焙烧炉操作规程汇总.docx

焙烧炉操作规程汇总.docx

《焙烧炉操作规程汇总.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《焙烧炉操作规程汇总.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

焙烧炉操作规程汇总

第二章焙烧主控操作规程

焙烧炉主控操作规程

一．主要职责及任务

1.负责把氢氧化铝焙烧成合格的氧化铝。

2.作为车间生产控制中心，是班组各项工作的中心调度，负责班组内部工作的协调，负责班组各项工作的汇总、反馈，负责对外工作的联系汇报，负责外部信息的收集及传达。

班长不在时行使班长的权利，负责班长的工作。

3.负责通过计算机中心远程开启设备，调整焙烧炉各参数，使之保持正常值。

4.严格执行上级下达的技术经济指标，降低消耗，提高经济效益。

5.严格执行各项规章制度，认真填写岗位交接班记录和各项操作记录。

6.负责本岗位所有设备和环境卫生的清理及各种工器具的管理工作。

二、工艺流程及原理

工业生产的湿氢氧化铝一般含有6～8%的附着水。

在焙烧过程中，当氢氧化铝受热达到100℃以上时，附着水即被蒸发脱除，当温度达到225℃时，氢氧化铝先脱掉两个分子的结晶水，变成一水软铝石；继续加热到500℃～560℃时，一水软铝石又脱掉最后一个分子的结晶水，变成无水的r-AL2O3。

脱水反应式如下：

225℃

AL2O3.3H2O=======AL2O3.H2O+2H2O

500℃～560℃

AL2O3.H2O===========r-AL2O3+H2O

在500℃～560℃温度下焙烧得到的r-AL2O3是很分散的结晶质的氧化铝，需要进一步提高焙烧温度，才能结晶并且长大为粗颗粒。

将r-AL2O3加热至900℃时，它开始转变为α-AL2O3，此时转化速度很慢，提高温度则转化速度加快。

在1050℃～1200℃下维持足够的时间r-AL2O3才完全转变为α-AL2O3。

从成品过滤送来的氢氧化铝（含水率≤5%）卸入L01给料仓（Ф3000×8200mm）经棒式阀卸到电子计量给料机（DEM1480）,计量后送入螺旋给料机（Ф600×3200mm）.螺旋给料机将氢氧化铝送入文丘里闪速干燥器。

从P02顶部排出的烟气（320℃）经烟道进入文丘里闪速干燥器的地步和氢氧化铝混合进行热交换，氢氧化铝附水在闪速干燥器内蒸发干燥。

经干燥后的氢氧化铝被烟气、水蒸气带人P01（Ф3950×9736mm）进行气固分离，P01温度大约145℃。

如果从P02来的烟气不足以平衡氢氧化铝附水的蒸发量，需要采用干燥热发生器T11来补充热量。

从P01顶部排出的含尘废气进入电收尘（BABW100m3）净化，由排风机（Q=252000m3/H、P=8800pa）将其送入烟囱排放。

粉尘排放浓度小于30mg/Nm3，达到国际标准。

电除尘器收下的粉尘由斜槽送入气体提升泵，再由气体提升泵送入冷却器C03的上升管内。

尾气接入系统出风口。

从P01底部排出的干燥氢氧化铝卸入P03的顶部排烟立管里，与P01排出的热烟气混合，在立管中氢氧化铝被预热，同时脱除结晶水，烟气和脱水后的氢氧化铝进入P02（Ф4800×9871mm）进行气固分离。

固体物料从P02底部排料管进入主炉P04（Ф5750×17000mm）大约2秒钟完成焙烧任务。

整个焙烧炉的供热来自煤气站送来的低热值煤气。

焙烧后的氧化铝和焙烧炉产生的高温烟气，从P04顶部进入P03进行气固分离。

从P03底部排料管排出的氧化铝进入C02顶部立管，与C02排出的空气混合进行热交换后进入C01，在C01进行气固分离后，从底部下料管排至C03顶部立管，在立管内热交换后物料进入C02。

氧化铝和空气在C02进行气固分离后，氧化铝从C02底部排料管排至C04顶部立管，在立管中换热后进入C03。

氧化铝和空气在C03进行气固分离后，氧化铝从C03底部排料管排至C04冷风立管，在立管中换热后进入C03。

（注：

C01Ф4200×9670mm；C02Ф2090×4370mmC03Ф3000×7094mmC04Ф2250×5423mm）。

自C04底部下料管排出的氧化铝进入流态化冷却器（F=2×8.31m2）用冷水进行间接热交换，罗茨风机鼓入的空气作为流化风。

待氧化铝降至80℃后经风动流槽、浓相输送系统送入氧化铝储仓。

冷水换热后返回焙烧循环水进行冷却降温。

三、技术条件及指标控制

1．主炉温度PO4T1：

1050±50℃；

2.一氧化碳含量：

＜0.2%；

3.氧含量:

2.0%～2.5%。

4.文丘里出口温度:

150℃-200℃；

5.电收尘入口温度:

150℃-200℃

6.电收尘出口含尘＜30mg/m³;

7.电收尘对焙烧炉的运转率＞99.9%;

8.流化床出水温度:

≤55℃;

9.流化床冷却水:

流量300m³/h；压力0.2～0.6MPa；温度35℃；

10.流化风（单台）:

42m³/min0.04MPa；

11.氧化铝生产电耗:

20.46Kwh/t-Ao

12.氧化铝煤气耗：

523.5Nm3/t-Ao

12.成品氧化铝温度:

≤80℃

13.烟气出口温度＞120℃

14.Al2O3产品质量标准

品级牌号

化学成分，%

Al2O3不小于

杂质含量，不大于

SiO2

Fe2O3

Na2O

灼减

AO-1

98.6

0.02

0.02

0.50

1.0

AO-2

98.4

0.04

0.03

0.60

1.0

AO-3

98.3

0.06

0.04

0.65

1.0

AO-4

98.2

0.08

0.05

0.70

1.0

注：

1、Al2O3含量为100.0%减去表中所列杂质总和的余量;

2、表中化学成分按在300℃±5℃温度下烘干两小时的干基计算；

3、表中杂质成分按GB8170处理。

四、正常生产的操作控制

焙烧炉的正常操作中，应按要求经常对产品产量、质量等进行调整，控制好各种参数，以达到稳定、均衡生产，高产低耗的目的，为此，应经常对以下几点进行调节：

1．AL（OH）3进料量（F01）

氢氧化铝进料量（F01）决定了氧化铝产量，为了达到预定的氧化铝产量，则要求的AL（OH）3进料量可按以下公式求得：

FW=100/（100-W）·（100-GA）/（100-GN）·PT/H

FW：

湿AL（OH）3进料量（T/H）

W：

湿AL（OH）3湿度（％）

GA：

成品AL2O3灼碱（％）（300－1200℃）

GN：

AL（OH）3附碱（％）

P：

AL2O3产量（T/H）

2．焙烧炉温度（PO4出口温度）

通过调整下料量及煤气压力来保证焙烧炉温度，其温度的高低按AL2O3质量要求而定，PO4出口温度一般控制在1050±50℃。

3．文丘里闪速干燥器出口温度（AO2出口温度）

为了防止电收尘的极板极线产生酸腐蚀（亚酸），需将AO2出口温度控制在150℃-200℃。

因为AO2出口温度低于140℃对于电收尘的极板极线具有酸腐蚀，同时要求AO2出口温度低于200℃，高于200℃会加速极板极线的变形。

4.废气中的氧含量（％）

为了不使废气中含有任何未燃气体，避免对收尘器造成损坏，并充分降低能耗，需保持废气中的氧含量在2％左右，排风量可通过调节风机风门开度和电机速度大小而获得。

5．出料温度控制

为了使热量充分回收利用到焙烧炉，就要求控制好流化风量与冷却水流量。

在保证成品温度在80℃以下的条件下尽量减小冷却水流量，以使流化风得以回收更多的热量，按此要求务必注意以下两点：

a.防止冷却管内壁的结垢，冷却水出口温度必须控制在55℃以下，避免加热管内水的暴沸。

b.两台流化床同时运行时，要根据温度及时调整下料插板，保证两床温度的均衡。

6．排烟温度的控制

为了保证排烟温度高于露点温度，排烟温度控制在120℃以上，排烟温度低于120℃时，则需要降低烟气换热器给水量，直至排烟温度达到120℃以上。

五．开车前的准备和检查

1.燃气、原料、水、电、压缩空气等具备条件。

2.以上各介质的管道都经检查，无泄漏。

3.所有机械设备都经润滑。

4.所有人孔、观察门、清理孔都已关好，且密封良好。

5.校准氧分析仪和一氧化碳分析仪。

6.校准流量计、校准皮带秤

7.检查ID风机，关好风门。

8.检查T11燃烧站、T12燃烧站、主燃烧站V19（V08）鼓风机，关好风门。

9.检查电收器返灰系统保证正常，开启前8小时启动电收尘加热器。

10.检查罗茨风机，保证正常。

11.检查流化床调节挡板位置正确与否。

12.检查气体提升泵的进料、排料口。

13.产品贮仓有一定存贮能力。

14.电收尘器供电、整流、振打、绝缘子箱加热和灰斗加热系统完好。

15.检查所有仪表，使其功能完好。

16.检查烟气换热器水位是否正常。

17.以上检查和确认完毕后即具备启动条件。

六、正常开车

（一）冷态启动

1、焙烧炉经过较长时间停车，炉内温度与外界温度大致相同，此种情况下的炉子启动为冷启动。

新炉内衬要进行一周自然通风干燥

2、对GSC整个系统根据开车前的要求进行详细检查。

3、检查工作完毕后，经电工允许并请示调度同意后，方可启动排风机，同时巡检人员必须到现场观察运行状况。

4、排风机启动后运行十分钟左右无异常，可将风门逐步打开使高温旋风筒PO3负压升至2mbar以上，使焙烧炉有一定的通风量。

（1）检查所有启动条件是否具备。

（2）关闭排风机风门P16。

（3）启动排风机P17。

（4）启动T12,,之后逐渐将排风机风门P16打开，严格按照烘炉曲线逐步提升CO1T1温度。

（5）点燃V08,观察P04T2,使其逐步上升。

当A02出口温度＞150℃时，开启螺旋给料机，避免螺旋热变形。

（6）当P04T2达到600℃以上时,以最小气量启动V19。

注意P01T1温度,若超过350℃,打开掺风降温调节阀V10,使P01T1在150～200℃之间。

注意保持O2含量在5%以上。

（二）热态启动

因某种原因，焙烧炉临时停车，P04出口温度不低于600℃，其升温可不遵循温升曲线，短时升温以达到最快下料的目的。

当P04出口<600℃时按烘炉曲线升温下料。

1.启动排风机（若排风机未停,可省）。

2.观察P04出口温度,如果低于600℃,可先启动V08将PO4出口温度提至600℃以上,最好达到700℃。

3.逐渐增加排气量,使系统总负压在-3Kpa以上。

4.启动A01,准备下料。

5.启动V19。

（注意P01T1不超温）

6.当P04T1达到750℃时投料。

（三）投料步骤

1.在投料之前,下列设备都已启动完毕:

a.罗茨鼓风机。

b.流化床冷却器冷却水,且流量＞10m3/h。

c.返灰系统设备。

d.电除尘器。

并根据烟气中CO的含量不超过0.2%的前提逐渐升高电压。

e.产品贮仓单机除尘组。

f.气力输送系统。

g．螺旋给料机运行

2.联系煤气站，使煤气压力稳定在21kpa，开启一个烧嘴，以最小流量启动V19，开启烧嘴选择V08顶部烧嘴或V08对面烧嘴。

3.当P04出口温度达到750℃时投料，投料时以相当于额定能力l5％的下料量（即15t／h）启动皮带秤。

4.投料后注意P01出口在150～200℃之间，当P01出口温度低于200℃时，开启电收尘。

5.逐渐增加P16、A16风门开度，控制废气中氧含量不低于5%，并在5%附近。

6.下料后逐步增大排风量、燃气量及下料量。

焙烧炉的供热量应控制在焙烧炉温升在50～100℃/h之间。

7.随着生产的正常化,适当减少排风量,将烟气中的氧含量稳定在2-2.5%。

8．当生产运行平稳后，开启烟气余热器进水，如出水温度升温不明显，则需要对烟气换热器进行排气，排除管道内的不凝性气体。

9.当AO2出口温度低于150℃时，开启干燥热发生器T11。

（四）计划停车

1．接到停车指令后即减小AL（OH）3下料量，直到将AH仓拉空后，停电子皮带称。

2．同时，减小V19燃气量，防止PO4出口温度高报。

3．停止干燥热发生器T11（如运行），关闭附属风机。

4．等AH仓拉空后，停止燃气站V19，关闭供气手动蝶阀。

5．为防止PO2出口温度过高，可打开冷风口V10降温。

6．将ID风机速度降到最低转速，风门关小。

7．关闭电收尘，停灰斗加热、绝缘加热，停止振打，直到收尘灰斗的料拉空，关闭返灰系统。

8．ID风门关闭后停风机，关闭所有冷风进口，让炉体自然冷却。

9．排空流化床内的氧化铝，等流化床不出料后，关闭运行的罗茨风机。

10．当冷却器出水温度比进水温度只高5℃左右时，可切断冷却水供给。

11．停止焙烧炉的一切运行设备，包括输送系统，关闭煤气管道的手动蝶阀，通知煤气分厂停止煤气的供给，打开煤气分散阀放散。

12.待P01出口温度降至150℃以下时，关闭烟气换热器进水。

13．把ESP的高压电打到正确接地位置，并对电收尘高压侧进行放电，到此为止计划停车工作就全部完毕。

（五）紧急停车

（一）焙烧炉内或外的一些故障将导致焙烧炉被迫停车，其常见的原因有：

1．电源供给故障。

2．有关AH系统、AL2O3系统、煤气系统、压缩空气系统等故障。

3．由于操作失误、综合性事故违反最高报警限而引起的停车。

4．焙烧炉内产生顽固性堵塞。

5．单一方面设备故障停车或损坏。

6．负压出现大面积波动。

（二）以上事故的发生将导致焙烧的紧急停车，可按以下步骤进行操作处理：

1.停止燃气站，切断煤气，关闭手动蝶阀。

2.关闭AH进料，依次关闭皮带称、进料螺旋。

3.关闭电收尘及灰尘返回系统（如出现负压急剧下降，则先于停料前将电收尘关闭）。

4..将ID度减到最低，逐步风门关闭（如需停风机，则停风机）。

5.关闭炉体冷风进口，待事故处理完后，根据停车时间长短，可按冷或热启动步骤启动恢复生产。

除非供电中断,罗茨鼓风机必须有一台继续运行,以保护冷却机透气层和干燥器透气层不因过热而损坏。

一般应继续运行30分钟以上。

干燥和焙烧系统的停车不影响产品输送系统的运行,该系统可继续操作

七、焙烧炉系统联锁

电收尘联锁：

1、一氧化碳＞0.2%，电收尘降压，高报警；

2、一氧化碳＞0.6%，电收尘跳停；

3、氧含量＜1%，电收尘跳停。

ID风机：

1、前后轴承温度＞90℃报警；

皮带秤联锁：

1、螺旋给料机跳停，皮带秤跳停；

2、V19跳停（V03、V04关闭），皮带秤跳停；

3、流化床罗茨风机跳停，皮带秤跳停；

4、流化床进水流量≤10m3/h（其中任一组），皮带秤跳停；

5、ID风机跳停，皮带秤跳停。

V08燃烧站联锁：

1、ID风机跳停，V08燃烧站跳停；

2、仪表风压力＜0.45Mpa，V08燃烧站跳停；

3、V08助燃风机跳停，V08燃烧站跳停；

4、煤气压力＞35Kpa，V08燃烧站跳停；

5、系统总负压＜3Kpa、P01出口压力＜3Kpa、P03＜1.5Kpa，三个条件任意两个条件满足，V08燃烧站跳停。

V19燃烧站启动条件：

1、煤气压力＜8Kpa＞35Kpa，V19燃烧站跳停；

2、仪表风压力＜0.45Mpa，V19燃烧站跳停；

3、ID风机跳停，V19燃烧站跳停；

4、V08燃烧站跳停，V19燃烧站跳停。

T11燃烧站启动条件：

1、煤气压力＜8Kpa＞35Kpa，V19燃烧站跳停；

2、ID风机跳停，T11燃烧站跳停；

3、仪表风压力＜0.45Mpa，T11燃烧站跳停；

4、T11助燃风机跳停，T11燃烧站跳停；

T12燃烧站启动条件：

1、煤气压力＜8Kpa＞35Kpa，T12燃烧站跳停；

2、ID风机跳停，T12燃烧站跳停；

3、仪表风压力＜0.45Mpa，T12燃烧站跳停；

4、T12助燃风机跳停，T12燃烧站跳停；

八、事故判别及处理

设备名称

故障现象

故障原因

处理方法

氢氧化铝供料系统

1.干燥器AO2出

口温度升高；

2.PO2T1及PO4T1

高报；

3.整个炉体负压

升高报警。

1.杂物堵塞漏斗

出口；2.氢氧化铝

小仓出现蓬仓；

3.皮带秤出现故

障停车；4.皮带秤

下料口堵塞。

5.螺旋给料机故障

1.关闭T11燃烧器。

2.关闭主燃烧器V19。

3.开V10阀门。

4.风机风门关小。

5.故障在短时间内能处理,可不停风机，否则停ID风机处理。

6.敲打氢氧化铝小仓漏斗及下料口。

进入小仓检查，清理杂物。

7.检查螺旋给料机。

氧化铝输送系统

1.流化床冷却器

不排料或出水温

度降低或床压增

大。

2.斜槽风机跳

停报警，A0输送

系统停止。

氧化铝输送故

障。

1.如遇输送系统暂时故障，可将下料量降至最低，流化床放料，待输送系统故障排除后恢复正常生产

2、如输送系统长时间不能正常，则需要关闭V19燃烧站，关闭进料系统，降低ID风机转速，待输送修复好后，方可下料。

流态化冷却器

1.冷却水流量显

示降低。

2.卸料温

度升高直到温度

过高而不卸料3.

流化床出水温度

高

流化床供水不

足或断水。

1.联系加大冷却水流量。

2.减少AH下料量直至关闭。

3.减少T11、V19燃气量直至关闭。

4.减少风机风量，等水恢复后方可能正常

生产。

1.罗茨风机故障，

风压风量降低。

2.流化床压力降

低。

3.AO卸料温

度升高。

4.AH下

料未变，而出料减

少或不出料。

罗茨风机供风故

障。

1.减少AH下料量直至关闭。

2.减少燃气量直至关闭。

3.风机风门关小。

4.罗茨风机供风恢复后，排除积料方可恢复生产。

1.K01冷却效果

差，卸料温度高于

80℃　或不卸料

2.流化床压力升

高

流化床K01堵

塞或部分堵塞。

1.减料或停料，停V19。

2.关流化风和下料闸板。

3.卸开冷却器下部的清理孔，清理床上的

物料和脏料。

4.清理好、装好检查孔。

PO1旋风筒

1.PO1、P02、P03、

底部压力波动。

2.P02进口温度

升高。

1.P01旋风筒下

料翻板阀漏风。

2.

氢氧化铝下料量

过大。

1.减少氢氧化铝下料量。

2.堵住翻板阀的漏风点。

文丘里干燥器

1.A02压差超量

程，系统负压过高

或波动。

2.氧含量

趋于零。

3.C04温

度升高。

1.下料时系统负

压过低。

2.氢氧化

铝水分过高。

3.

下料时加料过快。

1.停V19，停止下料。

2.提高风机转速，增大风门开度。

3.打开A02“U”型管放料，放空后恢复

生产。

高温旋风筒和冷却旋风筒

1.被堵塞旋风筒

的温度下降很快，

所测负压降低。

2.旋风筒堵塞后，

后部的旋风筒温

度会快速下降，出

料温度降低。

内衬脱落。

1.开大ID风机风门，进行抽风，短暂堵塞，物料蓬在下料口，通过抽风看能否将物料抽走。

2.如发生顽固性堵塞，上述办法不能疏通

时，需停止下料，关闭V19，T11，调整风量；开大引风机风门，炉内通风，用风管将炉内积料清理干净，将内衬捣掉。

4.清理完要检查所有旋风筒，并用链球进行测试，确定畅通后恢复生产。

煤气供给

1.PO4T1及炉体

温度降低。

2.增加

燃气量，温度上升

不明显。

3.废气中

CO、O2含量升高。

4.现场观察孔火

焰发浑。

5.煤气压

力降低产生报警。

1.燃料燃烧不好。

2.煤气供给异常。

1.减少燃气量。

2.增大风机排风量。

3.检查一次空气（助燃风）压力。

4.检查每个燃烧器压力是否一致。

5.检查喷头，如有脏物，清理更换。

6.减少下料量。

7.联系煤气站解决故障

8.当煤气供应不能满足生产时，停止下

料，待煤气供应正常后恢复生产。

供风

1.仪表风压力低

报。

2.燃烧站联锁跳

停。

供风故障。

按紧急停车步骤处理。

2.联系空压站排除故障；待故障排除后，恢复正常生产。

静电除尘器

1.电收尘电压接

近零。

1.极板、极线掉落

或变形引起短路。

2.收尘料过多，堆积到阴极框架而短路。

1.检修校正阴阳极板线。

2.加大返灰量。

2.收尘电压正常，

电流很小。

1.阴阳极振打故

障造成极板、极线

积灰太厚。

1.将振打装置改为手动，消除积灰。

3.电收尘收尘效

率低。

1.二次电流、电压

低。

2.振打效果不

好，极板、极线积

尘严重。

3.系统漏

风造成二次飞扬。

4.进口含尘量过

高造成电晕封闭。

5.氢氧化铝粒度

过细。

1.提高二次电流、电压。

2.清理检修振打。

3.系统堵漏。

4.检查旋风收尘，保证收尘效率。

5.供应粒度较粗的氢氧化铝。

电收尘返灰

1.斜槽压力低

2.气力提升泵停

1.出料斜槽。

2.电收尘出料故。

障。

1.检查斜槽风机、透气布。

2.检查气力提升泵及风机。

大面积负压出现大幅降低或升高

1．负压出现局部降低，多为旋风筒堵塞。

2.负压出现大面积升高，多为供料系统故障。

3．负压出现大面积降低，则多为ID风机供风故障。

1.旋风筒堵塞。

2．给料系统故障。

3．ID风机故障，停止供风。

1、出现旋风筒堵塞，开大ID风机风门，进行抽风，短暂堵塞，物料蓬在下料口，通过抽风看能否将物料抽走。

2.如发生顽固性堵塞，上述办法不能疏通

时，需停止下料，关闭V19，T11，调整风量；开大引风机风门，炉内通风，用风管将炉内积料清理干净，将内衬捣掉。

4.清理完要检查所有旋风筒，并用链球进行测试，确定畅通后恢复生产。

3.1.关闭T11燃烧器。

2.关闭主燃烧器V19。

3.开V10阀门。

4.风机风门关小。

5.故障在短时间内能处理,可不停风机，否则停ID风机处理。

6.敲打氢氧化铝小仓漏斗及下料口。

进入小仓检查，清理杂物。

7.检查螺旋给料机。

4．停V19燃烧站煤气供给、停止电收尘供电、停止皮带秤下料。

查看引起供风故障的原因，待修复后，按照热态启动恢复生产。

巡检工操作规程

一．基本任务及职责

1.负责焙烧炉及平盘开车前现场设备的检查，具备启动条件时通知主控室远程启动并做好监控；听从主控室安排，手动开启现场设备；以及正常生产时焙烧炉及平盘泵房设备的巡检、维护和保养。

定时对各泵、各槽进行放料，防止管道堵塞。

2.配合主控室人员完成本班作业计划。

3.坚决执行各项规章制度，认真填写岗位交接班记录和巡检记录。

4．负责工器具、材料及本区域的消防设施的保管和合理使用。

5.负责本区域的设备卫生和环境卫生。

6.坚守岗位，巡回检查，避免设备及人身事故的发生。

发生事故要及时报告本班的操作工、班组长、车间主任及调度室，并采取有效措施积极处理。

二．正常操作

1．检查现场仪表数据与主控室计算机数据一致。

2．电子定量给料机下料口下料情况，皮带是否跑偏，电机运转情况；

3．螺旋给料机运行情况；

4．压缩空气罐的排污及压力情况

5．各燃烧站的工作情况：

火焰，流量，泄露，阀门工位，压缩空气压力

6．焙烧炉PO、CO系统：

所有人孔门及观察空是否有泄漏，炉体有无烧红。

7．P17、P16引风机电机及风门运行状况：

轴承温度，油温，油压，油位，定子温度，电流，及冷却水温度

8．CO4冷风口有无积料，进风是否畅通

9．检查各旋风筒锁器阀布料器是否泄露，翻板阀是否灵活；

10．巡检时必须携带常用工具和煤气报警仪，发现问题及时处理，未能处理及时汇报。