大罐施工方案.docx
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大罐施工方案
施工方案
1.施工准备工作
1.1.积极配合有关部门,做好前期工作中的工农关系处理,保证施工顺利进行。
1.2.场地整平:
站内场地较平整,基本能满足施工需要。
1.3.临时用电:
厂区照明、卷扬机等用电经建设单位许可后从站内接临时线,并安装电表;电焊机等安装施工设备用电由柴油发电机供电。
2.20000m3(及30000m3)储油罐罐体施工方法
2.1.总体施工方案
本油罐采用充水正装法施工。
罐底板、罐壁板、罐顶船舱和单盘板、罐壁加强固、单盘加强圈、罐顶包边角钢、抗风圈、浮梯、盘梯、人孔、清扫孔等件均在预制厂预制完成,所有预制件均作好第一道防腐底漆。
罐基础处理达到设计要求,按土建专业施工图及相关标准进行验收,合格后方可进行罐底安装;根据排版图铺设底板。
罐底板焊接检查合格后,施工第一节罐壁,第一节板焊接合格后,将浮顶排水管、清扫孔、罐壁人孔安装完。
再安装第二、三节壁板,挂焊接小车。
焊接合格前三节板后,在罐内底板上搭设临时支架,支架上表面找好水平后,将提前预制的18个船舱按要求放置,并拼接好。
然后将单盘的环向加强圈和径向加强筋组焊好,铺设单盘板。
前三节板和浮顶检查合格后,安装浮船支柱、单盘支柱、加强圈、自动通气阀。
浮顶集水坑、船舱人孔、浮顶呼吸阀、紧急排水装置、放水盘管、量油管和导向管的套管、中央排水管、浮梯轨道等附件。
封罐上水,利用不断浮起的浮顶作为罐内施工平台,利用焊接小车作为罐外活动脚手架安装第四至十节板,第八节板安装时加加强圈。
第十节板时安装时加抗风圈、包边角钢。
最后安装罐顶平台、转动浮梯、盘梯、静电导出装置、消防设施。
放水后,安装罐内装、安装量油管、导向管;最后除锈刷漆、安装一次密封及二次密封装置、罐外进行防腐保温。
2.2. 施工工艺流程
2.3 施工方法及相关技术要求
2.3.1 底板预制
2.3.1.1 底板预制前应根据来板尺寸绘制排版图,并应符合下列规定:
罐底的排板直径,直按设计直径放大29~57mm;
边缘扳沿罐底半径方向的最小尺寸,不得小于700mm:
中幅板的宽度不得小于1000mm;长度不得小于2000mm;
底板任意相邻焊缝之间的距离,不得小于200mm。
弓形边缘板的对接接头,宜采用不等间隙,外侧间隙为6~7mm,内侧间隙为8~12mm。
2.3.1.2 底板预制采用下净料的方法,具体施工工序为:
划线→切割→坡口打磨及修补→尺寸检查→坡回及切割面检查→打组立标记→涂刷防锈底漆→涂刷板底漆→质量检查。
划线时应根据安装技术人员所绘制的排版图尺寸、坡日型式进行,并考虑切割线的宽度及火焰切割时产生的表面硬化层的磨除尺寸;
测量所用钢尺应经计量标定合格;
钢板的切割及焊缝坡口加工,除边缘板的圆弧边缘采用手工火焰切割加工,其它均采用半自动火焰切割,火焰切割时产生的表面硬化层应磨除;
钢板边缘加工应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷;
经质量检查不合格者必须进行返修处理。
2.3.1.3 弓形边缘板的尺寸允许偏差,应符合下表的规定:
2.3.1.4 底板下表面刷完沥青底漆2道,上表面刷完耐温导静电防腐涂料底漆1道,经检验合格后,在其上表面用白漆标出钢板原材号和排版号,字符大小为150X150mm。
2.3.2 罐壁板的预制
2.3.2.1 壁板预制前应根据来料尺寸绘制排版图,并应符合下列规定:
各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为1/3,且不得小于500mm;
底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离,不得小于200mm;
罐壁开孔接管或开孔接管补强权外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离,不得小于200mm;与环向焊缝之间的距离,不得小于100mm;
包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离,不得小于200mm;
直径大于12.5m的油罐,其壁板宽度不得小于1000mm;长度不得小于2000mm。
2.3.2.2壁板预制采用下净料的方法,具体施工工序为:
划线→切割→坡回打磨及修补→尺寸检查→坡口及切割面检查→打组立标记→辊弧→涂刷防锈底漆→标记→质量检查。
辊弧时应注意事先调整好辊板机辊轴间距,进行试辊,调整辊轴时辊轴间距由大逐步调小,不可调过,每次试辊后用弧形样板进行检查直至合格:
辊板时每次至少辊两个来回;
在壁板内侧打组立标记,用样中打两点,用白漆画括号注明,以利于现场组装;
其它施工技术参见罐底板的预制。
2.3.2.3 壁板书制后,应立置在平台上用样板检查。
垂直方向上用亘线样板检查,其间隙不得大于lmm:
水平方向上用弧形样板检查,其间隙不得大于4mm。
2.3.2.4 油罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定:
弧形样板的弦长不得小于2m;
直线样板的长度不得小于1m;
测量焊缝角变形的弧形样板,其弦长不得小于1m;
2.3.2.5 壁板尺寸的允许偏差,应符合下表的规定:
壁板尺寸允许偏差
2.3.2.6 按照图纸要求进行坡回检查:
(一)环缝:
(二)罐壁与罐底边缘板之间的角缝:
(三)立缝:
2.3.2.7 对的罐壁板上的人孔、清扫孔等有补强板的开口,在补强板及开口接管与相应罐壁板组装焊接并检验合格后,应进行整体消除应力热处理。
2.3.3 船舱的预制
2.3.3.1 船舱预制采用厂内分段预制方案,每座罐共有72只单舱,分9段预制,每段8只单舱,现场进行段间组对安装,将预制段连成整体。
2.3.3.2 船舱的预制工序如下:
预制底板、顶板、壁板、隔板、加强筋、立柱等→搭设钢平台→铺底板并焊接→内框架的安装→组装内外侧板并焊接→加强筋安装→顶板的组装焊接→船舱人孔预制、安装。
预制场地内用6—4mm钢板、[20、L60型钢搭设预制平台,铺设成4个12mX4m的上表面与船舱底板同角度(1:
66.67)的斜平台,作为船舱预制平台。
船舱底板、顶板预制技术要求同罐底板。
预制后,其平面度用直线样板检查,间隙不得大于4mm。
船舱内外边缘板的预制技术要求同壁板。
在平台上画底板、内外边缘板、隔板、加强筋、立柱等的延长安装线,每边延长50mm,然后在底板上画出内外边缘板、隔板、框架等安装线。
内外边缘板,加强筋部位的底板搭接焊缝焊接以所画安装线为中心。
船舱的各面焊接顺序与组对顺序同步,船舱顶板的焊接在较为密闭的环境中进行,且为仰焊,应切实保证焊接质量。
浮顶呼吸阀接管底部的侧板和箱板在预制船舱时焊接,外边缘板按设计开孔。
2.3.3.3船舱分段预制,应符合下列规定:
船舱底板、顶板平面度用直线样板检查,间隙不得大于5mm:
船舱内外边缘板用弧形样扳检查,间隙不得大于5mm;
船舱几何尺寸的允许偏差,应符合下表的规定:
船舱几何尺寸的允许偏差
2.3.3.4 船舱人孔的卡环共开两槽,注意为同一方向,槽缘粗糙度为25。
2.3.4 单盘板的预制
2.3.4.1 单盘预制根据实际到料情况绘制排版图,具体技术要求同罐底板制做。
2.3.5 附件的预制
2.3.5.1 加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后,用弧形样板检验,其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于4mm。
2.3.5.2 上预制浮顶支柱时,预留出80mm的调整量,待储罐充水试验完毕后再调整切割余量,调整至成品长度。
2.3.5.3 加强圈、包边角钢等弧形构件均采用分段预制方式,每段长度在10m左右,除锈刷完底漆后同罐壁组焊。
每个预制段预制成型后,用弧形样板检验,其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于4mm。
2.3.5.4 抗风圈分刀段分别预制,每段预制内容包括支撑三脚架、腹板、梁三部分,每部分分别预制,现场组对;其中边梁要与扶手、护腰、栏杆预制成一体,栏杆及护腰的连接点在跨度的栏杆1/3范围内且离栏杆≥100m。
2.3.5.5 盘梯8个三脚架分别预制,内外侧板、踏步板、栏杆、扶手整体预制成一体。
2.3.5.6 量油管、导向管制造时,环向焊缝应磨平,组焊直线度不大于10mm。
2.3.5.7 预制消防挡板时,要按设计要求开排水口。
挡板的其它预制要求同罐壁。
2.3.5.8 油罐平台的平台铺板以下部分整体预制,以上部分现场安装。
平台铺板上每个梁格中间开两个Φ20的小孔,孔间距约300mm。
2.3.5.9预制浮梯:
所有型材在下料前均应调直,焊接后应无扭曲变形;踏步轴应在踏步装配后再与支架进行焊接,各踏步轴之间应保持相互平行,以保证在转动浮梯使用过程中各踏步转动灵活,无卡阻现象;浮梯轨道角钢在下料前必须调平、校直,焊接后应无扭曲变形。
2.3.5.10浮顶中央排水管整体预制,预制时三通必须焊透,组装后各段的直线度不得大于3mm,不允许连接法兰时强力组对,紧固螺栓一律双螺母;预制完成后,在罐外模拟工作状态作带压升降试验,试验压力为1MPa,反复升降应转动灵活且无渗漏为合格:
与坑内单向阎组装后,在罐内进行静压试验,试验压力也为1MPa,无渗漏为合格。
用白漆在法兰部位打标记,拆卸运至施工现场组装。
2.3.5.11浮顶集水坑预制完毕后必须进行充水试漏,对浮球单向问应进行。
4MPa静水压力试验;水压试验后,应对筒体的对接焊缝进行煤油试漏检查;检查完毕后,对内壁进行彻底除锈,并进行内壁防腐处理,而后再填充沥青砂。
2.3.5.12导向管支架预制成整体,平台梯子预制成整体。
2.3.5.13清扫孔预制时,罐壁加厚板及补强板辊板弧度应与罐壁板一致,焊接时应采用小电流、对称焊接等方法减小焊接变形,预制时应保持壁板与罐底加强板相垂直:
探伤要求同罐壁板;清扫孔预制完成后应进行整体消除应力热处理。
2.3.5.14罐顶呼吸阀部件整体组焊完毕,压入压力为785Pa(80mm水柱)的压缩空气进行严密性试验,无渗漏为合格,然后安装呼吸阀、阻火器。
2.3.5.15热煨成型的构件,不得有过烧、变质现象。
其厚度减薄量不应超过1mm。
2.3.5.16 其他附件如浮梯、人孔等按图纸要求加工。
2.3.6 罐底的组装
2.3.6.1 底板铺设前,根据排版图检查底板的预制质量,坡日及搭接部位不得有污物,其下表面应涂刷防腐涂料,每块底板边缘50mm范围内不刷。
2.3.6.2 罐底采用带垫板的对接接头时,对接焊缝应完全焊透,表面应平整。
垫板应与对接的两块底板贴紧,其间隙≤1mm。
罐底对接接头间隙,应符合下表规定:
2.3.6.3 中幅板采用塔接接头,其搭接宽度允许偏差为土5mm。
2.3.6.4 中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头,中幅板应搭在弓形边缘板的上面,搭接宽度60mm。
2.3.6.5 搭接接头三层钢板重叠部分,应将上层底板切角。
切角长度应为搭接长度的2倍,其宽度应为搭接长度2/3。
在上层底板铺设前,应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
各搭接接头的型式见图纸。
边缘板铺设前,在垫板的表面画出边缘板安装线,并将垫板与相邻两块边缘板中的一块先点焊,边缘板与垫板应贴紧,其间隙不得大于1mm。
边缘板的对接接头应全焊透,表面平整,与罐壁接触处的焊缝应磨平。
对接接头间隙为7土1mm。
2.3.7罐壁板的组装
2.3.7.1 第一节壁板施工步骤:
用2m样板在弓型边缘板表面画壁板内侧安装线,并充分考虑焊缝收缩量1.5mm/纵缝:
画线测量基准圆周线;
画立缝组装线(用测弦长法测量)。
在边缘板上安装壁板固定块,立缝两侧100mm处各一对,余下部位每1.2m各一对;
根据设计要求及实际预制尺寸(误差)确定实际组装间隙;
安装立缝对口固定块和吊点(见下图):
根据己画好的壁板安装线和对曰间隙确定每张壁板的位置,用16t吊车吊起壁板,开始安装。
壁板就位后,底部用斜智子固定到固定块上(图1),立缝处用夹压器固定(图2):
图1 图2
将加减丝固定到壁板和底板之间,每张板安装二套加减丝(如下图所示):
用两马夹具调整组对坡口,用斜楔子调整椭圆度,用加减丝调整壁板垂直度,用千斤顶调整水平度(见下图),直至各项尺寸均符合技术要求。
边缘板外侧伸出尺寸调整同上述调整互相联系,互相影响,调整时应注意各种手段的配合使用。
2.3.7.2 第2~10节板组装
根据排版图及图纸的要求,对壁板进行检查验收;
安装立缝对口固定块和吊点(同上〕;
根据设计要求及实际预制尺寸(误差)确定实际组装间隙;
16t吊车配合起吊壁板,按底圈壁板上的组立基准线和计算出的组装间隙,组立壁板;立缝处用两马夹具固定,环缝处用胀圈、龙门板和背杠固定(见下图);一张板组立完成后拆除吊具、进行下一张板组立,板间利用胀圈、龙门板及两马夹具调整:
安装完第三节板开始施工大罐浮顶及相关附件,然后进行大罐充水,浮顶上浮,安装前三节板主要操作平台均为搭设的脚手架;安装第四~十节扳施工时,利用浮顶作为罐内施工临时操作平台,利用自制的滑行小车作为罐外焊接操作平台:
在船舱外边缘板上安装临时支架,上放胀圈,作为罐壁环向内支撑。
2.3.7.3底圈壁板组装技术要求:
相邻两壁板上口的允许偏差,不大于2mm。
在整个圆周上任意两点水平的允许偏差,不大于6mm;
壁板的铅垂允许偏差,不大于3mm;
组装焊接后,在底圈罐壁1m高处,内表面任意点半径的允许偏差为土19mm。
2.3.7.4各圈壁板的铅垂允许偏差,不大于该圈壁板高度的0.3%;
2.3.7.5壁板组装时,应保证内表面齐平,错边量应符合下列规定:
纵向焊缝错边量:
当板厚小于或等于10mm时,不大于1mm;当板厚大于10mm时,不应大于板厚的1/10,且不大于1.5mm。
环向焊缝错边量:
当上圈壁板厚度小于8mm时,任何一点的错边量均不得大于1.5mm:
当上圈壁板厚度大于或等于8mm时,任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10,且不大于3mm。
2.3.7.6组装焊接后,焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查,并应符合下表的规定:
2.3.7.7组装焊接后,罐壁局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,符合规定:
板厚δ≤25mm,角变形≤13mm。
2.3.7.8施工板厚小于或等于12mm的壁板,在吊装前应加周向临时抗风圈,待立缝焊接后拆除,以防大风导致变形。
2.3.8浮顶的组装
2.3.8.1组装浮顶步骤如下:
施工临时支架,临时支架顶高根据浮顶支柱高度确定:
单盘部分支架顶高2.1m(从罐底边缘板顶面算起),船舱内边缘底边处支架顶高为1.923m;支架柱用11/2”脚手架管,环向间距2~3m、径向间距3m,l.2m高处用同样架管做双向水支撑,顶部用L100角钢径向均布6道水平支撑(船舱处径向均布36道),水平支撑的方位要与单盘加强筋相符:
施工临时支架柱时要注意不得与浮顶支杜及其底部补强板相冲突。
画线:
将罐底中心及中心十字线平移到临时支架上:
中组装船舱、组装单盘板
2.3.8.2组装船舱:
复验船舱板的预制质量,
安装第一节船舱时要注意确定好方位,在整个罐壁板四周均布画出四个控制点,以便周向找正;
施工时,用16t吊车配合,从一点沿相反两方向逐一组对,直至两边合拢,注意施工过程中随时调整两段船舱间的组对质量;
2.3.8.3组装单盘板:
先施工单盘板下的三道环向支撑圈、18根径向加强筋,再铺中幅板,中幅板焊接完成后施工边缘板,单盘板间进行n*20(500)的点固焊;注意第一根径向加强筋的安装方位与设计相符;施工时16t吊车配合。
2.3.8.4浮顶组装技术要求:
浮顶板的搭接宽度允许偏差应为士5mm;
浮顶应与底圈壁板同心,浮顶外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为士15mm;
船舱底板自身的拼接采用搭接连接,搭接宽度的允许偏差应为士5mm;
浮顶内外边缘板的组装,应符合下列要求:
a内外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的3/20,且不应大于1.5mm;
b外边缘板铅垂的允许偏差,不得大于3mm;
c用弧形样板检查内外边缘板的凹凸变形,弧形样板与边缘板的局部间隙不得大于5mm。
单盘板自身的拼接采用搭接连接,搭接宽度的允许偏差应为士5mm。
2.3.8.5单盘板和船舱底板上的所有附件安装孔应在整个浮顶焊接完毕并检验合格后再开孔。
2.3.9大罐附件安装
2.3.9.1大罐附件包括罐壁上的人孔、清扫孔、开孔接管、抗风圈、加强圈、盘梯、罐顶平台等,罐顶附件包括浮船支柱、单盘支柱、量油管、消防挡板、自动通气阀、导向管及其支架平台、套管、浮顶集水坑、中央排水管、转动浮梯及轨道、静电导出装置、船舱人孔、浮顶呼吸阀、取样口、紧急排水装置等。
2.3.9.2罐壁上的人孔、清扫孔、开孔接管等附件均在前三节罐壁板施工完成后进行施工:
抗风圈、加强圈、盘梯、罐顶平台等在第十节罐壁板施工完成后施工。
2.3.9.3罐顶附件除盘梯、罐顶平台、转动浮梯、静电导出装置、紧急排水装置、消防挡板等附件需要在最后罐壁板施工完成后安装,其余附件均在施工浮顶时完成。
2.3.9.4浮船支柱、单盘支柱和通气阀垫板安装在罐底板上,垫板边缘与底板焊缝错开50mm以上;
2.3.9.5安装每根浮顶支柱必须与水平面垂直安装,其垂直度允许偏差为5mm,安装支柱避免与中央排水管、放水盘管等相碰。
在油罐试水过程中,应调整浮顶支柱的高度。
2.3.9.6抗风圈安装:
16t吊车配合,先安装三角架支撑,焊接好后再用16吊车配合安装腹板和边梁,从人孔处开始分21件逐一组装。
2.3.9.7盘梯安装:
放好线,先安装三脚架支撑,再用两台16t吊车配合,把盘梯主体吊装就位。
三脚架与罐纵、环焊缝相碰时,适当移动三脚架的位置,使其与罐纵、环焊缝间距不小于150mm,三脚架顶面找水平后再与罐壁连接板焊接。
2.3.9.8 量油管、导向管的安装必须保持错直;安装时可以用8t吊车配合扶正,其密封件和压板安装前用聚氨酯胶粘结,涂胶要全面,不得有空胶处,橡胶扳粘结后应平整;导向管支架中心线应与导向管中心线想一致。
2.3.9.9安装消防挡板时,16t吊车配合将板吊装到浮顶上放置,注意四面均匀放置,以免使浮顶发生倾覆,其斜撑垫板若与船舱顶板焊缝相碰时,可适当挪动位置,使焊缝间距不小于100mm。
2.3.9.10罐顶加强圈配30块筋板,沿罐壁外圆周均布,但距罐体纵焊缝间距不得小于150mm。
2.3.9.ll罐顶呼吸问必须在船舱安装完毕且其接管安装并试验完毕后进行安装。
2.3.9.12浮梯安装:
安装轮轴时,应对附近的踏步进行适当的修改,以避免与之碰撞:
转动浮梯中心线的水平投影,应与轨道中心线重合,允许偏差不应大于10mm。
2.3.9.13浮梯轨道安装好后,两条轨道必须相互平行且轨面水平,轨面的对接焊缝应于磨平,且轨道中心线必须与转动浮梯中心线处于同一垂直平面。
2.3.9.14顶部平台安装:
16t吊车配合,先安装铺板以下的预制件,再进行铺板、扶手栏杆的安装。
2.3.9.15密封装置安装技术要求见构件说明书;在运输和安装过程中应注意保护,不得损伤。
橡胶制品安装时,应注意防火。
刮蜡版应紧贴罐壁,局部的最大间隙,不得超过5mm。
2.3.9.16挡雨板安装:
技术要求见图纸。
2.3.9.17浮顶紧急排水装置安装处变形较大时,应适当调整网罩的安装高度。
2.3.9.18大罐铭牌在罐保温完成后安装在保护层上,在盘梯入口附近,下边缘距罐底板上表面1m,用铆接的方法固定。
2.3.9.19罐体的开孔接管,应符合下列要求:
开孔接管法兰的密封面应平整,不得有焊瘤和划痕,法兰的密封面应与接管的轴线垂直,倾斜不应大于法兰外径的1%,且不得大于3mm,法兰的螺栓孔,应跨中安装。
2.3.10大罐的焊接
2.3.10.1焊接要求:
定位焊及工卡具的焊接,应由合格焊工担任,焊接工艺应与正式焊接相同,引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。
每段定位焊缝的长度,普通碳素钢和低合金钢,不宜小于50mm.
焊接前应检查组装质量,清除坡回面及坡日两侧20mm范围内的铁锈、泥砂、水分和油污,并应充分干燥。
焊接中应保证焊道始端和终端的质量。
始端应采用后退起弧法,必要时可采用引弧板。
终端应将孤坑填满,多层焊的间接头应错开。
板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝,应至少焊两遍。
双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。
下列任何一种焊接环境,如不采取有效的防护措施,不得进行焊接:
一、雨天;
二、手工焊时,风速超过8m/s:
立焊或气体保护焊时,风速超过2.2m/s:
三、焊接环境温度底于-20℃
四、大气相对湿度大于90%。
强度不同的钢材焊接时,宜选用与强度较底的钢材相匹配的焊接材料和采用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。
2.3.10.2 焊接顺序
2.3.10.2.1 罐底板的焊接顺序,采用收缩变形量最小的焊接工艺及焊接顺序,应按下列顺序进行:
一、中幅板焊接,先焊短焊缝,后焊长焊缝。
初层焊道采用分段退焊或跳焊法:
二、边缘板焊接遵循以下方法:
首先焊接靠外缘300mm部位的焊缝。
在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完之后,且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊之前,完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接:
弓型边缘板对接缝的初层焊,采用焊工均匀分布,对称施焊方法:
收缩缝的第一层焊接,采用分段退焊或跳焊法。
三、罐底与罐壁连接的角焊缝焊接,应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊,并由4对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。
初层的焊道,应采用分段退焊或跳焊法。
2.3.10.2.2 罐壁的焊接,按下列顺序进行:
壁板的焊接,应先焊纵缝,后焊环缝。
罐壁环向的搭接焊缝,应先焊罐壁内侧焊缝,后焊罐壁外侧焊缝。
焊工均匀分布,并沿同一方向施焊。
焊接罐壁纵缝时,为避免焊缝发生角变形,每条缝上提前焊接三套骑马板。
2.3.10.2.3 浮顶的焊接宜接下列顺序进行:
一、浮顶单盘板的焊接顺序与罐底中幅板的焊接顺序相同,焊工均布,由中心向外进行。
二、船舱与单盘板连接的焊缝,应在船舱与单盘板分别焊接后施焊。
焊工应对称均匀分布,并沿同一方向分段施焊。
2.3.10.2.3 修补
2.3.10.2.3.1 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定:
深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷,应打磨平滑。
打磨修补后的钢板厚度,应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值:
缺陷深度或打磨深度超过1mm,应进行补焊,并打磨平滑。
2.3.10.2.3.2二焊缝缺陷修补应符合下列规定:
焊缝表面缺陷超过标准规定时,应进行打磨或补焊;
清除的超标缺陷在焊接修补前,应探测焊缝的埋置深度,确定缺陷的清除面。
清除的深度不宜大于板厚的2/3。
当采用碳弧气刨时,缺陷清除后应修磨刨槽:
返修后的焊缝,应按原规定的方法进行探伤,并应达到合格标准。
2.3.10.2.3.3焊缝的修补,必须严格按照焊接工艺进行,其修补长度,不应小于50mm。
2.3.
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