反应器制作安装作业指导书.docx
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反应器制作安装作业指导书
大唐淮北发电有限责任公司8号机组(1×210MW)烟气脱硝改造工程
反应器制作、安装作业指导书
批准人:
审核人:
编制人:
中国大唐科技产业集团有限公司
2015-03-01
一、工程概况................................................................1
二、编制依据................................................................1
三、作业条件................................................................1
四、反应器制作、安装施工方法及措施..........................................2
五、作业程序计划............................................................5
六、质量保证体系............................................................6
七、成品及半成品保护措施...................................................7
八、安全文明施工及职业健康和环境管理.......................................8
九、雨季施工措施...........................................................10
十、脚手架打拆措施.........................................................10
十一、工程建设标准强制性条文...............................................11
十二、危险源及环境辨识....................................................133
一、工程概况
本工程为中国大唐科技产业集团有限公司总承包8#炉脱硝改造工程,8#锅炉脱硝采用烟气脱硝(SCR)工艺,每套机组配有2套SCR反应器系统,主要包括反应器本体、催化剂、吹灰系统、整流装置。
其中反应器是整个脱硝装置的核心设备,设备内共设置三层催化剂支撑结构,初期运行时仅安装两层催化剂,第三层作为备用更换层。
本工程反应器本体重量约为150吨/台(不含催化剂重量),在安装现场进行分段组合安装。
安装时按照自下而上的方法进行分段安装。
二、编制依据
2.1《淮北电厂#8锅炉脱硝改造施工组织总设计》
2.2《火力发电厂焊接技术规程》(DL/T869-2004)
2.3《电力建设施工质量验收及评定规程第7部分:
焊接》DLT5210.7-2010
2.4《火力发电厂焊接工艺评定规程》(DL/T868-2004)
2.5《焊工技术考核规程》(DJ/T679-1999)
2.6《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》国质检锅[2002]109号
2.7《电站钢结构焊接通用技术条件》DL/T678-1999
2.8《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002
2.9《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国家电力公司
2.10公司质量管理体系相关文件
三、作业条件
3.1运输及施工道路已平整;
3.2施工机具、施工人员已到位,具备安装能力。
3.3设备已全部或部分到现场,具备拼装或安装条件。
3.4SCR钢结构已安装到要求层高,并经验收合格。
3.5脚手架材料及其它附属材料已到现场。
3.6作业人员应熟练掌握本工种基本知识和操作技能,特殊工程须持证上岗且证件在有效期内。
3.7所有作业人员必须经过安全知识培训并通过考试,且体检合格后方可上岗作业
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3.8施工人员在施工前应认真学习和熟悉设备图纸及其技术要求、说明书以及有关规程、规范,理解并掌握锅炉烟风煤粉管道设备安装方法和工艺质量要求等。
3.9作业人员必须参加施工前的技术、安全和质量交底活动,并在交底记录上签字。
作业人员应严格按施工图纸、有关规程、规范和作业指导书的要求进行施工。
在施工过程中对有疑问或不清楚的地方要及时询问主管技术人员,不得盲目施工。
四、反应器制作、安装施工方法及措施
技术交底
施工准备
放样
型钢、钢板对角线、几何尺寸校正下料
合格
组合保证几何尺寸、对角线、对口质量
合格
合格
加装加固筋,支撑依据加固筋示意图加装
合格焊接质量检查
板材焊接
合格
成品保护
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4.1制作方法
(1)下料前必须熟悉图纸,所用工器具准备齐全。
(2)下料前应对材料进行检查,对其平面度、直线度、几何尺寸及外观进行
测量,如有超差应进行矫正。
(3)严格按图纸与接点图进行下料,号料前应确认所号件的材质、规格、数量等,原则上要求先下大料后下小料,以便于穿插套号料,合理用料。
(4)划线时采用划针或石笔,同时需号出尺寸线的检查线,并将划出线条打上样冲眼,以便识别。
(5)下料后在料上用白色记号笔作出清晰的标识。
(6)下料后要求进行自检、互检,保证号料的准确性。
4.1.2下料标识
号料检查合格后方可分别采用半自动切割机或手工气割切割下料。
4.1.3边缘加工
(1)对于下料切口处的边缘毛刺或氧化物要打磨清理干净。
(2)有坡口要求的部件应按要求进行坡口加工。
4.1.4板材拼接
(1)在反应器的预制中,首先应根据所供材料进行合理的拼接排版。
(2)对口间隙0-2mm,间隙匀直,对接双面焊的局部错口量不超过板厚的10%,且不大于1mm。
吊车配合时,应由起重工指挥。
(3)板材之间的焊接采用I型坡口、双面焊的方法。
外加固筋的焊接采用断焊(焊接150mm、间隔150、双边中心错位)。
(4)型钢焊接采用单面坡口的焊法。
4.1.5主要技术质量标准
放样和样板的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±2
对角线差
3.0
宽度、长度
±2
孔距
±1.0
加工样板的角度
°1±
mm号料的允许偏差()
目项
允许偏差
外形尺寸
±3.0
孔距
1.5
±
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气割的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
宽度、长度
±0.3
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.5
局部缺口深度
1.0
反应器的安装较为复杂。
制作完毕的反应器全部是散件。
首先要按图纸拼装成前后左右墙板,然后再逐一吊装就位。
在安装过程中力求一次正确到位,避免吊上吊下多次返工,首先把大件安放位置、吊点位置,吊装工具,钢丝绳直径、长度、数量、起吊高度、空中轨迹、就位过程(包括拉绳、滑轮组),微调过程进行统筹考虑后,方可组织安装施工作业。
4.2施工顺序
反应器制作、焊接→反应器壳体壁板分段安装→内部桁架结构安装、焊接→催化剂安装→整流器装置安装→导流板存放→导流板内部安装→催化剂安装门及吹扫装置安装→自检、报请验收。
4.3反应器的组合安装
(1)反应器墙板分片组合时,应按照设计提供的反应器分解图进行组合安装,组合时应在平台上划出组合定位基准线,以其中起始端板块的端边为基准点,调正各分片间间隙,先用专用定位卡具逐片进行定位,组合几何尺寸、对角线尺寸、平直度等符合图纸要求后再进行点焊固定,并做好组合过程控制自检记录以便逆溯。
(注意点焊的顺序方法,从中间往两边、进行分段退焊)
(2)反应器墙板焊接:
所有构建焊接必须保证焊透,梁柱、上下翼板和腹板三者焊接焊缝不应设置在同一截面上,应相互错开200MM以上,与加劲肋亦应错开200MM以上。
凡图纸中要求坡口焊接的焊缝和对接接头的平焊均应设引弧焊、引出板、焊接完后,必须用火焰切除被焊工件上的引弧板、引出板,并受力方向修磨平整,严禁用锤击落。
焊缝高度严格按图纸要求,焊缝及热影响区表面不允许出现裂纹、砂眼、未熔合、熔熘等缺陷;焊缝内不允许出现气孔、夹渣,不得有漏焊等缺陷。
焊接前将焊口两侧的铁锈、污垢、油
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污、氧化铁等清理干净,露出金属光泽。
(3)反应器组合的尺寸应符合图纸要求,反应器组合完成后吊装前必要时进行临时加固,加固点和吊装点应牢靠,具有足够的吊装承载能力。
(4)脱硝钢结构吊装完毕后,进行反应器的组合吊装。
反应器吊装过程中进行入口烟道组件的寄存。
吊装过程中单台吊车的负荷率原则情况下不建议超90%。
考虑到16吨平臂吊的最大起吊重量,将反应器单面壳体分成上中下三部分进行吊装。
单台反应器分四面组件及顶盖。
单面组件在地面组合时,中间焊缝临时点焊,待吊装后进行组合焊接。
三面壳体吊装就位焊接后,进行中间桁架梁的吊装。
三层桁架梁吊装完毕后,在进行第四面壳体的吊装,然后整流格删及导流板的吊装。
反应器及桁架梁组件较大,尺寸长,吊装过程中设置拖拉绳。
4.4催化剂安装
催化剂安装时,用运输车将催化剂从仓库倒运到催化剂吊装处,使用16T平臂吊吊至催化剂模块各层桁架上,在吊装前应在桁架梁上做好限位以确保每一块催化剂直接就位,在安装就位时确保催化剂模块位置精度与安装图一致。
催化剂安装就位后由于顶盖未封处于漏天状态,要及时做好防雨等措施,催化剂安装完成后,使用角钢和钢板对催化剂进行密封,催化剂密封于催化剂模块焊接时,仅与催化剂模块的金属框架焊接,催化剂密封安装过程中,催化剂表面须采取保护措施,铺设一层彩钢板和一层防火布防止催化剂遭受机械损伤和杂质堵塞。
4.5反应器(灰斗)安装
SCR反应器(灰斗)在反应器安装前进行预存,并采用手拉葫芦固定,按照图纸要求在和反应器部件对接时不得进行强力对接,部分接口尺寸偏差较大时可适当增加部分钢板或割除部分钢板来保证风道接口的密封性。
4.6整流器及导流板安装
(1)安装整流器时,先安装其内部支撑梁,然后从右往左依次铺设,铺完好一排焊接好一排,最后安装整流器上端四周的遮灰板。
(2)整流器安装完成后,才能安装入口烟道导流板,先安装导流板两边的支撑板,再依次铺设导流板,并与其两端的支撑板螺栓连接,再安装其上端的支撑杆,然后整体找
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正,最后焊接导流板与其两端支撑板,以及支撑杆与SCR反应器壳体焊接。
导流板安装时如果烟道内部支撑椼架有相碰,可以适当修割导流板边缘。
4.7吹扫装置及人孔门安装
催化剂模块安装完成后,安装声波吹扫装置,分2层布置,按照安装图纸在设备的外壳上用切割器具开孔,开孔孔径的大小根据喇叭法兰的口径,使法兰管能插入到开孔,开口处应保持清洁,没有悬垂物。
将法兰管插入孔中,插入的长度根据安装图纸上的标注,插入的长度一般为10~20厘米。
然后将法兰管焊接在开孔上,焊缝应为连续气密焊。
然后安装外部吹扫装置管道及吹扫装置,由催化剂安装门进入。
在最后一列催化剂和密封条安装结束后,经业主,监理和质检人员及技术人员联合检查所有工作,确认无误后,封闭催化剂安装门及人孔门,安装所有门密封条。
4.8蒸汽吹灰装置安装
蒸汽吹灰器采用半伸缩蒸汽吹灰器。
蒸汽吹灰器的管支撑在催化剂支撑钢梁上,吹灰装置的中心管后端与外管连接,外管由在大梁上移动的齿轮行走箱带动运动,吹灰器阀门通过固定的内管向吹灰管提供吹扫介质,吹灰器安装完成后应保证热态进退灵活,不应有卡塞现象。
五、作业程序计划
5.1作业程序
SCR反应器支腿安装→SCRE反应器前墙板合安装→SCR反应器左墙板安装→SCR反应器右墙板安装→SCR反应器后墙板安装→SCR反应器桁架安装→催化剂安装→SCR反应器辅助装置安装→SCR反应器顶盖安装
5.2作业计划:
开工时间:
2015年4月18日
完成时间:
2015年5月2日
六、质量保证体系
6.1质量控制措施
6.1.1管撑连接焊缝长度不得小于设计焊缝长度。
6.1.2不得在构件上随意焊接支架,切割必要支架时,严禁伤及母材,如出现,补焊磨平。
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6.1.3型材、管材切割端面平整,毛刺用磨光机磨平,切割断面必须无裂缝、夹层和大于1mm的缺棱。
采用半自动氧气切割机、等离子切割机切割。
6.1.4SCR反应器内部干净、氨气管道内部干净,管路合理,标识醒目。
6.1.5脱硝工程选用国外引进的设备、材料、器件应按供货商提供的技术规范、合同规定及商检文件执行,并应符合我国现行国家或行业标准的有关要求。
6.2质量验收和遵循规范标准
6.2.1反应器法兰面连接时的要求
法兰垂直度要求:
3㎜(边框尺寸<1500×1500㎜)
5㎜(边框尺寸<2500×2500㎜)
7㎜(边框尺寸>2500×2500㎜)
法兰之间应有密封衬垫(焊接法兰除外),且不能伸入烟道内,衬垫两面涂抹密封材料。
法兰面要保证平整。
加垫正确,螺栓受力均匀,丝扣露出长度一致。
6.2.2焊接要求
反应器焊接优先选择电弧焊;对于焊材的保管及焊前预处理应满足有关规范或标准的要求。
焊接应遵循以下要求:
(1)钢板的厚度小,焊接电流应采用小电流,确保避免产生扭曲和翘曲。
(2)为减少焊接变形,焊接顺序宜采用从中间向两边施焊,焊接宜选用分段退焊法。
(3)反应器壁板的焊缝尽可能在加强筋的下方。
(4)反应器内壁焊口应平整光滑,严密不漏,焊渣与药皮应清除干净,焊缝外观无明显的缺陷,对于焊缝应按设计要求进行焊后检查并修磨平整。
(5)全部安装完毕后,清理反应器内部,保证内部清洁无杂物。
整体验收后,等待锅炉其他相关设备安装完毕,做整体风压试验。
七、成品及半成品保护措施
7.1加强对全体施工人员进行文明施工和成品、半成品保护教育。
7.2在交叉施工作业中作好防护和隔离措施。
7.3吊装设备过程中设专人统一指挥,防止磕坏、碰坏设备。
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7.4搞好文明施工和安全、保卫、消防工作,防止设备丢失和损坏。
7.5反应器组合完毕应有适当的放置场地,不得在部件上放置重物;不得随便开孔和引弧。
7.6裸件供货设备的堆放及组合场地应保持清洁,不应直接存放于泥土或石子上,应存放于道木或钢架上。
7.7箱装供货的设备应入库,包装应完整无损,不得有开启迹象,不得被雨、油侵蚀和其它污物污染,如发现设备包装有破损、撕裂等现象,则应通知设备厂家到现场见证并处理。
7.8开箱后,设备的保护层和密封应完好,内外表面应无腐蚀,设备不应被灰尘、油脂及其它污物污染。
参检人员应做好记录,在检验记录上签字并存档。
如发现设备存在有可能影响设备洁净化安装的因素,应联系制造厂研究处理。
设备开箱检查后不能立即安装者,应按要求妥善存放。
7.9催化剂必须在包装完好的状态下进行搬运,在将模块装载到货车上时,要注意使催化剂沿孔道方向保持水平,催化剂单元孔道与货车行进方向垂直。
确保催化剂模块平稳安全地固定在货车底盘上,可用绑货带加固,但不能用链条。
运输中应将催化剂模块水平放置在木制托盘或枕木上,相邻模块之间以及模块底部应放置缓冲垫,避免和运输车辆箱体直接接触。
7.10卸车时不得以任何方式抛扔、碰撞或震动模块;每个模块必须使用叉车单独卸载。
下雨天不得进行催化剂模块的运输工作。
装车领用前应检查催化剂是否发生损毁、是否存在破裂或弯曲的部件等等。
对于检查过程中发现的任何问题,及时与相关技术人员联系。
7.11催化剂模块的叠放层数最多不超过两层,叠放模块时,底层模块上部必须要用两根同样规格通长的木方铺垫,使催化剂模块重量通过木方获得均匀支撑。
模块堆放好后,须再用双层防雨布盖好,做好防潮、防雨措施。
周边做好围栏和警示标志。
防止周围物体对催化剂模块的撞击、倚靠等。
7.12催化剂模块安装前应保证外包装完整,且始终保持水平状态,在装入反应器之前必须保持模块处于干燥状态。
八、安全文明施工及职业健康和环境管理
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8.1安全文明施工
8.1.1到场的材料、半成品、成品应分类摆放整齐,成品应有标号。
8.1.2施工中的废料应每天整理,真正做到工完、料净、场地清。
8.1.3焊把线、氧气、乙炔线应整齐走向。
8.1.4现场材料应按施工计划提取,材料随用随进。
8.1.5脚手板铺设后用8#铁丝绑扎牢固,避免出现探头板。
8.1.6高空作业人员必须扎安全带且高挂低用,使用大锤时不能带手套。
8.1.7使用磨光机时,要带防护眼镜。
8.1.8吊装过程中,如遇6级以上大风、雨等恶劣天气,应立即停止施工,吊车司机及指挥人员要严格按照程序操作。
起重工器具应经检查合格后方可使用。
起吊作业人员需有技术监督局核发的资质证书。
8.1.9移动式电源盘必须加装漏电保护器;按规定使用电动工器具,角向磨光机不允许拆除防护罩。
8.1.10施工人员在施工时,应注意自身防护。
正确佩戴安全帽,不准穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入施工现场。
8.1.11安装所使用的各种工具要有防坠落措施,严禁高空作业时抛掷物品,严禁高空坠物。
8.1.12安装的施工范围应用警戒绳或围栏圈住,避免无关人员进入,发生意外事故;
8.1.13坚决贯彻“安全第一,预防为主”的方针,严格按照安全操作规程进行施工。
8.2职业健康及环境管理措施
8.2.1安装前,必须对高空作业人员进行全面的身体检查,有癫痫病、心脏病、高血压病史的人员不得参加吊装
8.2.2施工现场应有防风、防雨措施,建立安全文明施工区域。
8.2.3施工现场消灭“烟头、焊条头、钢筋头、角铁头、电缆线头、板条头、铁丝头
8.2.4认真执行工程公司的环境方针,及时回收施工垃圾,严格执行焊条回收制度,保证焊条头的回收率。
8.2.5现场做到工完料净场地清。
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8.2.6加强噪声作业时间、机械的降噪的控制。
九、雨季施工措施
9.1雨季施工要做好防汛、防滑、防爆、防潮工作。
9.2雨季施工现场应根据工地地形,布置统一排水系统,要求流动通畅,排水及时。
9.3对现场露天布置的机具设备,如电焊机、卷扬机等电闸箱要加盖防雨设施,每天下班前要认真检查是否盖好和上锁。
9.4在室外使用的电气设备机械及施工临时用电均应做好接地保护,同时雨后及时检查、清除积水,确认无误后方可送电。
9.5焊工作业不得穿潮湿工作服、手套、胶鞋在潮湿的地方施焊,有条件应站在垫板或橡胶板下操作。
9.6焊条应按规范要求进行烘干,并在保温桶中保管使用,随用随取。
9.7进入施工现场的设备材料、精密材料,设备进库后不能放入潮湿地带,存放中要垫起,同是要用塑料盖好。
9.8露天存放的各种型材,原则上要有防雨顶盖,防止锈蚀。
9.9现场安全、材料部门应了解天气变化,及时采取相应的防范措施,并加强巡视、值勤工作,同时要有现场抢险队伍待岗。
十、脚手架打拆措施
10.1脚手架采用四面双层栏杆,高度不小于1.2米,四面满铺脚手板。
脚手架搭设要固定在牢固可靠的地方,不能产生移动。
10.2反应器吊架根部脚手可采用悬吊脚手形式,使立杆与上部钢梁连接牢固,不能产生移动,采用四面双层栏杆,高度不小于1.2米,四面满铺脚手板。
10.3反应器内部脚手架需采用双排井字形搭设,立杆接长除顶层顶步可采用搭接外,其余各层各步接头必须采用对接扣件连接。
10.4脚手架搭设应逐层进行,每搭完一步脚手架后,应按本规范规定校正步矩、纵矩、横矩及立杆的垂直度。
10.4上部双排脚手施工层应搭拦腰杆,脚手板应并排双铺,铺设、绑扎牢固,脚手板
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探头长度140mm,脚手板采用搭接铺设,搭接长度≥200mm,一根脚手板应设置在三根横向水平杆上。
10.5脚手架拆除作业必须由上而下逐层进行,严禁上、下同时作业;连墙件以及水平斜撑必须随脚手架逐层拆除,同层拆除时应按顺序从一面拆至另一面墙,直至最后一面墙;分段拆除高差不应大于2步,否则应增设连墙件加固。
十一、工程建设标准强制性条文
11.1《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004要求控制措施。
11.1.1钢材材质必须符合设计选用标准的规定,进口钢材必须符合合同规定的技术条件。
钢材必须附有材质合格证书。
首次使用的钢材应收集焊接性资料和焊接、焊接热处理以及其他热加工方法的指导性工艺资料,按照DL/T868确认焊接工艺。
11.1.2首次使用的新型焊接材料应由供应商提供该材料熔敷金属的化学成分、力学性能(含常、高温)、AC1、指导性焊接及热处理工艺参数等技术资料,经过焊接工艺评定后方可在工程中使用。
11.1.3搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度,且不小于30mm。
11.1.4焊口的局部间隙过大时,应设法修整到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞物。
11.1.5除设计规定的冷拉焊口外,其余焊口应禁止强力对口,不允许利用热膨胀法对口。
11.2焊件经下料和坡口加工控制措施。
11.2.1淬硬倾向较大的钢材,如经过热加工方法下料或坡口制备,加工后要经表面探伤检验合格;
11.2.2坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷;
11.2.3坡口尺寸符合图纸要求。
11.3焊件组对时一般应做到内壁(根部)齐平,错口,其错口值控制措施。
11.3.1对接单面焊的局部错口值不得超过壁后的10%,且不大于1mm。
11.3.2对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%,且不大于3mm。
11.4焊接质量控制措施
11.4.1严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物,高合金钢
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材料表面不得焊接对口用卡具。
11.4.2施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外,应连续完成。
若被迫中断时,应采取防止裂纹产生的措施(如后热、缓冷、保温等)。
再焊时,应仔细检查并确认无裂纹后,方可按照工艺继续施焊。
11.4.3对需做检验的隐蔽焊缝,应经检验合格后,方可进行其他工序。
11.4.4焊口焊完后应进行清理,经自检合格后做出可追溯的永久性标识。
11.4.5焊接接头有超过标准的缺陷时,可采取挖补方式返修。
但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次,耐热钢不得超过两次,并应遵守下列规定:
a)彻底清除缺陷;
b)补焊时,应制定具体的补焊措施并按照工艺要求实施;
c)需进行热处理的焊接接头,返修后应重做热处理。
11.4.6不得对焊接接头进行加热校正。
11.4.
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