质量通病防治方案 1228.docx
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质量通病防治方案1228
特格尔健康产业园
质
量
通
病
防
治
方
案
编制:
审核:
批准:
施工单位:
湖南省工业设备安装有限公司
日期:
2015年12月28日
一、工程概况
工程名称:
特格尔健康产业园项目
建设地点:
长沙市芙蓉区东岸乡张公岭村,纬一路与京珠高速西辅道交汇处
建设单位:
特格尔医药集团股份有限公司
监理单位:
湖南和天工程项目管理有限责任公司
设计单位:
长沙市建筑设计院有限责任公司
施工单位:
湖南省工业设备安装有限公司
工程规模:
本工程主要包含1#云综合楼、2#医药厂房、3#医药厂房、4#配套用房、附属地下室及配套辅助工程,总建筑面积71094.1m2。
主要的单体建筑概况如下:
1#云综合楼:
地上20层,地下1层,建筑高度为79.95米。
。
结构形式为框架剪力墙结构,建筑结构安全类别为一类,抗震设防烈度6度。
总建筑面积35185.74m2,基底总建筑面积1859.77m2,计容总建筑面积35007.88m2。
2#医药厂房:
地上4层,地下1层,建筑高度为23.8米。
。
结构形式为框架结构,建筑结构安全等级为二级,抗震设防烈度6度。
地上建筑面积为20282.67m2,,建筑基底面积为5981.46m2,计容建筑面积20147.10m2。
3#医药厂房:
地上3层,地下0层,建筑高度为14.65米。
结构形式为框架结构,建筑结构安全等级为二级,抗震设防烈度6度。
地上建筑面积为3760.01m2,,建筑基底面积为1193.04m2,计容建筑面积3604.13m2。
4#配套用房:
地上7层,地下0层,建筑高度为23.1米。
结构形式为框架结构,建筑结构安全类别为二类,抗震设防烈度7度。
地上建筑面积为3205.97m2,,建筑基底面积为421.71m2,计容建筑面积2951.87m2。
二、工程量质量通病防治
2.1、地基与基础工程
1场地积水
1.1现象
在建筑场地平整过程中或平整完成后,场地范围内局部或大面积出现积水。
1.2原因分析
1.2.1场地平整填土面积较大或较深时,未分层回填压(夯)实,土的密实度很差,遇水产生不均匀下沉造成积水。
1.2.2场地周围未作排水沟。
或场地未做成一定排水坡度。
或存在反向排水坡。
1.2.3测量错误,使场地高洼不平。
1.3预防措施
1.3.1根据设计图纸要求和规范要求,选择符合要求的土方进行回填。
填土过程中认真分层回填辗压(夯)实,使密实度不低于设计要求。
1.3.2平整前,对整个场地的排水坡、排水沟、截水沟、市政排水接入口进行系统设计和研究。
本着先地下后地上的原则,做好排水设施,使整个场地流畅通。
排水坡的设置应按设计要求进行,设计没有要求时,地形平坦的场地,纵横方向应做成不小于02%的坡度,以利泄水。
排水沟(截水沟)设置在场地周围或场地内,其断面、流速、坡度等应按有关规定进行。
1.3.3做好测量的复核工作,避免出现标高误差。
2填方边坡塌方
2.1现象
填方工程边坡塌陷或滑塌,造成坡脚处土方堆积。
2.2原因分析
2.2.1边坡坡度偏陡
2.2.2边坡基底的草皮、淤泥、松土未清理干净。
与原陡坡接合未挖成台阶梯形搭接。
填方土料采用淤泥质土等不符合要求的土料。
2.2.3边坡填土未按要求分层回填压(夯)实,密实度差,缺乏护坡措施。
2.2.4坡顶、坡脚未做好排水措施,由于水的渗入,土的内聚力降低,或坡脚被冲刷而造成塌方。
2.3预防措施
2.3.1永永性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡。
如设计无规定,填方的边坡坡度值可参见表2-1、表2-2和表2-3。
当用不同土料进行回填时,应根据分层回填土料类别,将边坡做成析线形式,同时避免采用腐殖土和未经破碎的大块土作边坡填料。
填方边坡坡坡度为1:
1.5时的高度限值表2-1
项次
土的种类
填方高度(m)
1
粘土类土、黄土、类黄土
6
2
亚粘土、泥炭岩土
6-7
3
亚粘土
6-8
4
中砂和粗砂
10
5
砾石和碎石土
10-12
6
易风化的岩石
12
注:
当填方高度超过本表限值时,其边坡可做成折线形,填方下部边坡坡度应为
1:
1.75-1.20。
黄土或类黄土填筑重要填方的边坡坡度表2-2
项次
填方高度(m)
自动面起高度(m)
边坡坡度
1
6-9
0-3
3-9
1:
1.75
1:
1.5
2
9-12
0-3
3-6
6-12
1:
20
1:
1.75
1:
1.5
轻微风化石料填方边坡坡度表2-3
项次
石料规格
填方高度(m)
边坡坡度
1
25cm以内的石料
6以内
6-12
1:
1.33
1:
1.5
2
大于25cm的石料所堆筑的填方,其边坡选用最大石块铺成整齐行列
12以内
1:
1.5-0.75
3
大于40cm的石料所紧密堆筑的填方,其边铺成整齐行列
5以内
5-10
大于10
1:
0.5
1:
0.65
1:
1
2.3.2使用时间较长的临时填方边坡坡度,当填方高度在10m以内,可采用1:
1.5。
高度超过10m,可作成折线形,上部为1:
1.5,下部采用1:
1.75。
2.3.3填方应选用符合要求的土料,边坡施工应按填土压实标准进行水平分层回填辗压或夯实。
当采用机械辗压时,应注意保证边缘部位的压实质量,对不要求边坡修整的填方,边坡宜宽填0.5m,对要求边坡整平拍实的填方,宽填可为0.2m。
机械压实不到的部位,配以小型机具和人工夯实。
填方场地起伏之处,应修筑1:
2阶梯形边坡。
分段填筑时,每层接缝处应作1:
1.5斜坡形,以保证结合质量。
2.3.4在气候、水文和地质条件不良的情况下,对粘土、粉砂、细砂、易风化岩石边坡以及黄土类缓边防坡,应于施工完毕后,随即进行防护。
填方铺砌表面应预先整平,充分夯压密实,沉陷处填平捣实。
边坡防护方法根据边坡土的种类和使用要求选用浆砌或干砌片(块)石及铺草皮、喷浆、抹面等措施。
其中以铺砌草皮较为经济易行,不受边坡高度限制,边坡坡度亦可稍陡。
选择草皮时,尽量采用易生长、多根、蔓延、耐旱的草皮,切成草皮砖的形式使用。
2.3.5在边坡上下部作好排水沟,避免在影响边坡稳定的范围内积水。
2.4治理方法
边坡局部塌陷或滑塌,可将松土清理干净,与原坡接触部位作成阶梯形,用好土或3:
7灰土分层回填夯实修复,并做好坡顶、坡脚排水措施。
大面积塌方,应考虑将边坡修成缓坡,作好排水和表面罩覆措施。
3回填土密实度不满足要求:
3.1现象:
回填土压实后,取样干密度值离散性较大,或干密度值偏低,将使填土区加荷后变形增大或产生不均匀变形,使地基的强度和稳定性均降低,导致上部结构倾斜或产生裂缝。
3.2原因分析
3.2.1土的含水率过大或过小,超出最优含水率的范围。
3.2.2填方土料不符合要求或土料的土质不均匀,即采用了腐植土,有机质含水量大于8%的土,淤泥质土、杂填土或土源土质分层不均匀,土的块(粒)径过大,含礓结石等。
3.2.3铺土厚度不均匀或铺土厚度过大,压实扁数不够或漏碾,压实机械碾压行驶速度过快。
3.2.4碾压或夯实机具能量不足,达不到影响深度,使干密度值降低。
3.2.5当为灰土回填时,配比(土:
灰)不准确,拌合不均匀土料,灰料粒径超标。
3.2.6首层填筑时,基底松软。
3.2.7冬季采用冻土回填。
3.3预防措施
3.3.1选择符合填土要求的土料回填。
3.3.2施工前,应做好击实试验,并在施工现场作压实试验,以确定各种合适的施工参数。
3.3.3在回填土时,应严格控制土的含水量,加强施工前检查。
3.3.4加强对土料、含水量、施工操作和回填土干密度的现场检验,按规定取样,严格每道工序的质量控制。
3.3.5必须冬季施工时不得使用冻土回填,适当降低铺土厚度。
3.3.6当含水量小或压实机具能量过小时,可采用增加压实遍数或换用大功率压实机械压实等措施。
4填土出现橡皮土:
4.1现象:
振动碾压或夯实时,地基土受击发生颤动,土的体积不能压缩,在压击处下陷,而周边鼓起,是一种处于塑性状态的土。
4.2原因分析
地基土形成“橡皮土”的主要原因是在含水量大的腐殖质土、粘土、亚粘土、泥炭土等原状土上进行回填,或者采用含水量过大混杂状的土进行回填,由于原状土夯击、振压后被扰动土中的毛细孔遭受破坏,导致水分不能渗透和散发,形成软塑状态的“橡皮土”。
4.3预防措施:
4.3.1施工时,应严格控制填土的最大含水率,通过击实试验确定最优含水率。
4.3.2严禁在含水量过大的地基原状土上进行回填。
4.4治理方法
4.4.1对出现“橡皮土”的区域挖除后重新补填,或翻松晾晒,然后重新压实。
4.4.2翻松拌入干石灰粉拌合均匀,重新压实。
5基坑(槽)回填土沉陷
5.1现象
基坑(槽)填土局部或大片出现沉陷,造成室外散水空鼓下沉,建筑物基础积水,有的甚至引起建筑结构不均匀下沉出现裂缝。
5.2原因分析
5.2.1基坑(槽)中的积水、淤泥杂物未清除就回填或基础两侧用松土回填未经夯实。
或坑(槽)边松土流入基坑(槽)夯填之前未认真处理,该回填土受到水的浸泡产生沉陷。
5.2.2基槽宽度较窄,采用手夯回填未达到要求的密实度。
5.2.3回填土料中干土块较多,受水浸泡产生沉陷,或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料,回填质量不合要求。
5.2.4回填土采用水泡法沉实,密实度未达到要求。
5.2.5冬期施工时在较大的冻土块,融化后造成局部塌陷。
5.3预防措施
5.3.1基坑(槽)回填土前,将槽中积水排净,淤泥、松土、杂物清理干净,如有地下水或滞水,应有排水措施。
5.3.2回填土应严格分层回填、夯实。
每层虚铺厚度不得大于300mm。
土料和含水量应符合规定。
回填土密实度要按规定抽样检查,使符合要求。
5.3.3填土土料中不得含有大于50mm直径的土块,不应有较多的干土块,急需作下道工序时,宜采用2:
8或3:
7灰土回填夯实。
5.3.4严禁用水沉法回填土方。
5.3.5冬期施工时不使用冻土回填。
5.4治理方法
5.4.1基槽回填土沉陷造成墙脚、散水空鼓,如上层砼面层未破坏话,可填如碎石,在压入泥浆,填灌密实;若面层已裂缝破坏,则应视面积大小或损坏情况,采取局部或全部返工.局部处理可用锤、凿将空鼓部位凿开,填灰土或粘土,碎石混合物夯实,再做面层。
5.4.2因回填土沉陷引起结构下沉时,应会同设计部门,针对情况采取加固措施.
6砼灌注桩桩位偏移
6.1现象:
桩顶平面位移过大。
6.2原因分析:
6.2.1桩位放得不准,偏差过大。
施工中位标志丢失或挤压、偏离,施工人员随意定位。
桩位标志与墙、柱轴线标志混淆搞错等,造成桩位错位较大。
6.2.2放线定位完后,机械进入,随意行驶,造成桩错位,施工时未复核。
6.2.3钻机对位不准确,造成偏差。
6.2.4开钻时,未放定位护套,在地表土质不均时,造成钻头偏位。
6.3预防措施
6.3.1认真按图纸放好桩位,作好明显标志,设置引桩以备复核时使用。
6.3.2在钻机对位前,对桩位作一次复核,发现丢失桩位或桩位标志,以及轴线桩桩标志不清时,应由有关人员查清补上。
6.3.3对桩位的放线布桩标志应绘出详图,在图上编号,以备复核时,对照清点。
6.3.4现场的机械行驶应在不影响桩位的情况下,标明行车的路线。
6.3.5开钻前人工埋设定位护筒,防止偏钻。
7灌注桩钢筋笼放置与设计要求不符:
7.1现象
钢筋笼变形,保护层不够,深度位置不符合要求。
7.2原因分析:
7.2.1堆放、起吊、运输没有严格执行规程,支垫数量不够或位置不当,造成变形。
7.2.2钢筋放入时不是垂直缓缓放下,而是斜插入孔内。
7.2.3成孔时孔底沉渣、虚土或泥浆沉积多,没有清理干净,造成实际孔深与设计要求不符,钢筋笼放不到设计深度。
7.3预防措施
7.3.1如钢筋笼过长,应分段制作,吊放钢筋笼放孔时再分段焊接。
7.3.2钢筋笼在运输和吊放过程中,每隔2—2.5m设置加劲箍一道,并在钢筋笼内每隔3–4m装一个可拆的十字型临时加劲架,在钢筋笼吊放入孔后再拆除。
7.3.3在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置砼垫铁,垫块厚度与保护层厚度相同。
7.3.4用导向管控制保护层厚度,钢筋笼由导向管中放入,导向管长度宜与钢筋笼长度一致,在浇筑砼过程中再分段拨出导向管或浇筑完砼后一次拨出。
7.3.5清孔时把沉渣、虚土清理干净保证有效孔深满足设计要求。
7.3.6钢筋笼应缓缓放孔内,防止碰撞孔壁。
钢筋笼放入孔内后,要采取措施,在桩孔口固定好钢筋笼的位置,保证其平面位置准确。
7.3.7对在运输、堆放及吊装过程中已发生变形的钢筋笼应进行修理后再使用。
8成孔时,孔底虚土多
8.1现象
成孔后孔底虚土多,超过规范规定。
8.2原因分析:
8.2.1松散填土或含有大量炉灰、砖头、垃圾等杂物的土层,以及流塑淤泥、松散砂、砂孵石、孵石夹层等土中,成孔后或成了孔过程中土体容易坍落。
8.2.2钻杆加工不直或在使用过程中变形,钻杆连接法兰不平,使钻杆拼接后弯曲。
因此,钻杆在钻进过程中产生晃动,造成孔径增大或局部扩大。
提钻时,土从叶片和孔壁之间的空隙落到孔底,钻头及叶片的螺距或倾角太大,如在砂类土中钻孔,提钻时部分土易滑落孔底。
8.2.3孔边的土没有及时清理干净,甚至在孔口周围堆积有大量钻出的土,钻杆提出孔口后,孔口积土回落。
8.2.4成孔后,孔口盖板没有盖好,或在盖板上有人和车辆行走,孔口土被扰动而掉入孔内。
8.2.5放砼漏斗或钢筋笼时,孔口土或孔壁土被碰撞掉入孔内。
8.2.6成孔后没有及时浇筑砼,被雨水冲刷或浸泡。
8.2.7施工工艺选择不当,钻杆、钻头磨损太大。
孔底虚土没有清理干净。
8.2.8成孔后,没能及时浇筑砼,孔壁长时间暴露,水分蒸发,孔壁塌落。
8.3预防措施。
8.3.1仔细探明工程地质条件,尽可能避开可能引起大量塌孔的地点施工,如不能避开,则应选择其它施工方法。
8.3.2施工前或施工过程中,对钻杆、钻头应经常性检查,不符合要求的钻杆、钻头、应及时更换。
根据不同的工程地质条件选用不同型式的钻头。
8.3.3钻孔钻出的土应及时清理,提钻杆前,先把孔口的土清理干净,防止孔口土回落到孔底。
8.3.4成孔后尽可能防止人或车辆在孔口盖板上行走,以免扰动孔口土。
砼漏斗及钢筋笼应竖直的放入孔中,要小心轻放,防止把孔壁碰塌掉到孔底。
当天成孔后必须当天灌完砼。
8.3.5对不同的工程地质条件,应选用不同的施工工艺。
一般情况下,提钻杆的施工工艺有以下三种:
(1)一次钻至设计标高后,在原位旋转片刻再停止旋转,静拨钻杆。
(2)一次钻至设计标高以上1m左右,提钻甩土,然后在钻至设计标高后停止旋转,静拨钻杆。
(3)钻至设计标高后,边旋转边提钻杆。
8.3.6成孔后及时浇筑砼。
8.4治理方法
8.4.1作多次提钻。
8.4.2用勺钻清理孔底虚土。
8.4.3孔底虚土是砂或砂砾石时,可先采用孔底灌浆拌合,然后再灌砼。
8.4.4采用孔底压力灌浆法,压力灌砼法及孔底夯实法解决。
8.4.5人工清理。
9水下作业成孔灌注桩孔底沉渣过厚
9.1现象
浇筑砼前,孔底沉渣厚度超标,导致单桩承载力降低,沉降量增大。
9.2原因分析
9.2.1机械原因:
砂石泵泵量不够或泵有故障,不能将孔底沉渣冲起或吸力不足,不能抽起沉渣。
9.2.2泥浆质量不好,不能将沉渣悬浮起。
9.2.3清孔时导管离孔底距离过大。
9.2.4清孔完,未及时浇注砼,导致孔内泥浆沉淀。
9.2.5终孔时,泥浆含砂量过大,泥浆比重过大。
9.2.6初灌砼时,底管距孔底距离过大或过小,不能将沉渣冲起。
9.3预防措施:
9.3.1机械选型时,应选用合适的泵径及泵量。
9.3.2拌制泥浆,控制泥浆的配比、比重、粘度等指标。
9.3.2导管底部距孔底距离控制在500mm左右。
9.3.4清孔时,换水降低泥浆比重及含砂率。
9.3.5对沉渣池中的沉渣及时清理,保证回用泥浆中含砂量降低。
9.3.6在回流泥浆槽口设过滤栅。
9.4治理方法
9.4.1重新进行清孔,至满足要求为止。
9.4.2在特殊地层难以满足要求时,采用后压浆法施工,消除孔底沉渣对于桩端承载力的影响。
10断桩
10.1现象
主要产生于水下砼灌注中,断桩外观不易发现,只能通过检测发现,此类缺陷出现后,会影响单桩承载自身水平推力。
10.2原因分析
10.2.1灌注时间过长,首批砼已初凝,流动性降低,续灌砼致使两层砼间夹有泥浆渣土。
10.2.2清孔不彻底或提钻时粘连在钻头上的泥石块掉落孔内,当首批砼巨大冲击力将这些渣块托起到一定高度时,由于砼面的不均匀上升或托浮力减少,使这些渣块留裹在砼内造成夹泥,灌注中的局部塌孔也会造成夹泥。
10.2.3灌注时间过长,初凝砼粘在导管外壁,并随终结时,导管的提出而提出,使桩顶部出现竖向空洞或夹心。
10.2.4质量不合格砼灌入造成断桩。
如偶有一盘严重离析的砼或洗刷拌合机的水灌入,会在桩内形成一层相对均匀的粗料隔离层。
10.2.5导管提脱或导管埋深较小,底口已到浮浆层,造成续灌砼同已灌砼接合不良,强度降低或断柱。
10.2.6大幅度提升导管后又落下,泥浆易随导管挟带进入砼后留在砼内形成夹心。
10.2.7严重堵管,卡管不能及时巯通时间过长,将导管提出清理后下管续灌,二次接桩不成功造成断桩。
10.3预防措施
10.3.1灌前认真检测增多实测点,尽量减少孔内沉淀物,灌注中通力合作。
10.3.2加快进度,缩短砼灌注时间。
10.3.3严格砼拌制,不合格砼禁止灌入。
10.3.4避免导管大幅度提落。
10.3.5提卸导管时小幅振动,减少砼带出,尤其是灌注结束前更是如此。
10.3.6当发生严重堵管不能巯通时,应即速提出导管换上带锥形活瓣的底管,重新下导管两次接桩,成功率较高。
10.4治理办法
10.4.1当检测后制定出现断桩,对其部位测定准确,征得设计部门复核认可,在桩身或桩侧钻孔进行压浆补强处理或进行补桩。
2.2、主体结构工程
混凝土工程
1麻面
1.1、现象
混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点,形成粗糙面,影响外表美观,但无钢筋外露现象。
1.2、预防措施:
(1)模板表面应清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;
(2)浇筑混凝土前,模板应浇水充分湿润,并清扫干净;
(3)模板拼缝应严密,如有缝隙,应用油毡纸、塑料条、纤维板或腻子堵严;
(4)模板隔离剂应选用长效的,涂刷要均匀,并防止漏刷;
(5)混凝土应分层均匀振捣密实,严防漏振,每层混凝土均应振捣至排除气泡为止;
(6)拆模不应过早。
2露筋
2.1现象
钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面,没有被混凝土包裹。
2.2预防措施
(1)浇筑混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查,发现偏差,及时纠正。
受力钢筋的保护层厚度如设计图中未注明时,可参照下表的要求执行;
钢筋的混凝土保护层厚度(mm)
环境与条件
构件名称
混凝土强度等级
低于C25
C25至C30
高于C30
室内正常环境
板、墙、壳
15
15
15
梁和柱
25
25
25
露天或室内高湿度环境
板、墙、壳
35
25
15
梁和柱
45
35
25
有垫层
基础
35
35
35
无垫层
70
70
70
注:
1).轻骨料混凝土的钢筋保护层厚度应符合国家现场标准《轻骨料混凝土结构设计规程》的规定。
2).钢筋混凝土受弯构件钢筋端头的保护层厚度一般为10mm。
3).板、墙、壳中分布钢筋的保护层厚度不应小于10mm;梁柱中箍筋和构造钢筋的保护层厚度不应小于15mm。
(2)钢筋密集时,应选用适当粒径的石子。
石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。
截面较小钢筋较密的部位,宜用细石混凝土浇筑;
(3)混凝土应保证配合比准确和良好的和易性;
(4)浇筑高度超过2m,应用串筒或溜槽下料,以防止离析;
(5)模板应充分湿润并认真堵好缝隙;
(6)混凝土振捣严禁撞击钢筋,在钢筋密集处,可采用直径较小或带刀片的振动棒进行振捣;保护层处混凝土要仔细振捣密实;避免踩踏钢筋,如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正;
(7)拆模时间要根据试块试压结果正确掌握,防止过早拆模,损坏棱角。
3.缝隙、夹层
3.1现象
混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物,使结构的整体性受到破坏。
3.2预防措施
(1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面;接缝外的锯屑、木块、泥土,砖块等杂物必须彻底清除干净,并将接缝表面洗净;
(2)混凝土浇筑高度大于2m时,应设串筒或溜槽下料;
(3)在施工缝或后浇缝处继续浇筑混凝土时,应注意以下几点:
1)浇筑柱、梁、楼板、墙、基础等,应连续进行,如间歇时间超过下表的规定,则按施工缝处理,应在混凝土抗压强度不低于1.2MPa时,才允许继续浇筑;
混凝土运输、浇筑和间歇的允许时间(min)
项次
混凝土强度等级
气温
不高于25ºC
高于25ºC
1
不高于C30
210
180
2
高于C30
180
150
注:
当混凝土中掺有促凝或缓凝型外加剂时,其允许时间应根据试验结果确定。
2)大体积混凝土浇筑,如接缝时间超过上表规定的时间,可采取对混凝土进行二次振捣,以提高接缝的强度和密实度。
方法是对先浇筑的混凝土终凝前后(4~6h)再振捣一次,然后再浇筑上一层混凝土;
3)在已硬化的混凝土表面上,继续浇筑混凝土前,应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层,并加以充分湿润和冲洗干净,且不得积水;
4)接缝处浇筑混凝土前应铺一层水泥浆或浇5~10mm厚与混凝土内成分相同的水泥砂浆,或10~15cm厚减半石子混凝土,以利良好接合,并加强接缝处混凝土振捣使之密实。
混凝土施工缝处理方法与抗拉强度关系如下表所列;
施工缝处理方法与抗拉强度的关系参考表
(无接缝的混凝土抗拉强度为100)
名称
处理方法
抗拉强度百分率(%)
水平缝
不除去旧混凝土上的水泥薄膜(浮浆)
45
铲去约1mm浮浆,直接浇筑新混凝土
77
铲去约1mm浮浆,施工缝上铺水泥浆
93
铲去约1mm浮浆,施工缝上铺水泥砂浆
96
铲去约1mm浮浆,施工缝上铺水泥浆,约3h后再振一次
100
垂直缝
用水冲洗接槎
60
接槎面浇水泥砂浆或素水泥浆
80
铲去约1mm浮浆,浇素水泥浆或砂浆
85
铲平接槎凹凸处,浇素水泥浆或砂浆
90
接槎面浇水泥砂浆或素水泥浆,在混凝土塑性状态最晚期(约3~6h)再振捣
100
5)在模板上沿施工缝位置通条开口,以便于清理杂物和冲洗。
全部清理干净后,再将通条开口封板,并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆,再浇筑混凝土。
(4)承受动力作用的设备基础,施工缝要进行下列处理:
1)标高不同的两个水平施工缝,其高低结合处应留成台阶形,台阶的高宽比不得大于1.0;
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