力压桩压力最大压力必须控制在设计压力以内,不得超过6500KN。
1)压桩加压必须均匀,变化不能太大,以防压力变化过大引起断桩。
第一节桩下压时垂直度偏差不应大于0.5%;宜将每根桩一次性连续压到底,停顿时间不宜大于30分钟。
且最后一节有效桩长不宜小于5m;
2)打桩顺序根据基础的设计标高,先深后浅;依桩的规格宜先大后小,先长后短。
由于桩的密集程度不同,可自中间向两个方向对称进行或向四周进行,也可由一侧向单一方向进行。
(5)接桩:
1)在桩长不够的情况下,采用焊接接桩,桩对接前,上下端板表面应采用铁刷子清刷干净,坡口处应刷至露出金属光泽;上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢;焊接时,应采取措施,减少焊缝变形。
焊缝应连续焊满。
焊好后的桩接头应自然冷却后方可继续锤击,自然冷却时间不宜少于8min;严禁采用水冷却或焊好即施打;
2)下节桩段的桩头宜高出地面0.5m。
下节桩的桩头处宜设导向箍。
接桩时上下节桩段应保持顺直,错位偏差不宜大于2mm。
接桩就位纠偏时,不得采用大锤横向敲打。
3)接桩处入土前,应对外露铁件,再次补刷防腐漆。
(6)送桩。
设计要求送桩时,则送桩的中心线应与桩身吻合一致,方能进行送桩。
若桩顶不平可用麻袋或厚纸垫平。
送桩留下的桩孔应立即回填密实。
(7)检查验收。
每根桩已达到设计压力要求,而桩尖标高进入持力层接近设计标高时,或打至设计标高时,应进行中间验收在进行控制时,已压力控制或以桩尖打至设计标高来控制,符合设计要求后,填好施工记录。
然后移桩机到新桩位。
如打桩发生与要求相差较大时,应经同有关单位研究处理。
(8)打桩过程中,遇见下列情况应暂停,并及时与有关单位研究处理。
1)压力值剧变;
2)桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹;
3)桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎。
(9)待全部桩打完后,开挖至设计标高,做最后检查验收,并将技术资料提交总包。
(10)冬期在冻土区打桩有困难时,应先将冻土挖除或解冻后进行。
四、盖梁施工
1、支架地基的处理
盖梁或台帽的支架主要支承在承台上,两端支架地基也用6%的灰土进行回填夯实,然后浇筑6cm厚砼基础。
2、支架的搭设
盖梁(台帽)采用小钢管支架与6×8CM方木或5cm的木板及1.2cm竹胶板相结合。
3、测量放样
测量仪器用全站,采用坐标法放样,放出盖梁(台帽)中心线或控制边线,然后根据几何尺寸确定模板位置。
4、钢筋的绑扎
钢筋在加工场内加工成形后,用汽车吊至盖梁(台帽)底模上进行绑扎,施工时要特别注意预埋件的定位。
5、模板的制作与安装
模板采用新购大型竹胶模。
底模竹胶板下铺6cm×8cm的方木,侧模用小钢管及上中下三层对拉钢筋固定。
模板表面应光洁,无变形,接缝严密不漏浆。
6、砼浇筑
(1)、一般要求:
浇筑砼前,应对支架、模板、钢筋、管道以及预埋件进行检查,模板内的杂物,积水和钢筋上的污垢清理干净,模板的缝隙应填塞严密,并涂刷脱模剂。
(2)、砼混合料的倾卸高度:
为防止砼的离析,混合料直接倾卸时,其自由倾卸高度一般不宜超过2m,当超过2m时需设置溜槽。
(3)、砼的浇筑顺序:
砼的浇筑顺序是先底板和肋板根部,后肋板,再顶板,应分层浇筑,每层厚度30cm左右。
(4)、砼的振实:
砼的浇筑厚度大于等于30cm振实工具主要采用插入式振动器,小于30cm的采用平板式振动器,插入式振动器主要用于肋板的振实,平板式振动器主要用于底板与顶板的振实。
(5)、振动器的操作要求:
插入式振动的插入间距不超过30cm,不得平拖,不得紧靠预埋管件,不得紧靠模板,不得用振动器代替锨、铲平填砼。
分层浇筑时振动器必须插入下层砼5~10cm。
平板式振动器的间距要以覆盖已振实砼10cm左右为度,对于有二层以上的钢筋网和锚固位置要适当加强振捣。
砼密实的标志是表面下沉,不再冒汽泡和表面平坦、泛浆。
(6)、施工缝的处理:
每个块件的接缝应作施工缝处理,要求如下:
a凿除砼表面的水泥砂浆和软弱层,但必须等砼的强度达到下列要求时方可进行:
水冲凿毛时,须达到0.5Mpa。
人工凿除时,须达到2.5Mpa;风镐凿毛时达到1Mpa。
b对凿毛的结合面,用水冲洗。
在浇筑前对竖直缝涂刷一层水泥净浆,对于水平缝,浇筑一层1~2cm厚的水泥砂浆。
(7)、在砼的浇筑期间,在机器口要随时检查混合料的质量,在浇筑现场,要有钢筋、木工、张拉、起重及技术人员等方面专人在现场检查支架、模板、管道、钢筋、挂篮、预埋件等稳固情况,当有松动变形、移位时及时处理。
(8)、浇注盖梁时预埋支座垫石及抗震块相关钢筋。
7、砼的养生。
一般养护要求
(1)混凝土浇注完毕,应在收浆后尽快覆盖和洒水养护,覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面;混凝土面有模板覆盖时,应在养护期间内经常使模板保持湿润。
(2)混凝土洒水养护时间,一般为7d,可根据空气湿度、温度、水泥品种及所有外掺剂等情况,酌情延长或缩短。
掺膨胀剂的砼,须养护14d。
(3)混凝土强度达到2.5Mpa前,不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
(4)允许移动、吊装的要求执行设计要求或砼强度达到设计标号的70%。
五、支座安装
(一)、支座位置放样
盖梁施工完毕后,在垫石上进行支座位置放样,放出支座纵横向中心线,画出每个支座的准确位置。
(二)、支座安装
支座安装前先检查支座各部外观有无缺陷,几何尺寸及产品质量证件,如有缺陷或不符合设计条件的不用于工程。
支座安装将严格按产品说明书要求进行,安装时将支座底板上纵横线与垫石支座位置线相重合。
支座安装时报请监理检验。
六、先张法预应力砼空心板梁施工
1、板梁预制地点
采用预制场集中预制,运送到现场安装。
2、钢筋及钢绞线的制作安装
钢筋外观做到无锈、无焊渣,钢筋调直、切割、加工成型、绑扎均严格按《公路桥涵施工规范》(JTJ041-2000)进行;
底模在涂好脱模剂后上铺宽1m,长83m的土工布以隔离脱模剂和钢筋及钢绞线,防止脱模剂污染钢筋、钢绞线,影响钢筋和钢绞线与砼的握裹效果,土工布在安装侧模前取出。
在钢筋棚内完成底板钢筋骨架加工后将底板钢筋运至底模上调整、定位;
预制板的吊环采用Φ25未经冷拉的Ⅰ级热轧钢筋制作,安装时与骨架钢筋绑扎牢固,并在砼浇筑时防止移位;
钢筋骨架与模板之间按规定的间距摆放锯齿形砂浆垫块以确保板梁砼的保护层厚度,砂浆垫块按C40强度要求制作。
为防止砼浇筑时胶囊上浮,每40cm设N17箍筋一道,其下端钩在N11钢筋上并与之帮扎。
绞缝连接预埋钢筋立模时须紧贴侧模,拆模后待砼达到一定强度及时扳出;
钢筋制作时,需焊接部分严格按规范进行,单面焊焊缝长度为10d,双面焊焊缝长度为5d,要求焊缝饱满;钢筋骨架各部分尺寸误差控制在以下范围内:
骨架长度:
±10mm
骨架高度:
±5mm
箍筋间距:
0~-20mm
保护层厚度:
±5mm
钢绞线的断料采用砂轮锯,要求断口平整,符合施工规范要求。
预应力钢绞线进场时逐批验收,除对质保书、包装、标志、规格等进行检查外,每60T为一批次进行抽检,每批任取三盘,从每盘钢绞线端部正常使用部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验,合格经监理认可后方可使用。
钢绞线要求注意保护,保持清洁。
在存放和搬运过程中避免机械损伤和有害锈蚀,堆放时下垫枕木并加以覆盖,如发现损伤或锈蚀严禁使用。
钢绞线在底板钢筋骨架安放后定位,为保证钢绞线定位精度,要求严格控制张拉钢横梁和锚板的相对位置,定位误差不大于5mm,锚孔中心误差不大于1mm,并在底模上做好标识。
钢绞线的失效长度部分采用硬质塑料管套住,接头用胶带封起以确保振捣时不致漏进水泥浆,从而保证失效长度。
钢绞线的数量、位置严格按照设计图编号布置,编号空白孔不设钢绞线。
3、模板的安装和拆除
底模采用钢板底模,上涂脱模剂;侧模采用钢模由专业厂家加工,由于侧模重量较大,作业时采用行车安装和拆卸;底模两旁设预埋件,用可调撑杆调节侧模的位置及垂直度;侧模上口拉杆螺丝以保证上口宽度;预制梁施工前对钢模板进行预拼,表面除锈,涂脱模剂后再进行侧模作业;侧模安装在预应力张拉到100%σcon并静置8小时后腹板、顶板钢筋作业完成后进行;模板作业完成后,由技术员自检、技术负责人专检,通过现场监理验收后方可进行砼作业;芯模采用充气橡胶芯模。
使用前应对芯模进行详细检查,不得有漏气现象;安装芯模时设专人检查,防止扎丝对芯模的损害;每次使用后妥善存放,避免芯模污染、破损及老化;芯模内的气压以各种气温条件和施工外力作用下芯模变形最小来确定,以保证构件几何尺寸的准确性,要求气压由厂家提供;抽拔芯模的时间取决于气温和砼坍落度,从开始浇筑砼到芯模抽拔的过程中,应保持芯模内的气压稳定,由专人每隔1小时检查气压,如有漏气现象及时补足气压;
下表为试验后橡胶芯模脱模时间和气温的关系:
气温(°C)
芯模抽拔时间(小时)
0~6
8~9
6~12
6~8
12~20
4~6
20~27
3~4
27~35
2~3
在进行砼浇筑作业时,为防止芯模横向偏位,必须同时对称振捣芯模两边的砼,并避免振捣棒端头直接接触芯模从而损害芯模,出现穿孔、漏气现象;
4、预应力张拉
张拉前的准备工作:
检查张拉设备,特别注意检查锚具、联接器等,不得有暗伤和瑕疵;
检查张拉钢横梁、锚固板和底模的相对位置,保证钢绞线张拉完成后与设计要求位置偏差不大于5mm;
定期对千斤顶、油表进行标定,确保张拉力与压力表之间的关系曲线无误。
千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象时应重新校验;
锚固板上设19个锚孔,按设计在锚孔上做好标识。
穿钢绞线时应注意设计图上编号为空白的锚孔不施加预应力,钢绞线穿孔时设专人检查以防止穿错;
张拉前对操作人员进行详细的技术交底:
钢绞线张拉控制应力为1395MPa。
张拉时以应力控制为主,应变控制为辅,若发现应变误差超过要求的±6%时,应立即停止张拉,查明原因并采取有效处理措施。
张拉工艺
预制梁张拉采用整体张拉进行施工,张拉端设在1#台处,固定端在2#台。
在张拉端采用2台280T的千斤顶作用于固定横梁和活动横梁之间,控制应力施加速度,使活动横梁两端保持平行移动,至张拉应力达到要求。
预应力系统由钢绞线、D25精轧螺纹钢、联接器组成;
张拉应力工艺流程:
0→初应力10%σcon→20%σcon→60%σcon→100%σcon(静停2分钟)→锚固(静停8小时)→绑扎腹板、顶板钢筋(补足100%σcon)→验收→砼浇筑
钢绞线整体张拉前应调整初应力,使每根钢绞线应力状态都保持一致,张拉过程中,注意保持活动横梁和固定横梁之间的平行;
张拉时钢绞线被拉长,拉杆向外移动,待应力达到规定要求时拧紧精轧螺母使其紧靠固定横梁,此时张拉过程结束,千斤顶回油,松开张拉头,移开千斤顶;
张拉锚固后,要做好标记,以观察是否出现滑丝,如发生,用单索千斤顶补足损失应力。
放张
放张时采用千斤顶放张法。
混凝土强度不小于设计强度的90%时且龄期不小于5天即可进行放张;
放张方法:
采用三级放张工艺,即在千斤顶加油至100%应力后松开锚具,按照张拉控制力的60%、20%、0逐级放张,最后一级放张应在5分钟内匀速进行。
禁止突然放张,以避免突然放张后可能出现的板端砼局部崩裂和腹板与底板之间可能出现的剪切缝;
钢绞线全部放张后方可切割,切断采用砂轮机,从张拉端至固定端顺序进行。
5、砼浇筑
板梁采用商品砼,砼配合比中使用高效减水剂,其掺量根据试验结果确定。
水灰比控制在适当范围内,砂率控制在要求范围内,坍落度控制在5-7cm之间。
每片梁砼分两层浇筑,顺序为:
浇筑底板砼—安装橡胶芯模并充气—浇筑腹板及顶板砼。
浇筑底板砼时浇筑厚度比设计值低1cm左右,芯模就位且达到设计压力后,浇筑腹板和顶板砼,利用振动作用使砼渗到芯模下部,从而保证底板厚度达到要求。
每条生产线预制板梁5片,由于气温逐渐升高,为避免砼产生施工缝,要求浇筑好梁底板砼后,立即进行芯模充气至规定压力,再进行梁腹板和顶板砼的浇筑。
砼的运输利用翻斗车进行,运至生产线倒入料斗后利用行车将砼入模。
砼浇筑过程中注意振捣质量,芯模两边对称入料,同时对称振捣。
振捣采用插入式振捣器,施工中要注意使振动棒与侧模之间保持5-10cm的距离,以免碰撞侧模。
振捣完毕后应边振动边徐徐提起振动棒,避免和钢绞线、芯模及其他预埋件碰撞。
每一处砼都必须振捣密实,其标志是:
砼停止下沉,无气泡泛出,砼表面平坦、泛浆;
砼浇筑过程应保持连续,如因突发事故间断时,间断时间必须小于已入模砼的初凝时间。
初凝时间经试验确定;
砼浇筑一般安排在上午进行,此时气温处于上升阶段,砼的初凝时间较小,可以加快预制进度;
为使桥面铺装与空心板梁能够紧密的结合为一整体,在顶板砼初凝前对板顶砼横向拉毛;
在整个砼浇筑过程中,现场工程师、技术负责人、技术员以及其他相关人员都要求到现场值班,对浇筑过程按施工规范严格控制,并做好相关记录。
6、砼养护
砼浇筑完成后,梁顶用草包或麻袋遮盖,收浆后适量洒水,保持梁体湿润,进行自然养护。
出场至存梁场的梁继续洒水养护。
当气温低于5℃时,拟用帆布覆盖且适量通入蒸汽使梁体温度保持在20℃到30℃。
7、板梁出场
板梁出场主要利用两台30T行车进行,吊装至存梁场并按规范要求堆放。
七、板梁安装
1、安装准备工作
(1)、构筑物自检
对预制板,台帽构筑物的几何尺寸进行量测检查。
(2)、放线
预制板:
板梁表面支座中心线和梁端立面中心线墨线弹放。
台帽顶面支座中心线,架梁端线,架梁边线,架梁中线弹放,支座中点标高测量。
(3)、资料报验
将实测实量数据填写资料报监理会同复检,安装前请质监部门现场检验。
2、板梁安装方案
1)板梁装车
每辆运梁车装一片梁,由二台龙门吊抬吊装车,板梁装车后两端
用钢丝绳,手拉葫芦将梁和运梁车捆绑栓紧稳固。
采用5辆重型炮车运输。
2)安装
一台40吨汽车吊停在0号桥台边,另一台40吨汽车吊停放在1号桥台后背,板梁运到现场倒车至两桥台之间(先要修建便道),两辆吊车吊起板梁同时旋转,待吊车旋转至梁端能搁置到桥台上为止,此时两辆吊车各吊一端同时在安装位置上方缓慢地将吊钩下降到支座上就位,校正、安装、验收。
3)、吊装安全
1)、设备
安装使用的起吊、运输、安装机械设备(含操作人员),须经主管部门检验考核合格后方可投入使用。
使用前,检查运转,制动是否有效,钢丝绳磨损程度,滑轮转动是否灵活,仪表仪器,操纵装置,液压油等检查合格后,方可使用。
起重机械均应设有高度限位,变幅指示幅度限位等安全防护装置,并应确保有效可靠。
2)、指挥信号
统一操作指
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