地下厂房开挖支护技术措施.docx
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地下厂房开挖支护技术措施.docx
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地下厂房开挖支护技术措施
1工程概况
电站装机容量1200MW(4×300MW)。
现有公路沿下库左岸坝址经过,与S302省道相接;上下库之间现有地方道路相通,均为混凝土路面。
主副厂房洞总长170.0m,从左到右分为安装场、机组段、副厂房。
(1)安装场段:
安装场长44.5m,下部开挖宽度25.0m,上部开挖宽度26.5m,最大开挖高度26.1m;
(2)机组段:
机组段长105.5m,岩壁梁下部开挖宽度25.0m,岩壁梁上部开挖宽度26.5m,最大开挖高度为55.0m;
(3)副厂房段:
副厂房长20.0m,开挖宽度25.0m,最大开挖高度57.8m;
1.1主要工程量
主副厂房开挖与支护主要工程量见下表:
主副厂房开挖与支护主要工程
序号
项目名称
单位
工程量
备注
1
主机段石方洞挖
m3
138250
2
安装场石方洞挖
m3
29196
3
副厂房段石方洞挖
m3
26773
5
普通砂浆锚杆(HRB400,Φ25,L=5m)
根
1258
6
普通砂浆锚杆(HRB400,Φ25,L=6m)
根
4548
7
普通砂浆锚杆(HRB400,Φ28,L=6m)
根
670
8
普通砂浆锚杆(HRB400,Φ28,L=8m)
根
5424
9
普通砂浆锚杆(HRB400,Φ32,L=6m)
根
50
10
普通砂浆锚杆(HRB400,Φ32,L=8m)
根
459
11
普通砂浆锚杆(HRB400,Φ32,L=8m)
根
481
12
普通砂浆锚杆(HRB400,Φ36,L=10m)
根
961
13
预应力锚杆(HRB400,Φ28,L=9m,T=10~12t)
根
100
14
预应力锚杆(HRB400,Φ32,L=12m,T=12~15t)
根
50
15
预应力锚杆(HRB400,Φ36,L=10m,T=12t)
根
400
16
预应力锚杆(PSB785,Φ32,L=15m,T=15~20t)
根
50
17
锚筋束(HRB400,3Φ25,L=9m)
束
100
18
锚筋束(HRB400,3Φ28,L=12m)
束
100
19
锚筋束(HRB400,3Φ28,L=15m)
束
100
20
预应力锚索(T=1200kN,L=20~25m)
根
50
21
预应力锚索(T=1500kN,L=40~45m)
根
10
22
对穿预应力锚索(T=1500kN,L=38~42m)
根
50
23
挂网喷混凝土C30,δ=10cm
m3
2100
24
挂网喷混凝土C30,δ=15cm
m3
715
25
挂网钢筋制安
t
108.6
26
排水孔Φ50,L=5m
m
5604
27
排水孔Φ50,L=10m
m
1738
28
DN40软式排水管
m
4182
29
DN40软式透水管
m
291
30
DN40三通
个
1295
1.2主要工程地质条件
主副厂房及安装间开挖尺寸为170m×25m×55m(长×宽×高),机组安装高程为192.0m,厂房顶拱开挖高程233.5m。
主副厂房及安装间围岩为微风化~新鲜钾长花岗岩,以块状~次块状结构为主,陡倾角的断层、节理较发育~发育,局部发育缓倾角节理,断层规模较小,岩体较完整~完整,局部完整性差,围岩以Ⅱ类、Ⅲ类为主,断层破碎带为Ⅳ类。
地下厂房洞围岩基本稳定,受断层及节理切割组合影响,局部稳定性差,必须及时按设计图纸要求,采取支护措施。
厂房岩壁吊车梁部位无大的地质构造,主要节理面与岩壁吊车梁走向夹角≥30°,交角较大,节理总体不发育,岩壁吊车梁整体岩石力学强度高、整体性较好,总体稳定;但是,局部存在节理走向与岩壁吊车梁开挖面夹角较小,如N10°~20°ENW(SE)∠80°~90°,节理多闭合,局部断续延伸,易使岩壁吊车梁岩石基础发生掉块,影响成型,须要加固处理。
2施工总体方案
(1)主副厂房周边的排水廊道开挖先于主副厂房的开挖时间,以便降低围岩裂隙水压力,提高主体洞室围岩稳定性,确保主副厂房施工安全;同时,将监测主副厂房围岩变位的多点变位计在主副厂房开挖之前完成埋设,以便及时获得围岩变形数据,为施工方案的调整提供依据。
(2)主副厂房开挖严格遵循“短进尺、弱爆破、强支护、及时封闭、勤观测”的原则,顶拱开挖采用先导洞后扩挖,开挖领先、支护跟进的方式施工,开挖未支护长度不超过20m,并在第二层开挖前将顶拱的锚喷、支护等工作全部完成,以确保顶拱的稳定。
(3)为确保洞室稳定,遵循“先洞后墙”的原则,岩壁吊车梁混凝土浇筑前必须完成厂房与主变洞相连接洞室贯通开挖支护,并贯入厂房内3m,做好锁口支护及环向预裂,以避免厂房与主变洞相连接洞室直接开挖对已浇岩壁吊车梁的影响。
(4)对洞与洞、洞与井交叉部位,在开口前按设计要求做好锁口和超前支护,在交叉口二倍洞径洞段内采取浅孔多循环、从小到大扩挖的方式开挖,以确保安全。
(5)厂房Ⅱ层及以下各层开挖过程中,为减小爆破对高边墙围岩的影响,同时保证边墙的成型质量,采取中部拉槽,两侧预留保护层开挖方式。
岩壁吊车梁部位预留的保护层厚度根据爆破试验和岩石松动圈测试确定,确保在梯段爆破时,岩壁吊车梁岩体处在弹性区,岩台开挖采用控制爆破技术。
为保证岩壁开挖成型质量,在岩壁斜面下拐点以下施工两排系统预应力锚杆及边墙系统锚杆,预应力锚杆和系统锚杆必须在岩壁开挖前完成。
岩壁吊车梁经过爆破试验确定合理的开挖方案,严格控制装药量,使爆破对岩台的影响减少到最低限度,确保实测松动范围小于20cm,在岩壁梁适当位置进行质点振动监测,质点最大振动速度(最高峰振速)不得超过10cm/s,并控制岩壁斜面角度偏差不超过2°,最大超挖量不大于15cm,无欠挖。
在岩壁梁混凝土施工前,对岩壁梁下层边墙设计开挖线进行预裂,预裂深度不小于6m。
厂房开挖爆破时,控制边墙上最大质点振动速度,施工过程中,中槽开挖采用单孔单响孔间微差爆破技术。
建基面预留保护层并采用水平光面爆破开挖技术,以保证水平建基面岩石的完整性。
(6)根据开挖揭露的地质情况,及时优化调整爆破参数,在此过程中加大技术力量及现场测试,确保得到合理准确的参数,做好爆破控制,确保地下洞室的稳定及安全。
(7)加强施工期安全监测。
洞室开挖过程中根据地质情况、开挖部位及洞室结构特点,结合永久围岩收敛监测断面设置爆破振动观测点进行监测,根据围岩变形观测数据分析洞室变形情况,对开挖过程中洞室稳定进行评判,进而对开挖、支护程序的调控进行指引,并根据量测信息反馈结果,调整各单项工序的施工参数,做到信息化施工,以策安全。
3施工布置
3.1施工通道
主副厂房施工主要使用通风兼安全洞、进厂交通洞、4#施工支洞、尾水支管(5#施工支洞)。
各通道主要特性见下表:
地下厂房施工通道特性表
通道名称
开挖断面尺寸
(宽×高m)
长度(m)
在厂房系统施工中承担的主要任务
通风兼安全洞
7.2×6.95
1157
厂房Ⅰ层开挖支护、Ⅱ层大部分开挖支护(包括厂房Ⅱ层至Ⅲ层下卧斜坡道开挖)
进厂交通洞
8.0×9.35
1278
厂房Ⅱ层剩余段开挖支护、厂房Ⅲ层、Ⅳ层大部分开挖支护、母线洞Ⅱ层、交通电缆洞Ⅱ层开挖支护
4#施工支洞
7.2×6.95
36
厂房Ⅳ层剩余段开挖支护、厂房Ⅴ层开挖支护、厂房Ⅵ层开挖支护
5#施工支洞
7.2×7.9
493
厂房Ⅶ层开挖支护
备注
4#施工支洞由进厂交通洞经3#施工支洞分岔,尾水支管由进厂交通洞经5#施工支洞分岔。
3.2施工道路及弃渣规划
3.2.1施工道
厂房Ⅰ、Ⅱ层开挖出渣道路由通风兼安全洞经场内道路至中转料场;厂房Ⅲ、Ⅳ层开挖出渣道路由进厂交通洞经场内道路至中转料场;厂房Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ层开挖出渣道路由4#施工支洞(尾水支管)经进厂交通洞至中转料场。
3.2.2弃渣规划
主副厂房石方洞挖料弃至象运下洋沟中转料场。
3.3施工风、水、电等布置
3.3.1施工供风
施工供风全部采用固定式空压站进行供风,厂房Ⅰ、Ⅱ层开挖支护供风系统布置在通风兼安全洞靠近厂房右端墙附近;厂房Ⅲ、Ⅳ层开挖支护供风系统布置在进厂交通洞靠近安装场附近;厂房Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ层开挖支护供风系统布置在4#施工支洞靠近安装场附近。
3.3.2施工供水
厂房Ⅰ、Ⅱ层开挖支护施工用水水池布置在通风兼安全洞洞口,在通风兼安全洞口附近375m高程设置一座150m3,水管采用DN200镀锌钢管,从蓄水池引出沿洞壁架设至主副厂房右端墙。
厂房Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ层开挖支护施工用水水池布置在进厂交通洞口,进厂交通洞口附近280m高程设置一座150m3,从蓄水池引出沿洞壁架设至主副厂房安装场。
3.3.3施工供电
厂房Ⅰ、Ⅱ层施工供电变压器主要设置在通风兼安全洞靠近厂房右端墙附近,厂房Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ层施工供电变压器主要设置在进厂交通洞与3#施工支洞交叉口处。
3.3.4施工通风排烟
一、布置原则
1、施工通风系统布置必须满足施工人员正常呼吸及冲淡、机械废气、有害气体及降温等的最小通风量,并满足洞室最小风速;
2、采用高效能型的变频控制的高压轴流风机,洞内不得安装接力风机,所有风机均安装在洞口,一站式压入新鲜空气。
3、各部位通风均采用阻力小的三通、弯管、变径头、竖井特制风带、以及各种规格的高质量配套风门。
4、同时尽量利用与地面连通的竖井、平洞辅助进行通风,尽早形成良好的通风环境;
5、通风管吊挂做到平、直、紧、稳、顺,增大每节风管长度,减少风管接头,以减少风量损失。
二、总体思路
1、主副厂房通风排烟的难度在于掘进深度大、通风排烟路径长,进行通风排烟设计分期进行,确保各时段通风满足开挖需求。
2、尽早创造条件进行与通风排烟密切相关的洞室的开挖施工,特别是尽早开始主副厂房部位的排烟竖井与排烟平洞的施工,利用早期地质勘探留下的勘探平洞等作为通风通道,另外,出线井、进风平洞、进风竖井等洞室及早进行开挖。
3、在开挖过程中能形成自然循环通风通道的洞室,合理安排循环通路上的洞室开挖进度,使之尽快形成自然通风条件。
4、施工通风分三期进行规划布置。
一期:
洞室开挖为单头或双头掘进工作面,采用机械正压供风;二期:
排风系统竖井及平洞等洞室开挖完成,或者反导井、溜渣井等施工井洞已经贯通,具备自然抽排功能,可以自行通风排烟。
同时采用机械正压补充新鲜空气,竖井抽排施工废气;三期:
后期开挖施工阶段,以自然通风为主。
三、设备配置与通风
在施工过程中,采用污染小的新设备及电动设备、少用油动设备、并为采用的油动设备配装空气滤化器,采取湿喷混凝土工艺、湿式钻孔、爆破后喷雾降尘等措施来减少污染。
另外,采取配置有害气体浓度监测仪等措施来加强施工环境的安全监测,注重施工人员劳动保护工作,配发必要的防护、劳保用品,保障施工人员的人身安全。
四、通风设备的选择和布置
通风设备主要选用西安交大流体压缩国家工程中心咸阳风机厂生产的SDDY11A(75KW×2)系列风机,风机有标准型或超级消音器型,用于消除高频噪音并将噪音等级降到最低,风机机壳是坚实耐用的全焊接钢壳,风机叶片可实现静态和动态平衡。
为了达到最佳的节能性能,风机上可以安装频率控制开关。
压入式正压通风采用双面涂塑涤纶布制作的拉链软风管,吸出式负压通风采用金属风管。
风机的布置要求:
①通风机应装设在能最大限度吸入新鲜空气、避免洞内排出的污染空气再度进入通风机吸风口的位置,通风机的吸风口距隧洞口20m左右为宜;②风机的安装基础采用混凝土基础。
风管的布置要求:
①风管设置止裂筋,网布为聚酯纤维材料,防阻燃性好,修补方便快捷;做到风管拉链连接处不漏风,风带被刮破时不出现因高压风而向两侧延展的现象;②全部风机系统(包括风机出口、竖井、隧道转弯、分支等部位)不得安装使用任何螺旋钢丝的负压风管,最大限度减小风阻,风管的直径应根据确定的通风量、管内风速、风管长度和隧洞断面大小综合考虑确定,在净空允许的情况下,尽可能采用大直径的风管以减少阻力;③管的末端应尽量接近工作面,但要防止爆破飞石砸坏通风设施;软风管的末端管应采用硬管或伸缩管;④风机与风带直径不一致时必须采用变径连接头;不同直径的风管连接、不同直径的风管与风机连接时,要采用渐变过渡接头;⑤吊挂风管应做到平、直、紧、稳,风管的转弯半径不小于风管直径的3倍;⑥尽量增大每节风管长度减少风管接头;软风管的定尺长度以20m为宜。
五、主副厂房施工通风排烟系统的具体布置
主副厂房的施工通风排烟的布置分三阶段考虑实施:
第一阶段:
主厂房Ⅰ层及Ⅱ层开挖支护阶段,采用正压通风。
在通风兼安全洞口安装1台SDDY11A(75KW×2)系列变频风机,吊挂Φ1600软风管进行正压送风,正压风管沿通风兼安全洞洞壁安装,随开挖工作面延伸至主厂房。
第二阶段:
1、随着主厂房自上而下的分层开挖,进厂交通洞与主厂房贯通,形成下列自然通风通道:
1)进厂交通洞→主副厂房→通风兼安全洞(厂房Ⅲ~Ⅳ层);
2)进厂交通洞→3#施工支洞→4#施工支洞→主副厂房→通风兼安全洞(厂房Ⅴ~Ⅶ层);
3)进厂交通洞→主变洞→主变排风洞→通风兼安全洞;
4)进厂交通洞→尾闸运输洞→尾闸室→尾闸交通洞→主变洞→通风兼安全洞。
本阶段在各通风竖井口设风机,辅助排风排烟。
第三阶段:
地下厂房洞室群系统开挖施工基本结束,进入厂房混凝土浇筑和钢管安装阶段,洞室空间体积增大,环境容量也在增大,空气质量大为改观,由于自然通风受气候变化的影响很大,在永久通风排烟系统尚未形成时,保留进厂交通洞口及通风兼安全洞口、排风竖井的通风机,地下洞群内通风。
3.3.5施工排水
一、施工排水方案
在地下洞室群施工过程中,根据施工通道的特点,采取集中抽排的方式排至洞外或结合永久排水设施以自流的方式排放至洞外。
泵站抽排水方式是在各施工通道与主洞或洞与洞岔口处设置集中排水泵站,每个泵站设置固定集水井,施工废水和地下渗水通过潜水泵抽至附近泵站,再由泵站布置的水泵抽排至相应的污水处理池,处理达标后循环利用。
排水系统示意图如下:
各工作面废水
临时集水井汇流
小型潜水泵抽排
排水泵站抽水
综合利用
沉淀达标
污水处理池
固定集水井
排水系统流程示意图
二、污水处理池布置
通风兼安全洞、进厂交通洞洞口设置污水处理池,各部位的施工污水、地下渗水经沉淀处理达标后循环利用。
污水处理池底部淤积物定时进行清理。
污水处理池为浆砌石结构,工程完工后拆除。
三、集水井及泵站布置
根据开挖程序及施工通道的布置,通风兼安全洞、进厂交通洞及4#施工支洞设置固定集水井,集水井由开挖形成。
各工作面设临时集水井,利用潜水泵抽排至固定集水井,固定集水井处设置泵站,由泵站的水泵将集水排至相应的污水处理池。
按照施工排水方案的安排,在各施工工作面、排水泵站、污水处理池之间敷设排水管或排水沟。
四、地下水和污水的排放
在主副厂房开挖和支护施工过程中,主要是地下渗(涌)水、施工废水的排除,采用排水沟、临时集水坑和固定排水泵站相结合的方式进行排水布置。
作业面施工废水和地下渗水通过排水沟向集水坑汇集,采用污水泵或潜水泵向排水泵站逐级抽排,直至排至洞外的污水处理池,处理达标后循环利用。
3.3.6施工支洞布置
主副厂房开挖支护共布置施工支洞3条,分别是3#、4#、5#施工支洞,各施工支洞开挖从相关通道或洞口进入,根据隧洞断面尺寸、围岩类别和施工条件等情况,开挖采用凿岩台车或手风钻钻孔,全断面掘进,中底部掏槽,设计轮廓线光面爆破,人工装药。
爆破后,采用反铲清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块,保证施工人员及设备的安全,出渣采用装载机配合自卸车出渣。
4主副厂房施工程序
4.1施工程序安排原则
1、在高边墙上开洞,遵循“先洞后墙”原则,先贯入大洞室边墙3m,并完成交叉洞口的锚喷支护和径向预裂,确保高边墙围岩的稳定。
2、厂房Ⅲ层开挖结束后,先进行Ⅳ层边墙的预裂,然后进行岩壁吊车梁混凝土施工,岩壁吊车梁混凝土浇筑完成28天后,开始进行厂房Ⅳ~Ⅶ层开挖。
4.2施工总体程序安排
根据上述施工总程序安排原则和施工程序关键点的控制,结合现场施工通道条件,地下厂房系统开挖支护的施工总体程序详见《地下厂房系统开挖、支护总程序框图》(附图一)。
5主副厂房及安装场开挖与支护
5.1施工程序
主副厂房及安装间作为整体、自上而下逐层施工,周边的上、中、下层排水廊道先于廊道所在高程的主厂房该层的开挖施工,以确保主厂房的围岩稳定。
在主副厂房及安装间施工过程中,需完成上部的通风兼安全洞、进厂交通洞、5#施工支洞和下部1#~4#尾水支管的开挖支护施工并在适当时间与主厂房相接的位置贯通,以满足主副厂房及安装间开挖至相应高程时的施工通道要求。
主、副厂房及安装场开挖程序详见附图《厂房开挖分层及开挖程序纵剖图》(附图三)。
5.2施工分层分区
主副厂房洞总长170.0m,从左到右分为机组段、安装场、副厂房。
机组段长105.5m,下部开挖宽度25.0m,上部开挖宽度26.5m,最大开挖高度为55.0m;安装场长44.5m,下部开挖宽度25.0m,上部开挖宽度26.5m,开挖高度26.1m;副厂房长20.0m,开挖宽度25.0m,最大开挖高度57.8m。
厂房吊车梁采用岩壁吊车梁结构。
根据厂房的结构特点、通道条件、施工设备性能要求及施工进度安排,厂房拟分7层开挖:
Ⅰ层:
为满足主厂房顶拱锚杆的安装需要,将Ⅰ层分层高程确定为233.50m~223.00m,开挖高度为10.50m;Ⅰ层采用中导洞超前、上下游扩挖跟进的方式进行开挖。
Ⅰ层为顶拱开挖,轮廊开挖质量要求高,喷锚支护和观测仪器埋设量大,地质条件复杂,是厂房开挖施工的重点和难点;施工通道由右端墙通风兼安全洞进入进行厂房Ⅰ层的施工。
Ⅱ层:
考虑到吊顶牛腿锚杆安装与岩壁吊车梁混凝土受拉锚杆施工的需要,以及岩壁吊车梁上、下拐点的保护层高度的要求,采用中部拉槽、两侧预留岩壁吊车梁保护层的施工方法,分层高程确定为223.00m~213.70m,开挖高度为9.3m,中部宽度为18.00m,两侧保护层上拐点层厚4.25m,下拐点层厚3.5m;Ⅱ层位于岩壁吊车梁重要部位,开挖施工质量要求很高,是厂房施工的难点;施工通道由左端通风兼安全洞以12%的坡比降坡进行厂房Ⅱ层的施工。
岩壁吊车梁保护层:
岩壁吊车梁上下游保护层上拐点层厚4.25m,下拐点层厚3.5,施工分四区开挖,一区为岩壁吊车梁保护层上拐点保护层,层厚2.5m,分层高程确定为223.00m~220.50m;二区为岩壁吊车梁保护层中部保护层,层厚3.3m,分层高程确定为220.50m~217.20m;三区为岩壁吊车梁下拐点保护层,层厚3.5m,分层高程确定为217.20m~213.70m;四区为岩壁吊车梁岩台。
Ⅲ层:
考虑到下层开挖爆破对岩壁吊车梁下拐点的影响,以及岩壁吊车梁下层薄层开挖的需要,采用中部拉槽、预留上下游保护层的施工方法,分层高程确定为213.70m~207.40m,开挖高度为6.30m,中部宽度为18.00m,上下游保护层层厚3.5m;上下游保护层施工时分二层进行开挖;施工前期顺延Ⅱ层的施工通道进行厂房Ⅲ层的施工,后期从厂房右端进厂交通洞以12%的坡比升坡进行厂房Ⅲ层剩余部分以及右端道路占压段的施工。
Ⅳ层:
考虑到下部开挖爆破对已浇岩壁吊车梁混凝土的影响,在岩壁吊车梁混凝土前先进行Ⅳ层设计边线的预裂,预裂深度不小于6m,并保证实际预裂效果。
Ⅳ层分层同时结合厂房与主变洞向连接洞室(母线洞Ⅱ层和交通电缆洞Ⅱ层)开挖支护施工需要,分层高程确定为207.40m~201.40m。
施工采用中部拉槽、预留上下游保护层的方法,开挖高度为6.00m,中部宽度为18.000m,上下游保护层层厚3.5m;上下游保护层施工时分二层进行开挖;施工通道由右端进厂交通洞在安装场进入进行厂房Ⅳ层的施工。
Ⅴ层:
结合施工通道条件,将Ⅴ层分层高程确定为201.40m~193.85m,开挖高度为7.55m,施工采用中部拉槽、预留上下游保护层的方法,中部宽度为18.00m,上下游保护层层厚3.5m;上下游保护层施工时分二层进行开挖;施工前期顺延Ⅳ层的施工通道进行厂房Ⅴ层的施工,后期从厂房右端4#施工支洞以12%的坡比升坡进行厂房Ⅳ层剩余部分以及下游道路占压段的施工。
Ⅵ层:
结合厂房基坑岩台结构,将Ⅵ层分层高程确定为193.85m~185.70m,并留预基坑建基面保护层(保护层层厚2.5m),开挖高度为8.15m,施工采用中部拉槽、预留上下游保护层的方法,中部宽度为18.00m,上下游保护层层厚3.5m;上下游保护层施工时分二层进行开挖;施工通道由左端4#施工支洞进入进行厂房Ⅵ层的施工。
Ⅶ层:
考虑Ⅶ层建基面保护层厚度(层厚2.5m)的需要,将Ⅶ层分层高度确定为185.70m~178.50m,开挖高度为7.20m,施工分为三次进行开挖,第一次由尾水支管采用凿岩台车水平进入开挖;第二次由尾水支管采用凿岩台车水平和D7液压钻机垂直进入开挖;第三次为保护层的开挖,采用手风钻从上至下逐层开光面爆破开挖;Ⅶ层施工通道由尾水支管水平进入。
主、副厂房及安装场开挖分层、分区详见附图《厂房、主变洞、母线洞开挖支护分层、分块横剖图》(附图二)和《厂房开挖分层及开挖程序纵剖图》(附图三)。
5.3施工方法
根据主、副厂房及安装场开挖分层、围岩地质条件、施工通道条件、施工工期、施工质量要求以及开挖技术要点,主、副厂房及安装场各层开挖方法如下:
一、Ⅰ层开挖
Ⅰ层分层高程确定为233.50m~223.00m(中部224.50m),开挖高度为10.50m。
Ⅰ层开挖利用通风安全洞自左向右采用10×9m中导洞先行,上下游扩挖错距跟进,中导洞超前30~50m,上下游错距30~50m。
Ⅰ层开挖施工采用凿岩台车钻孔,设计轮廓光面爆破;端墙预留3m保护层,采用凿岩台车沿轮廓线造水平孔,厂房顶拱圆弧段垂直于轴线方向采用长短钎,双向光面爆破。
厂区以Ⅱ类围岩为主,因此正常排炮循环进尺为3.5m,局部断层破碎带根据现场实际情况作适当调整。
每排炮爆破后反铲挖掘机进行安全处理,采用3m3装载机装20t自卸汽车出渣。
厂房Ⅰ层开挖程序及方法详见附图《厂房Ⅰ层开挖程序及方法示意图》(附图四)。
二、Ⅱ层开挖
Ⅱ层为岩壁吊车梁开挖层,分层高程确定为223.00m~213.70m,开挖高度为9.3m。
Ⅱ层开挖采用中槽超前,上、下游预留保护层施工方法,左、右端墙保护层用手风钻钻孔分台阶进行爆破。
两侧保护层上拐点层厚4.25m,下拐点层厚3.5(实施过程中保护层厚度通过爆破试验确定);中槽采用D7液压钻钻孔梯段爆破,施工预裂采用YQ100B潜孔钻预裂。
施工前期以12%的坡比从通风兼安全洞左端降坡进行中部拉槽开挖,上下游保护层错距跟进;当开挖到一定距离后,同时由右向左进行下游侧保护层开挖;当Ⅱ层完成右端的开挖后,由进厂交通洞以12%的坡比升坡进行右端剩余部分以及道路占压段的施工。
施工中槽超前保护层开挖30~50m,上下游保护层错距30~50m。
每排炮爆破后反铲挖掘机进行安全处理,采用1.6m3反铲挖掘机装20t自卸汽车出渣。
厂房Ⅱ层开挖程序及方法详见附图《厂房Ⅱ层开挖程序及方法示意图》(附图五)。
三、岩壁吊车梁开挖
岩壁吊车梁保护层分四区开挖,一区为岩壁吊车梁保护层上拐点保护层,层厚2.5m,分层高程确定为223.00m~220.50m;二区为岩壁吊车梁保护层中部保护层,层厚3.3m,分层高程确定为220.50m~217.20m;三区为
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