第4篇 第3章润滑油调合过程操作.docx
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第4篇第3章润滑油调合过程操作
第3章润滑油调合操作
3.1生产前准备
润滑油调合是一个不可逆的过程,因此需要控制好每一个关键点、关键装置、操作环节,才能顺利完成调合任务。
因此做好生产前的准备工作尤为重要。
3.1.1生产前装置准备
润滑油调合装置主要包括:
储罐、管线、机泵、电力系统、加热系统(多为蒸汽加热)、空气系统;安全消防系统等。
生产前,尤其是新装置开工前,要对各部分进行检查,提前制定工程验收项目清单。
内容主要包括:
①工艺系统:
油罐、工艺管线、机泵;②动力系统:
配电间、电气设备的安装;③供水及排水系统:
水源、水管线、污水排放及处理;④消防系统:
消防用水、消防泵及配套的消防设备;⑤保安系统:
防雷电设备、电气设备接地保护系统、防火堤等。
开工前的准备内容很多,这里主要介绍工艺系统方面的准备操作。
装置检修完毕后,装置检修或新装置开工生产前,先要编写装置开工方案,包括油罐、管线的清理、法兰螺栓的紧固,临时措施是否恢复,联机试运方案等内容,检查工艺流程是否贯通、工艺参数是否确定、设备是否清理干净、确认设备状态完好、技术资料齐全,公用管线已引入、安全措施到位、人员培训完毕等等,以保证装置开工操作安全有序、平稳、顺利地进行。
3.1.1.1油罐投用前准备
1.油罐投用前的资料准备
新油罐在投产前或者油罐经清洗检修后重新投用前,都必须仔细检查各种验收报告,保证技术资料齐全。
技术资料主要包括:
1油罐基础检查及沉降观察记录;
2油罐焊缝探伤记录和报告。
目前油库常用的探伤方法有:
超声波探伤、X光射线探伤、磁粉探伤和渗透探伤,探伤报告需要两种以上。
3油罐强度及严密性试验报告;
4油罐罐体几何尺寸检查报告;
5防雷电防静电接地系统检查测试报告;
6油罐附件的检查及测试报告;
7清罐后检查、检修及验收记录。
此外,对油罐关键部位也必须有专门技术资料,如“T”形焊缝、计量孔正下方罐底计量基准板等。
2.新罐或检修后油罐收油前准备
新油罐或检修后油罐在收油前还需要再次确认油罐的技术资料是否全部归档,尤其是清罐操作和质量管理人员确认合格的记录,还有油罐、管线及各附件(阀门、人孔、加热盘管)合格完好的检测记录和报告。
新油罐和改造后的油罐需要对油罐进行计量检定,油罐容积计量表备查。
油罐在收油前需要明确油罐安全高度等技术参数,如可以综合考虑油罐储存的介质、温度、密度、消防管线位置等因素,计算油罐的安全高度。
油罐收油前确认操作规程齐全,并且油罐的使用许可已经以书面形式发至操作岗位。
3.1.1.2管道投用前准备
1.管道投用前注意事项
施工或检修完的管道内,往往留有焊渣、泥土、铁锈等杂物,如不及时清除,投用后将会堵塞管道,损坏设备、污染油品。
因此管道投用前必须用水冲洗,然后再用压缩空气吹净管内存水。
清洗或吹扫都是从一端给水(压缩空气),另一端打开阀门或法兰排空,直到清洗吹扫干净为止。
管道投用前,在处理管道内杂质时注意以下几点:
①输送油的避水管道,在水洗后应用热空气吹干管道,其温度一般不小于80℃。
②带副线的流量计、控制阀或机泵,吹扫时应走副线,无副线时卸下设备用短管代替。
吹扫结束后,恢复原状。
③管道吹扫时,应关闭压力表,吹扫经过过滤器时,需及时清除过滤网上的杂质,防止滤网堵塞。
注意吹扫前检查过滤网是否完好,甚至加密或加固,避免焊渣和杂质残留在管线中,影响吹扫效果。
④清洗与吹扫管道时逐条进行,不能留有死角,低点处应逐段排空,直至全线畅通。
⑤用油品循环,把管线内残存的水分、杂质带走。
清洗油一般选用粘度略低、成本低的油品。
循环完毕立即用压缩空气吹扫干净管线存油,关闭全部阀门。
循环时泵的进口应装上过滤网,防止杂质进入泵体。
清洗油扫至杂油罐或指定油罐,做好标识,等待处理。
处理后,首次使用时注意油品杂质和水分的控制。
⑥拆除全部盲板,恢复正常运行状态,记录盲板台帐。
⑦注意检查、消除泄漏隐患,如法兰及阀门垫片是否匹配,避免开工送油时发生渗漏;并要求法兰的螺丝上齐、上紧,处于正常状态。
2.管道试压
管道试压是对管道强度和严密性进行检验的重要方法。
它是新管道投用和管道大修更新改造后必须进行的检验项目。
管道试压有水压试验和气压试验两种方法。
根据施工和使用单位自身条件,采用哪一种方法都可以。
①水压试验
水压试验使用清水,管道充满后,用试压泵加压。
强度试验压力为1.5倍工作压力(最低不小于0.2MPa),试压时间保证5分钟稳定不变。
严密性试验压力为工作压力(最低不小于0.2MPa),试压时间不小于1小时,在规定时间内,压力降不大于严密性试验压力的5%,各焊缝及管道附件不渗漏为合格。
②气压试验
采用气压试验前需要先做好安全措施。
介质可以使用压缩空气或蒸汽。
强度试验压力为1.1倍工作压力(最低不小于0.2MPa),试压时间保证5分钟稳定不变。
严密性试验压力为工作压力(最低不小于0.2MPa),试压时间不小于30分钟,用肥皂水检查各焊缝及管道附件不渗漏为合格。
试压完毕,高点放空。
3.1.1.3引蒸汽、压缩空气进生产装置
1.引蒸汽进生产装置
首先确认蒸汽管路系统平稳、完好。
放尽管线内残留的水,防止水击。
引汽时先拆掉管线末端盲板,然后缓慢打开由管网进罐区的蒸汽总阀,吹扫罐区的蒸汽管线。
当排汽阀排出蒸汽即管线已经贯通,吹扫结束。
关闭总蒸汽管线阀门,重新上好盲板引蒸汽,利用介质压力试压,检查各密封点、焊接点有无泄漏。
若泄漏则关闭阀门,放空残余蒸汽,进行处理,然后重新试压,合格后投用。
注意吹扫操作时,人员不离岗。
2.引压缩空气进生产装置
检查罐区内压缩空气管线正确,相关阀门完好。
压缩空气在制备过程先净化过滤,除去水和杂质,否则可能将水和杂质带入油中,导致油中水分和机械杂质不合格。
在引气时先拆掉管线末端盲板,打开压缩空气净化装置的放水阀,放尽残留的水,检查空气质量合格,缓慢打开由管网进罐区的压缩空气总阀,查看压缩空气管线末端有空气排出、表明管线已经贯通。
待排放出来的空气无杂质,停气,上好盲板。
将压缩空气重新引入,利用介质压力试压。
3.注意事项
⑴按吹扫流程逐段进行吹扫,确保流程畅通。
注意吹扫时避免损坏设备。
⑵在法兰断开处和金属软管脱开处加弯管,以利于机械杂质的排出。
⑶安装有过滤器的管线,吹扫前应先将过滤器拆除,并断开管线。
⑷吹扫前应先将各类仪表拆除并在管线上加盲板。
⑸有放空管线的油罐,放空管线上的阀门断开或关闭。
⑹吹扫时,为防止压缩空气倒灌进泵,泵出口法兰处需要加盲板。
⑺吹扫结束后,有副线管线再切换至主线;所有阀门复位,法兰、金属软管断开处重新连接,恢复拆除的过滤器、各类仪器仪表等设备。
3.1.1.4异常情况处理
生产装置在开工准备过程中,会遇到一些突发状况,首先要保持冷静,立即采取有效措施,避免人身伤害、生产事故的发生,避免造成重大经济损失。
1.管线使用有渗漏的处理
如果只是法兰处有少量渗漏,可以紧固法兰螺栓,注意对称紧固、不要过于用力,以免垫片破裂,造成大量漏油。
如果紧固螺栓后还不能解决漏油问题,则停止作业,吹扫干净管线内油品,更换法兰垫片。
需动火时,两端需上好盲板、办理相关作业票证,方可动火。
2.管线、油罐泄漏紧急处理措施
当发现泄漏,首先判明泄漏点,立即停止操作。
当工艺管线或设备损坏,应立即停泵,扫空管线,关闭设备或管线泄漏处上游阀门,切断与油品储罐的连接,必要时加装盲板,堵漏,尽可能回收残油。
若油罐微量的渗油或人孔垫片漏油,需尽快将油品移走。
3.油罐溢油处理
油罐溢油切断进油线,立即停泵。
罐内油温过高或带水引起溢油,立即停止加热,或立即停止扫线。
打开溢油油罐的出口阀、同类油品储罐或空罐的进口阀,使管道充满油品,并向同类油品储罐或空罐倒油或压油,降至安全液位以下。
用应急物资对现场的污油进行圈围,回收、清理。
用水冲刷油罐罐体(应防止水从检尺孔进入油罐)的溢油,清理罐体油迹。
含油污水送入隔油池(污油池)处理,减少油气挥发,降低空气中的油气浓度。
4.油罐故障的紧急处理
油罐壁有裂缝,油大量外溢,则立即报告主管部门,将罐内油品送入同品种的其它油罐,等候处理。
因呼吸阀故障,油罐骤冷抽瘪和用泵抽瘪,应立即汇报;定期检查呼吸阀是否正常,已抽瘪的油罐,可向油罐内吹压缩空气或蒸汽,使罐内压力升高罐凹陷处凸起。
处理事故时,拆除罐顶呼吸阀,加盲板安装压力表。
因静电影响或其它原因,油罐发生爆炸,则及时切断与油罐有联系的阀门,并立即停泵。
同时报警,讲清火警地点、时间、火情。
5.空气管线串油的处理
空气管线串入油液,气动元件不能正常操作、阀门生锈,锈渣可能造成管路堵塞,导致设备不能正常工作甚至元件损坏。
如果压缩空气管线的接口处漏油或放气时喷出油气,则可能压缩空气管线串入油液。
立即停止操作,检查串油原因,如空气管线与油管线间的止回阀是否失效。
在空气管线系统的低点放油,将空气管线内的油吹扫干净。
清理气动控制设备,避免设备损坏或发生故障。
6.停电处理
装置开工时系统不十分稳定,可能发生各种问题,停电就是其中的一种。
如果机泵在运转时突然停电,应立即将停泵按钮按下,避免来电时泵在不受控制的状态下自行启动,造成事故。
“停泵”的同时,要将泵出口阀关闭,以防倒流。
停泵后,要对管线进行扫线。
来电后,重新启动泵之前,请电工到现场检查,确定安全后再启动泵。
应用计算机管理的系统,停电时应立即保存数据,关闭计算机。
7.停蒸汽处理
正常停汽时,做好生产安排。
停止加热,关闭蒸汽阀门,将有关停汽管路内余汽放净,以防引汽时水击。
冬季停汽时间过长,需放空加热系统的冷凝水,以防冻裂管线。
尤其注意伴热管线的放空处理。
冬季停蒸汽还要注意吹扫油管线,避免冻凝,影响正常操作。
突然停蒸汽时,立即将总汽阀关闭,将总蒸汽放空阀打开,放净余汽。
蒸汽管线操作与正常停蒸汽相同,注意在用设备、管线的吹扫。
8.停压缩空气的处理
压缩空气一般分为仪表用气和动力用气。
仪表用气的压力一般在0.4MPa左右。
当压缩空气突然中断立即关泵,避免憋泵或管路压力过高,造成崩漏。
关闭相关阀门,避免串油或倒流。
若持续停气,手动开启部分阀门,卸掉管线内压力,避免发生危险。
在扫线时突然停压缩空气,应立即关闭扫线阀,防止在止回阀失灵时油倒压。
在油品调合时突然停压缩空气,应立即关闭所有相关阀门、机泵,做好记录。
3.1.2生产前作业准备
为了降低生产过程中异常情况发生的几率,保证后续生产顺利进行。
在接受作业任务以后,需要进行工艺、设备、安全等方面的检查,确认任务是否具备开始作业的条件。
作业准备内容:
①核对任务单或配方,确认任务是否有特殊要求,原料罐、成品罐是否可用。
②确认所用油罐的罐底是否影响产品质量。
③检查仪器仪表信号显示是否正常,设备是否完好。
自动控制系统是否正常,自动控制阀门、压缩空气压力是否正常。
④确认生产装置和工艺管线,尤其是共用管线是否被占用。
⑤确认基础油、添加剂储量是否充足,原料储存温度是否满足工艺要求,若温度过低则影响输送速度和计量精度,甚至造成油品的质量指标不合格。
根据任务要求准备添加剂,核对添加剂的名称、批号、合格单,高粘度桶装添加剂进行预加热,注意控制添加剂的加热温度不要过热,避免添加剂受热分解而失效,对于外观相近的添加剂除标识清除外,还需分开存放,避免混用。
⑥为了避免级别相差大的不同油品间相互污染,影响油品质量,所以对于同一调合装置、工艺管线、加剂槽、母液罐或抽剂单元,在使用前均要确认是否需要清洗。
⑦根据配方要求进行各组分的液位或重量计算,对于自动调合系统作业前还需要核对计算机中调合方案设置是否正确,过程参数设置是否正确。
⑧在调合前,记录各组分数据,与使用后数据对比,进行物料平衡。
3.2油品输转操作
3.2.1油品输转操作
油品的输转操作是润滑油调合过程中最基本的操作之一。
无论是从汽车、火车、炼厂装置收油/剂入罐,还是向调合油罐输送基础油组分油和添加剂、各油罐间倒油,以及从油罐向外付油的操作,都属于油品输转操作,操作要点十分相似,因此,在这里我们主要讨论其操作的基本要点。
3.2.1.1操作准备
进行油品输转操作首先根据任务单或配方确认要求输送的油品的名称、批号、罐号(来料罐和目的罐)、数量、合格单,涉及的工艺流程、操作步骤,控制参数、油料的来向和性质。
若是汽车、火车,还要检查出厂铅封是否完好。
由于部分基础油和添加剂粘度较高,流动性差,所以在接卸之前需加热,待油品温度达到工艺要求后再输送。
在油品加热时,连接卸车油胶管,改通工艺流程。
从炼厂直接接油的油罐,油中可能含有部分水分,使用前要先进行油罐切水操作,避免水分混入油中,影响油品质量。
3.2.1.2输油操作
为了防止开错油罐阀门,造成事故。
开泵前确认阀门开启是否正确,相邻阀门是否关闭,避免串油。
工艺流程开通后,盘车,检查机泵运转是否正常。
开泵,当泵运转平稳后,操作人员才能离开现场。
如果机泵声音异常或振动过大,需立即停泵检查,不要盲目开泵,避免机泵损坏。
输油操作可能是多个岗位配合操作,那么联系确认也是十分重要的环节。
在油品输送过程,可能出现各种异常情况,所以必须定时巡检,注意监控油罐的液位变化情况,防止收油罐液位过高,发生冒顶事故;或者付油罐液位过低,抽空,泵进气或空转。
收油过程中,目的油罐达到安全高度,仍需继续收油,则需进行切换油罐操作。
切换油罐时,先打开待用油罐的进口阀,确认输油通畅后,再逐渐关闭在用油罐的进口阀。
在油品调合或油罐之间倒油时,或者原料油罐储量不足,需要切换油罐时,先开待用油罐阀门,再关闭在用油罐阀门,避免泵空转,预防切换过程因流量低造成计量误差大,导致产品不合格,尤其是粘度较大的原料油,如粘指剂、添加剂,其计量准确度对产品质量的影响最大。
在接卸罐车时,注意打开罐车的上盖,防止罐车抽瘪。
3.2.1.3操作结束
油品输送完毕,清扫干净管线内的油品,避免影响后续油品质量或冬季管线冻凝。
关闭系统流程,拆卸油胶管,收好火车阶梯。
油罐静置一定时间后,计量输转油量,做好记录。
3.2.1.4输油操作中常见的问题
油品在输转过程由于操作或设备原因,容易出现一些问题或错误,如,输错油、油罐冒油、串油、跑油等生产安全事故。
1.在罐车加热时,有时由于罐车仪表损坏,造成温度过高,因此需要注意观察罐车的温度仪表显示是否正常,可用测温设备验证油品温度。
2.在联系核对任务信息时,可能出现听错、口误等情况,导致输错油,甚至跑冒串油事故。
因此在核对信息时,需要双方重复确认联系内容。
3.改工艺流程时,可能开错阀门,因此在开通工艺流程时要坚持重复确认。
4.在输油过程中疏于监控。
例如:
接卸原料时,卸错罐,不同油品混在一起;倒油时,一个油罐的油串入另一个油罐中,严重时导致油品报废;调合时,配方组分输送错误,不能按要求完成配方调配。
为了避免上述问题的发生,目前采用专罐、专线、专泵的调合系统是比较安全的方式。
通过操作重复确认,油罐挂牌操作、巡回检查、动态板标识等方法也可以避免上述事故的发生。
还有在收油时,定时检查液位变化,是否符合操作状态。
3.2.2自动调合基本操作
自动调合操作与手动操作区别较大。
自动控制系统设有防错措施。
例如:
如现场开启阀门与系统中录入代号不同时,不会发生输错油的事故。
而且控制系统设有报警功能,一旦发现问题,立即锁定,避免造成严重后果。
保证自动调合系统的操作前检查、参数设置正确尤为重要。
3.2.2.1自动调合操作要点
自动调合系统在“开始”前确认原料名称、批号、数量以及储存温度、合格状态符合工艺要求。
生产中往往原料储罐、装置与管线之间的连接受到一定的限制,有时存储不同油品的原料罐共用同一条管线,所以需要核对原料罐、目的罐及各条管线、机泵,确认是否被其它任务占用。
所以熟悉工艺流程、合理排布油品品种、管线、装置间的关系十分重要。
改通系统流程,检查相关阀门的使用情况,避免发生混串事故。
检查配方录入是否正确,各种参数(如:
生产量、批号、工艺温度、混合时间)设置是否准确、齐全。
检查自控阀门的反馈信号、仪表显示是否正常。
复检流程无误后开车,并确认各自动阀门开启正常,信号显示正常,检查有无报警。
若发现异常情况,立即停车,检查报警信息、处理问题、“确认”报警。
输送油品过程中密切注意各罐液位变化,流量变化是否正常,各部件动作是否正常。
若发现异常情况,立即停车处理。
记录打印当前数据,保存故障资料,便于问题的总结和分析。
在自动调合过程中,计量精度与控制阀门的参数有关。
油品粘度、流速、压力变化都会引起变化。
通过检查各个组分的计量误差是符合规定要求,及时调整阀门参数,避免因此造成油品不合格。
3.2.2.2常见问题及处理
1.输送油品时,存在不同油品共用同一条管线的情况,不仅“交通堵塞”延迟生产时间,而且管线内油品清扫不净,还可能造成混油,导致产品不合格。
对此可以采用储罐、管线一一对映的设置方式,也可以按不同产品的生产批量、配方结构、输油速度、顺序来优化装置与管线的关系。
也可以安装球扫线,避免管线存油,方便管线共用。
2.油品输送过程,有时出现流量低的情况。
这时需要查明低流量的原因,如:
原料输送温度低,粘度大,流动性差,或者储量接近罐底量,需切换储罐。
采取的措施可以是给原料罐加热,提高油品温度,维持较好的流动状态;或者输油作业准备时,确认需切换油罐,注意监测流量,在流量降低之前,即切换油罐,避免因流量低,增大计量误差。
3.3添加剂投料
添加剂作为润滑油成品油的重要组成部分,其投料量和投料工艺的控制都直接影响润滑油成品油的质量。
添加剂根据其状态不同,分为液体和固体两种,其投料方法也不尽相同。
3.3.1液体添加剂投料
绝大多数添加剂为液态,其投料方法主要是倾倒或抽取,或泵输送,但是大部分添加剂粘度较大,流动性差,如粘度指数改进剂、降凝剂,因此添加剂投料前需要加热,降低粘度,提高流动性。
由于添加剂在高温下氧化分解,因此添加剂的温度控制需要格外注意。
添加剂经过预加热后,开始进行投料操作。
桶装添加剂加热时,注意微微开启桶盖,避免添加剂过热膨胀或开盖时喷溅造成烫伤。
3.3.1.1桶装液体添加剂投料
1.桶装液体添加剂投料的操作要点
⑴根据配方比例完成基础油投料,保持基础油温度,有利于添加剂的均匀混合。
在开通输转流程时注意核对罐号并检查沿线分支阀门是否关闭,避免输错基础油或造成跑冒串油事故。
⑵检查添加剂桶的外观质量完好,名称、批号标识清楚,名称与配方一致,确认本批添加剂合格。
标识不清的添加剂切忌使用,待核对清楚,重新标识后方可使用,必要时重新分析或与供应商联系处理。
清理添加剂桶外的灰尘,避免机械杂质混入油中。
⑶用加剂槽(地槽)加剂是一种传统的投料方法。
就是将一定量的基础油引入加剂槽,开启加剂槽搅拌,边循环边加剂,注意加剂过程中随时控制加剂槽液位,避免溢油。
将添加剂倒入加剂槽,在加剂槽中用基础油稀释添加剂,并在不断循环的过程中基础油携带添加剂入调合罐,以完成添加剂的投料。
注意控制添加剂的投料量。
投料过程注意控制添加剂加入顺序,尤其是单剂加入时注意避免单剂间相互反应,降低其功能;注意尽量减少桶内残留剂量,降低添加剂的损耗;在加剂槽抽空后,注意重新引基础油清洗加剂槽,将加剂槽内的添加剂全部带入调合罐,避免添加剂残留在加剂槽内,增大损耗并影响后续产品的质量。
⑷用加剂槽加剂,工人操作劳动强度大,占地面积大,添加剂蒸汽的污染严重,外部杂质易混入油中,而且管线长不易清扫干净,不但影响配方的加入比例,而且残留的添加剂可能影响下批调合油品的质量,因此现在更多采用的是桶装添加剂抽取方式。
抽取桶装添加剂就是利用减重计量的方式,从桶中抽取定量添加剂,并可以引入基础油洗桶,再抽入调合罐,充分降低添加剂的损耗。
注意将管线吹扫干净,避免管线内存留添加剂,增大计量误差,堵塞管线,影响下批油品的质量和操作。
抽取添加剂可以最大限度地避免投料过程外界对油品的污染,同时大大减少了添加剂蒸汽对环境的污染,有效地保护操作人员的身体健康。
2.注意事项
⑴投料时,注意观察加入剂的颜色是否正常、是否有水分杂质或变质现象。
或者添加剂的气味异常(有臭味),可能是添加剂分解失效
⑵加入微量添加剂时注意放慢速度、均匀加入。
还可以用计量泵匀速加入的方法。
⑶注意清洗油为配方内组分油,配方的总体配比不受影响。
⑷注意添加剂计量精度满足工艺要求。
⑸作业结束后,清理操作现场。
将空桶上紧桶盖后送至规定地点存放;剩余剂桶标明剩余量、上紧桶盖后送回库房,妥善保管,对于标识不清晰的添加剂桶应及时补标,避免加错剂。
⑹添加剂受热后膨胀,桶内压力增高,为了预防开盖时添加剂喷溅,添加剂加热时,松动桶盖,避免憋压。
加剂操作时,先拧松桶盖,卸压,再开盖加剂,而且投料操作时,务必穿戴好防护用品,特别是护目镜或面罩,避免烫伤。
3.3.1.2散装液体添加剂投料
散装液体添加剂的投料主要使用原料泵通过管道输送,通过称重或流量计、计量仪表进行计量。
小批量的添加剂也可以通过计量泵计量。
1.散装液体添加剂的投料要点
⑴首先开通从散装液体添加剂储罐至调合罐的工艺流程,确认全流程的支线阀门关闭,避免发生串油事故。
⑵严格控制添加剂计量精度。
若剂量误差较大,可混合均匀后分析元素含量,根据添加剂的元素含量,计算添加剂已经加入量,确定调整方法。
2.注意事项
投料前注意添加剂输送的温度不要过低,避免添加剂粘度过大,流量低,计量误差大,导致成品油不合格。
冬季操作时注意输送泵的启动情况,避免因添加剂管线冻凝,造成输送泵跳闸。
3.3.1.3配制液体添加剂母液
为了便于高粘度添加剂的输送、计量,对添加剂进行稀释,降低粘度,提高流动性,提高计量精度。
1.配制操作要点
⑴核对基础油、添加剂名称、批号、数量,规定的剂油比例。
确认稀释液总量为安全油量。
按添加剂的重量和剂油的稀释比例,计算稀释油的重量。
基础油量×i种剂比例%
按公式:
i种剂量=——————————(4-3-1)
基础油比例%
添加剂量
剂油比%=——————————×100%(4-3-2)
基础油量
稀释油总量=添加剂量+基础油量(4-3-3)
⑵根据剂油稀释比例,计量基础油和添加剂,送入稀释剂罐。
无论添加剂是桶装还是散装,都要注意控制计量误差,保证稀释比例准确。
⑶控制好稀释剂罐的加热温度和混合时间,由于添加剂粘度很大,所以控制较高的温度和相应延长混合时间,是稀释剂混合均匀的关键环节。
如果稀释剂混合不均匀,影响添加剂实际加入量的准确性,甚至造成油品不合格。
⑷对于二甲基硅油抗泡剂的稀释方法比较简单。
按抗泡剂:
煤油=1:
9的比例进行稀释,充分混合,注意阴凉通风储存。
2.注意事项
⑴稀释添加剂时,注意先进基础油后加添加剂,避免添加剂粘附在罐底和罐壁,混合不均匀。
由于粘度大的添加剂相对较重,为了避免其沉降,所以在开始加添加剂时,即开始混合,以达到更好的混合效果。
⑵配制与溶解度小的添加剂母液时,注意选用与添加剂溶解性较好的稀释液,注意添加剂在稀释液中尽可能分散均匀,以达到最好的添加效果。
⑶煤油在使用和存储过程注意防火、防静电,避免发生火灾。
3.3.2固体添加剂投料
润滑油添加剂的品种繁多,还有部分固体添加剂。
由于润滑油粘度大,而且部分固体添加剂的溶解度比较低,所以一般固体添加剂先溶解成母液,再进行投料,更容易取得比较好的调合效果。
3.3.2.1配制固体添加剂母液
1.固体添加剂投料操作要点:
⑴检查外观首先检查添加剂的外观质量完好,标识清楚,确认添加剂名称与配方要求一致、此批号的添加剂合格。
如果包装表面有杂质需清理干净。
⑵溶剂溶解固体添加剂,尤其是溶解难溶的添加剂,其关键是控制溶解温度和溶解比例。
将基础油加热至溶解温度,边搅拌边加剂。
若溶解多种固体添加剂则按照配方要求和添加剂加入顺序投料。
在固体添加
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- 第4篇 第3章 润滑油调合过程操作 润滑油 调合 过程 操作
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