732米道岔连施工方案最终.docx
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732米道岔连施工方案最终
绩黄高速特大桥7-32米道岔连续梁施工方案
一、编制依据
1、绩黄高速特大桥7-32米道岔连续梁设计图纸【合福施(桥)参44】。
2、中华人民共和国及铁道部有关部门颁发的主要现行法规、规范、标准及办法,主要有:
绩黄高速特大桥施工图纸【合福施(桥)-97】;
《高速铁路桥涵工程施工技术指南》(铁建设【2010】241号);
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB10752-2010)》;
《铁路混凝土工程施工技术指南》;
《铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010)》。
《铁路连续梁球形支座安装图》(GTQZ)。
3、二期恒载按照162~278KN/m。
4、集团公司多年来铁路工程实践中积累的施工经验和附近兄弟单位施工经验。
5、国家的法律、法规及地方有关施工安全、工地保安、人员健康、劳动保护、土地使用与管理、环境保护与文明施工方面的具体规定和技术标准。
二、编制原则
1、贯彻优化施工组织设计、技术先进可行及经济合理的指导原则,认真阅读、研究主体设计文件说明,严格遵照铁道部工程管理中心对工程建设的质量、工期、造价等方面的控制要求,结合工程实际编制。
2、严格遵守施工设计文件及图纸等资料的要求。
3、严格遵守各有关设计、施工质量评定与验收采用的规范、规则及标准。
4、贯彻均衡生产、合理分配资源的原则,认真安排总体施工进度,设置、配备组织机构、人员、设备、材料,充分利用当地资源,认真保护自然环境和文物,搞好文明施工建设。
5、坚持采用新技术、新工艺、新材料、新设备的原则。
6、全面推行贯彻ISO9001标准,并按集团公司质量手册及程序文件建立及运行质量体系,做到层层按标准管理,人人按标准做事,事事执行标准规范,处处按标准考核。
7、坚持以人文本,确保人身安全的原则。
三、编制范围
绩黄高速特大桥56#墩~63#墩7-32米道岔连续梁施工。
四、工程概况
绩黄高速特大桥桥址位于安徽省绩溪县境内,桥位处平曲线半径R=7000m,最小竖曲线半径R=25000m,全桥长2321.42m。
桥梁上跨217省道、绩黄高速特大桥等道路。
桥梁下部构造为钻孔桩基础、钢筋混凝土圆端形实体墩、空心墩、矩形桥台等。
上部构造为简支梁+异形简支梁+道岔梁+变截面连续箱梁+简支梁。
7-32米道岔连续箱梁位于绩黄高速特大桥56#~63#之间,墩身高度2~27.5米。
1、桥跨结构
连续箱梁全长228.7m,计算跨径32.6+5×32.7+32.6m,梁高均为3.05m,桥面设计为无碴道床,两侧均设人行道。
2、水文地质情况
桥位处表层土主要为细圆砾土,地表以下主要分布强风化钙质页岩、弱风化钙质页岩。
3、梁体结构形式
梁体为单箱双室斜腹板等高度箱梁,顶板、底板、腹板在支点附近局部向内侧加厚。
本梁为变宽梁,宽度的变化范围为19.84~13.40m。
箱梁采用纵向预应力体系。
4、主要工程数量
主要工程数量表
序号
工程项目
说明
单位
数量
1
C50砼
梁体
m3
3832.6
2
HRB335钢材
梁体
t
798.587
3
钢绞线
梁体
t
163.4
五、主要施工方案及工艺
此连续箱梁采用支架现浇施工,支架体系自下而上分别为承台基础、钢管立柱、砂箱、工字钢横梁、贝雷梁组合桁架、横向工字钢分配梁、方木、模板系统等。
通过对支架按1.2倍的连续梁体荷载预压,确保支架体系的强度、刚度、稳定性符合设计及规范要求,在安全的支架体系形成的模床内按照设计连续梁的断面尺寸及钢筋、预应力、预埋件等布置,分阶段地完成连续梁体混凝土的浇注。
施工工艺见“支架现浇连续梁施工工艺框图”
7×32连续梁引桥采用落地支架现浇法分节段施工,按56号墩到63号墩方向逐孔浇注。
支架系统:
支架主桁采用标准贝雷片结构,贝雷桁架由3m标准桁、支撑架、新制支撑架、连接螺栓及销轴组拼成整体。
横桥向布置31片贝雷桁架,桁片间设置相应的支撑架,每隔6m设置一处全断面的新制联结。
纵桥向贝雷桁架的每个节点处铺设分配横梁I16,横梁与桁架采用对角U形栓箍紧。
根据墩顶贝雷梁的布置,箱梁底板处对应的贝雷梁在端头处设新制贝雷梁。
墩顶部分:
侧模对应下的贝雷梁根据结构布置采用标准贝雷梁。
墩顶部分,采用底模分配梁一端直接搭放在桁架顶的分配横梁之上,另一端搁置在墩顶的垫梁上,垫梁与墩顶之间设置木楔垫块。
贝雷桁架以及承台之上的管柱,均按桥梁中心线对称布置,桥梁的纵向坡度,通过钢管立柱顶高程变化以实现。
支架均采用Φ630×8及Φ820×10的钢管立柱作为支撑。
根据墩身高度的变化,钢管支架逐步接高,现场根据施工组织情况自行决定钢管的分段。
管柱之间设置横向连接系在横桥向和顺桥向钢管之间均设连接系,连接系与钢管之间焊接。
钢管立柱顶端分配梁上设置调节砂筒,以便调整标高和拆除支架,砂筒在使用前预压200t,预压后高度以400mm为准。
墩旁钢管立柱底直接与承台预埋件焊连,与墩身附墙连接。
箱梁现浇前应对支架按设计要求进行预压,确保支架具有足够的刚度和稳定性,支架必须满足箱梁纵向自由变形的需要。
箱梁底模板采用定型大块竹胶模板(厚度为2cm),直接铺装在分配梁上进行连接固定;侧模、翼缘板模板为定型钢模板。
具体详见《绩黄高速特大桥7-32米道岔连续梁现浇支架设计图》。
支架法连续梁施工主要包括中支墩基础处理和钢管桩施工、支架布设、支架预压、箱梁底模板铺设、侧模安装、钢筋绑扎(预应力波纹管道安装)、内模安装、混凝土浇注、梁体养护、预应力张拉等。
1、施工准备
1.1、提前做好施工方案,并将材料、支架、钢模板、泵送混凝土设备、发电机等的规格、数量交给物资部门,将施工技术交底下发架子队和施工工班,提前作好技术准备;
1.2、应积极进行支架、钢模板、泵送混凝土设备、发电机等机具设备的准备工作,提前作好物资储备和设备供应准备。
1.3、项目测量队依据工程部所做的施工方案放样。
2、支架体系设计
整个支架体系由支架基础(承台顶面)、Φ630、Φ820的钢管支柱、贝雷梁、I25、I63工字钢分配梁及脱模砂筒等组成;模板系统由侧模、底模、内模、端模等组成。
分配梁沿纵向布置,直接铺设在支架顶部。
箱梁底模板采用定型大块竹胶模板(厚度为2cm),直接铺装在分配梁上进行连接固定;侧模、翼缘板模板为定型钢模板。
在墩身承台顶各设一排4根Φ630mm螺旋钢管立柱,钢管立柱间采用[20槽钢设置剪刀撑,以保证整排钢管立柱的稳定性。
钢管立柱顶面横桥向并排设两根I63工字钢横梁(工字钢横梁并列焊接连接)。
贝雷片在场地拼装完整后,每片整体吊装至预定位置,横向用通长连接系连接形成整体。
于搭设好的贝雷梁顶横桥向通长铺设I25的工字钢,经调整标高后每间隔15cm铺设10cm方木,方木上设置2cm厚优质竹胶板作底模。
3、模板系设计
连续梁底模、内模、端头模均采用2cm厚优质竹胶板按照梁体断面尺寸现场加工拼装,侧模、翼缘板模板统一采用定型钢模板。
4、支架搭设与预压
4.1支架搭设
支架立柱采用Φ630mm、Φ820mm钢管,立于基础上。
其中每个承基础上钢管立柱设单排,钢管横桥向共4根,钢管立柱地脚落于预埋在基础的钢板上,施工基础时将钢板位置固定;钢管立柱顶面为特制落模砂箱,采用现场制作。
砂箱顶部横桥向均并排布设2根I63工字钢作为横梁。
横梁上纵向架设贝雷梁,间距见布置图,按中心位置对称布置。
为了增强贝雷梁桁架纵梁的稳定性,将横桥向贝雷片采用连接系横桥向通长连接成整体受力结构。
贝雷梁铺设完毕后,于顶部横桥向满铺设I25的工字钢,经调整标高后铺设10cm方木,方木上铺置2cm厚优质竹胶板作底模。
4.2支架预压
为验证支架的稳定,刚度及强度,消除支架非弹性变形,确保梁体不因支架沉降而产生开裂,需采用支架预压措施,本支架采用钢材结合砂袋预压。
4.2.1荷载计算及加载程序
根据设计图纸计算梁体混凝土的重量,进行荷载计算。
计算作用在支架上梁体荷载的折合重量,实际加重荷载为总荷载的120%。
现场测试抽样称量砂石及钢材重量,确定加载数量。
4.2.2预压与监测
预压荷载根据施工过程荷载增加规律分为四级施加,即60%、80%、100%、120%。
加载与浇注混凝土的顺序相同。
模板安装完毕后,检查支架的紧固情况及模板与横梁、纵梁之间密贴情况,对不密贴的情况及时处理。
加载前测量各点高程、平面位置。
用吊车吊装材料平稳置于底模上,当加载到60%,测量各点高程、平面位置。
继续加载到80%,测量各点高程、平面位置。
继续加载到100%,测量各点高程、平面位置。
继续加载到120%,测量各点高程、平面位置,得出支架系统的最终变形值。
持荷24小时后开始卸载,逐级卸载,逐级观测,为分析支架系统的弹性变形提供依据。
经预压后的支架的非弹性变形基本消除,根据测量结果,进行分析,当消除非弹性变形后,支架的最大挠度小于10mm。
4.2.3沉降观测
仪器配备和人员安排
全站仪,标称精度2mm+2ppm;
DSZ2水准仪+测微器+铟钢尺一套,DS2水准仪一台;
线锤1.5KG以上45只;
测点布置
每跨支架要设三个观测横断面,即跨中、支点附近各一个断面。
每个断面设10个测点,即基础5个点,支架5个点(与基础点位置相对应底板位置),基础点位用红色油漆标识(最好埋钢筋头,支架上的点位采用垂线球引至地面作检测点的办法)。
4.2.4观测阶段
观测分成六个阶段:
预压加载前,60%荷载、80%荷载、100%荷载、120%荷载卸载后。
每个观测阶段要观测2次。
堆载后,测量观测2个小时安排一次,若沉降量趋于稳定可卸载,卸载后继续观测一天。
注意观察过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象,应立即停止加载并卸载,及时查找原因,采取补救措施。
4.2.5观测成果
沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上,计算出支架弹性压缩量及基础沉降量,支架的弹性压缩结果用于支架预拱度设置(底模预拱度),绘制加载-支架沉降曲线。
根据以上资料和设计院提供的梁体张拉起拱度值综合计算设置支架的预拱度。
4.3支架卸载
支架预压完成后,即可进行卸载,卸载为加载的逆向过程。
5、永久支座安装
永久支座安装前,在支承垫石上放好每个支座的十字线,并测出顶面标高、调平,对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净。
在垫石顶面从预留孔向外凿灌浆槽以便砂浆的浇筑。
各项指标检查合格后利用墩旁塔吊起吊支座就位。
支座清洁完成后将其上下连接板固定,对于纵向活动支座还要按照安装时的气温与设计合龙温度差对支座上板预留偏移量。
支座安装好后通过灌浆槽将砂浆灌入,要求地脚螺栓露出螺母顶面的高度不小于螺母的厚度。
支座上下板采用连接铁件连接固定。
6、底模调整
支架预压完成后,进行底模调整。
底模采用122cmx244cm、厚20mm优质竹胶板,安装前按照图纸尺寸下料,根据测量定位将竹胶板用铁钉固定在横向分配梁上。
预压完成后,根据测量沉降数据并结合设计对线形的要求,调整好模板的预拱度,预拱度的设置可通过调整横向方木的高度来实现。
7、侧模及翼模安装
侧模及翼模使用人工配合吊车安装到位,并连接侧模丝杆,调节底口螺栓和侧模丝杆使模板安装到位。
调整后的模架应满足以下要求:
外模纵桥向误差≤10mm,底板标高误差<5mm。
模板拼缝处均贴软塑双面胶,待模板拼接后铲除多余软塑双面胶,可达到拼缝严密、不漏浆。
模板拼缝处有错台的用砂轮磨光机打磨,调整后的模板用1m靠尺检查,要达到每米高差<2mm,错台<1mm。
8、钢筋及预应力安装
进场钢筋须经检验合格后才能使用,钢筋接头除图纸规定外,采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致;接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径),梁体所用钢筋均在钢筋棚配料,考虑运输条件,箍筋以及便于运输的钢筋在钢筋棚加工,梁体纵向钢筋到现场焊接,钢筋绑扎前,先由测量班定位放线,检查底模的偏位和梁底高程,经检查符合要求,将底模板清理干净,刷长效脱模剂,然后先绑扎底板和腹板钢筋,底板钢筋须加固牢靠,底板钢筋若遇预应力钢绞线可适当移动钢筋位置,钢筋绑扎时注意预留底板泄水孔。
底板钢筋绑扎后,焊接底板固定钢绞线的U型环,按图纸尺寸准确定位,并适当加密,然后将波纹管在底板U型环上固定,经检查无误后,安装侧模,为确保波纹管在砼施工时损坏、进水泥浆,影响钢绞线张拉,在波纹管内套PVC管,在砼施工过程中不间断活动PVC管,确保波纹管道畅通,砼初凝后,拉出PVC管,循环使用。
9、内模安装
钢筋及预应力安装完成并经检查无误后开始安装内模。
内模安装前采用PVC管预留底板通气孔,并作为内模的支架支撑点,内模采用带内支架的拼装式竹胶板,首先在地面上把内模分段拼装成整体,其次在用吊车安装就位,最后内模固定检查无误后,绑扎顶板钢筋,顶板钢筋绑扎完成后,最后检查模型的中线、标高和结构尺寸无误后,开始浇筑混凝土。
10、混凝土施工
连续梁混凝土采用连续浇筑、一次成型。
连续梁砼灌注作为连续梁主体施工最关键的一道施工工序,其影响到连续梁施工的内在和外在施工质量,在施工过程中要确保其施工质量,具体施工方案如下:
10.1施工顺序:
浇筑顺序为“先底板、再腹板、最后顶板,由两端向中间”。
用2台48米汽车泵对称布料、连续浇筑,以水平分层(灌注厚度不大于30cm)、斜向分段的施工工艺左右对称浇筑。
混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型,浇注砼速度控制:
底板砼浇注速度48m3/h(两台泵车);腹板(横隔板)砼浇注速度32m3/h(两台泵车);顶板及防护墙位置砼浇注速度应控制在48m3/h,在浇注过程中由试验室对混凝土拌和物的坍落度严格控制,坍落度不符合要求的严禁使用,试验人员对于在浇注砼过程中进行坍落度损失试验,根据多次试验结果,确定混凝土拌和物的滞留时限和间隔时限(上下两层混凝土)。
滞留时限确定为45min,间隔时限亦为1小时,在上下两层混凝土浇筑时,尽量压缩间隔时间,避免因时间过长,造成施工缝或混凝土表面出现条状色差。
总的顺序为“先底腹板倒角及横隔梁、再底板、再腹板、最后顶板”;总的原则为“跨中向支点方向进行、左右对称、斜向分段、水平分层”。
用2台泵车对称布料连续浇筑,以水平分层的工艺左右对称进行,每层厚度不超过30cm,前后两层混凝土的间隔时间不得超过1小时。
混凝土拌和物入模前进行含气量的测定,含气量控制在2%~4%,混凝土入模前测定模板温度,并作好记录及调整。
模板温度控制在5~35℃,混凝土拌和物入模温度控制在5~30℃。
混凝土的振捣采用插入式振动棒振捣,底板、顶板位置采用φ50插入式振动棒、腹板和横隔板位置采用φ30式插入式振动棒。
腹板混凝土浇筑时在桥面钢筋腹板顶部两侧铺竹胶板,防止混凝土洒落其他部位污染桥面。
10.2砼搅拌:
采用本架子队搅拌站(四号拌合站2台120搅拌机组)进行砼集中搅拌,砼坍落度控制在18~22cm。
10.3砼运输及提升
采用砼运输车运送到施工现场,汽车泵泵送至梁面。
泵车(48m)采用2台,分别布置于浇筑节段墩为右侧便道旁。
在本队混凝土搅拌站备用泵车1台,以防泵车出现故障时中断砼灌注及浇注不到位的地方,同时备用1台90kw发电机以备停电之需。
10.4砼振捣:
整个梁体采用插入式振动棒进行砼振捣。
B50振动棒配备12套、B30振动棒配备12套,振捣棒棒头准备12根。
10.5砼整平及摸光及砼养生:
顶板砼振捣密实后,先采用2m宽刮板进行粗略整平,再采用木抹进行压实整平。
在砼终凝采用塑料布+草袋+彩条布进行全封闭覆盖养护。
养护时间为14天。
11.开盘前的准备工作
11.1技术准备
11.1.1在砼浇筑前对膺架、模板、钢筋和预埋件作最后一次检查,按照“三检制”认真检查并报请监理做好对于相关隐蔽工程落实检查的程序。
具体检查内容如下:
(1)支撑体系的复检:
指派专人对贝雷梁支架体系进行全面检查,对出现问题的部位及时进行处理。
检查各层支撑及局部加强体系,保证支架整体的稳固。
(2)模板检查:
检查模板对拉杆的紧固程度;检查模板各部尺寸,如果出现模板移位及松动的现象及时纠正、加固,确保模板支撑稳定牢固,梁体各位置结构尺寸满足图纸要求。
模板错缝较大的位置使用塑料胶带封闭或涂刷玻璃胶填塞。
对模板上预留的通气孔、箱体内部排水孔等孔洞使用的UPVC管应做到排水坡度正确,管道边缘端口与模板贴合紧密。
对模板上的各种杂物要清理干净,不得有烟头、木片、木屑、焊碴及焊条头等工程垃圾。
在梁体底部每一个孔跨预留两个泄水孔作为清扫底模垃圾的出碴口,便于保证箱体底模的清洁度。
底模应从头至尾先使用空压机进行吹扫,对于底板与腹板的圆倒角处,要把气嘴管插到腹板底,保证高压空气吹扫到位,及时清除扫吹出的大粒碴籽。
吹扫后再认真检查一遍,不留死角。
空压机吹扫完毕后再使用px-40A型喷射清洗机对底模进行全面、仔细冲洗。
箱梁底板通气、泄水孔安放稳固,顶板桥面集水槽设置准确。
混凝土浇筑前使用清水湿润模板,但不得有积水。
(3)钢筋和预埋件的检查:
钢筋与预埋件的规格、型号安装位置及钢筋接头应符合设计和规范要求。
钢筋保护层厚度达到要求,所有箍筋至混凝土轮廓的净保护层厚度不小于为3.0cm。
张拉槽口及天窗外的纵、横向主筋必须穿过模板预留孔,补接至槽口内,保证今后能恢复连接。
梁内各种预埋件位置必须准确,特别是锚垫板与端头模板必须紧密贴合,不得平移或转动。
(4)预应力体系的检查:
所有张拉端及锚固端必须用绵纱或海绵紧密封堵;对波纹管进行通长检查,有漏洞、裂缝位置必须使用塑料胶带缠绕封闭;
检查波纹管通气孔是否有预埋遗漏或损坏情况;通气管必须固定可靠,通气孔道通畅,否则应重新安装。
张拉、固定端的锚下钢筋不能遗漏。
11.1.2中线、水平检查:
作好自检和报检工作,保证梁体按设计要求精确定位,特别注意梁板两边的侧模。
11.1.3梁面水平控制:
在梁面每隔10m作一个水平控制断面,其与路中线垂直,横坡按设计施工,侧模上用红油漆标识并根据抄平结果在侧模上弹出砼顶面线,梁中部采用Φ12钢筋焊接水平控制桩并根据抄平结果沿桥梁纵向挂线控制砼顶面线。
11.1.4设置沉降观测点:
每孔在1/4跨、1/2跨、3/4跨位置设置观测点,观测点设置在梁底下方木上,并将原始资料积累。
11.2物资准备
⑴在每节段混凝土施工前,确认砼原料准备:
水泥、粗骨料、细骨料矿粉、粉煤灰、外加剂数量是否准备足够,粗骨料采用水洗碎石,色泽一致,质量符合验标要求。
⑵准备充足的连续梁桥面养护用土工布。
⑶准备低压电源以备梁体内照明用。
11.3机械准备
⑴泵车(48m)2台,另备用1台。
⑵在开盘前,将搅拌站彻底检修保养一遍,确保搅拌站正常运转。
⑶在现场和搅拌站分别备用一台发电机,并备足油料。
⑷砼运输车现场配备6台,并备用2台。
⑸准备鼓风机2台,施工时间对梁内送风、通气。
⑹振动棒:
B50振动棒配备12套、B30振动棒配备12套
11.4现场准备
提前规划泵车支点位置,并确定其宽度能否满足要求,否则应提前进行处理。
12、预应力张拉
12.1张拉工作进行前,首先要对所使用的千斤顶和油表进行校正,并要有校正报告,油表与千斤顶须配套使用。
钢绞线需按规范要求进行抽检,不符合要求的钢绞线决不能使用,通过试验确定钢绞线的弹性模量。
12.2在砼强度达到设计强度的60%以上时,首先拆除端模,松开内模,将内模拉出梁体,拆除侧模后,待砼强度达到设计强度的80%以上,再进行预应力张拉工作。
12.3钢绞线下料长度应按设计孔道长度加张拉设备长度,并预留锚外不少于100mm的总下料长度,下料时用砂轮切割机平放切割。
12.4终张拉应在梁体砼强度、弹性模量达到设计强度100%、龄期不少于10天时进行,预应力采用两端同步张拉,并左右对称进行,预应力张拉采用应力应变双控措施,张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致,施加预应力值以油表读数为主,以预应力伸长值进行校核。
12.5按设计图的规定及张拉顺序张拉钢绞线。
张拉时应左右对称,最大不平衡束不超过一束。
预应力筋张拉程序为:
0→初应力0.1σk(作伸长量标记)→设计值σk(持荷5min,测伸长值)→锚固(张拉顶油压回零,测量总回缩量及夹片外露量)。
13、管道压浆、封端
预应力终拉完成后,应在48小时内进行管道压浆,压浆前管道内应清除杂物及积水,压浆时及压浆后3D内,梁体及环境温度不得低于5℃,压入管道的水泥浆应饱满密实,同一管道压浆应连续进行,一次完成,水泥浆压入管道的时间间隔不应超过40min。
浇筑梁体封端砼之前,应先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净,同时检查无漏压的管道后,才允许浇筑封端混凝土,为保证封端混凝土接缝处接合良好,应将原混凝土表面凿毛,并焊钢筋网片,封端砼应采用无收缩混凝土进行封堵,为保证有足够的张拉空间,封端砼在相邻两孔梁预应力张拉结束后,再灌注。
14、模板、支架拆除
支架、模板的拆除项目主要包括模板、工字钢、贝雷梁、钢横梁、脱模砂筒、钢管立柱等,具体工艺如下:
14.1模板及碗扣支架拆除
a、梁体强度达到设计强度的60%后,先松开内模支撑,松开内模,后拆除端模,待初张拉后,即可将内模及支撑拆除。
b、梁体强度达到设计强度的80%后,先进行初张拉,待初张拉完成后方可拆除模板系统。
c、拆模顺序为先拆外侧模,后拆底模。
14.2贝雷梁拆除
模板拆完后即可拆除贝雷梁。
万原则是先外侧后内侧的拆除顺序,拆除方式为逐片用2台25吨吊车吊下。
每吊完一片时同时用倒链将其它片拖出,保持整体自重平衡。
倒链拖拉过程中必须保持两端同步,并用倒链保险于横向分配梁上,
14.3分配梁、钢管立柱和砂箱的拆除
模板、工字钢、贝雷梁拆完后,拆除临时墩顶横向分配梁及砂箱和立柱。
六、施工机具、设备配置
为便于施工和管理人员上下方便,在56#右侧设“Z”字形人行梯一部。
人行梯置于承台顶面,用工字钢、槽钢等焊接,在人行梯四周设置了安全网。
根据施工需要,该连续梁需投入施工设备、施工机具除在满足施工同时尽量考虑备用数量,施工机具如下:
主要施工机械设备配置表
序号
名称
单位
数量
备注
1
砼输送泵
台
2
砼浇筑
2
汽车吊
台
4
材料运输
3
YCW400千斤顶
台
6
纵向张拉
4
5T卷扬机
台
2
穿束用
5
高压油泵
台
6
张拉用
5
水泥浆搅拌机
台
2
管道压浆
7
活塞式压浆泵
台
2
8
高压水泵
台
2
管道冲洗湿润
9
附着振动器
台
12
钢筋密集处辅助振动棒
10
20T倒链
台
10
11
10T倒链
台
8
12
砂轮切割机
台
6
支架组拼及钢筋加工
13
电焊机
台
10
七、劳动力组织
施工组织机构
架子队长
技术主管
架子副队长长长
物设组
安质组
工程组
试验组
作业班组
该处连续梁由第一架子队管理施工,现场施工负责人彭国军,技术负责人熊传晟,施工队伍共100人,按工序分为钢筋工班、砼浇筑工班、模板工班、预应力张拉班、预应力压浆。
具体如下:
序号
作业班组
工人数
作业内容
1
钢筋班
30
负责钢筋的制作和安装
2
砼浇班
20
负责砼的浇筑
3
模板班
20
负责模板的安装、调试、加固和拆除
4
预应力张拉班
8
负责预应力张拉施工
5
预应力压浆班
8
脚手架、操作平台和桁架的铺设
6
电工
3
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 732 道岔 施工 方案 最终
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