冶炼轧钢工程及监理要点.docx
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冶炼轧钢工程及监理要点
冶炼轧钢工程及监理要点
一、热轧
(一)热轧工艺简介
轧钢车间分为两大类:
一类是将钢锭轧成钢坯的钢坯车间,其任务是为后续的轧钢车间提供坯料。
根据钢锭重量和钢坯品种不同,钢坯车间可分为将大钢锭轧成大方坯和板坯的初轧车间、生产大板坯的板坯车间和轧制小钢锭的开坯车间;另一类是将钢坯进一步轧成各种钢材的成品车间。
成品车间有型钢车间、线材车间、钢板车间和钢管车间。
随着轧制工艺和设备的不断发展,以及国民经济各部门对钢材品种要求不断增长,轧制钢材的品种范围也在日益扩大。
近年来,轻型薄壁型钢、周期断面型钢、冷弯型钢、宽翼工字钢等产品得到了发展。
此外,机器制造、国防、铁路车辆、矿山等部门需要的某些零件、毛坯等,亦开始用轧制方法生产。
例如滚动轴承的滚珠、滚子、内外座圈;球磨机的钢球;机械传动中的齿轮、丝杠;铁路车辆用的车轮和轮箍等。
这不仅可以提高这些产品的产量和质量,而且实现了无切屑或少切屑加工,节约了金属。
对某些产品来说,用轧制方法代替原来的锻造或铸造生产,也大大地改善了劳动条件。
目前,我国某些机械制造部门(如轴承厂/拖拉机制造厂),已建立了相应的轧钢车间,用轧制方法生产某些零件毛坯。
在某些钢铁企业中,建立了车轮轮箍车间/钢球车间,为国民经济有关部门提供优质的专用机件。
我国的钢铁工业,特别是轧钢生产,在解放后得到迅速发展。
目前,我国已自行设计装配了一批较为现代化的大型轧钢机械设备。
例如1150万能式板坯初轧机/950/850轨梁轧机/4200特厚板轧机/1700热连轧机等。
此外,还装备了一大批中小型轧钢车间的机械设备。
近几年在引进外国先进的轧钢机械设备的同时,对原有轧钢机械设备进行了卓有成效的技术改造,为我国钢铁工业的飞速发展奠定了技术基础。
成品轧钢车间生产的钢材种类很多。
按钢材断面形状大致可分成三大类:
型钢、钢板和管钢。
1.型钢
⑴简单断面:
圆钢、方刚、扁钢等;
⑵异型断面:
角钢、槽钢、工字钢、钢轨等;
⑶特殊断面:
板桩、涡轮机叶片、拖拉机履带、犁头等;
2.钢板
薄板、中厚板、装甲板、宽带板和箔材等;
3.钢管
无缝钢管、焊接钢管等;
(二)项目特点
1.土建工程特点
热轧工程土建施工上的管理难度和技术难度随着其规模的增大而增大。
一般来说,热轧工程的土建施工有以下几方面的特点:
(1)工程规模大
改革开放以来,我国钢铁生产以前所未有的速度飞快发展,新建的热轧工程生产能力都很大,其建设的规模也十分巨大。
以一个年产钢材近400万吨的1880mm热轧工程为例,总建筑面积就有10万㎡,总投资更是达到了50多亿元人民币。
如此大的工程量,势必给施工管理带来一系列的新课题。
(2)施工接口多
在“发展是硬道理”的思想指导下,我国目前的建设工期一般制定得比较紧。
还是以上述1880mm热轧工程为例,从打桩开始到交付热负荷试车仅为24个月。
要在这么短的时间内完成如此之大的工程量,就往往要采取分区施工的办法,就必须将整个工程分成若干个标段,由几个施工单位同时施工。
这样一来,工程的接口很多,需要协调的工作量很大。
(3)平面布置难
为了使工艺布置更加紧凑,整个工程的建筑往往联成一片,周围又有许多辅助建筑和构筑物,在多标段、多单位同时施工的情况下,更应做好施工现场的平面布置安排。
必须在满足总工期的前提下,分区域、分阶段组织施工,合理规划大临、道路、排水、用电、材料堆放及施工场地,并随时加以调整,以确保物流畅通,施工无阻。
(4)技术难度高
热轧工程还有众多的地下深基础和管廊,它们有的联成一片,有的互相穿插,施工难度极大,尤其是在软土地基里更为突出。
如热轧工程的加热炉基础,平面达到了120m×120m见方,最深处达到了14m以上。
又如热轧的旋流沉淀池,通常是一内径近30m,深达35m左右的圆形地下构筑物,与之相连的冲渣沟的深度达19米之深,这些必须采取特种施工方法才能完成。
还有,热轧工程的轧机基础,往往是一个长逾400m,宽近100m,深度超过10m的地下箱型基础。
这种超长、超宽的箱型基础在裂缝控制上有很高的要求,也需要我们去认真解决。
(5)交叉作业频繁
由于工程量大,施工工期短,因此各工序之间,如地上与地下,土建与钢结构、主厂房与附属小房、机电安装与能介管道等,交叉施工十分频繁。
在施工过程中,必须考虑到交叉施工的相互影响和成品保护,要精心策划,合理安排,落实措施,确保安全。
2.机械安装工程特点
(1)在热轧生产线成水平面布置,长达1000m左右,与之相关的设备都是由一条生产轧制中心线前后贯穿起来,设备之间的相互关联性强,这是热轧的特点。
因此,无论是方案审查还是安装过程检查验收,设备安装永久中心标板的设置是监理控制的一项重要内容,是确保所有安装设备最终能满足整条生产线工艺要求的基础,也是今后设备检修时的基准点。
埋设的中心标板分为纵向(沿生产轧制中心线方向)和横向(沿着轧机主传动方向并垂直于轧制中心线)两个方向,监理工程师对安装单位报审的测量成果复测后予以确认。
(2)热轧生产线上的设备坐落在一个整体长条形设备基础上。
这种设计目的是为了使轧制线上的设备获得相同的沉降及位移量,以此保证生产工艺轧制中心线不因设备之间的不同沉降及位移量而被破坏。
任何设备及设备基础,在安装初期都存在着不同程度的沉降或位移,这种沉降或位移随着时间的推移会逐渐趋于稳定。
沉降有两种情况出现,一种是整体均匀沉降,另一种是不均匀沉降,前者只影响设备安装标高精度,后者不仅对安装标高有影响外,还影响设备安装的水平精度。
对热轧线整体大底板基础而言,主要考虑不均匀沉降对设备安装水平精度的影响,所以设备安装前和过程中必须定期对设备基础沉降及位移情况进行观测,做好沉降观测数据的统计与分析,监理工程师只有在不均匀沉降已稳定且沉降量在允许的范围内时,才可允许安装单位进行设备精调整,监理检查验收通过后及时进行二次灌浆。
(3)轧机牌坊﹑冷剪机等单件重量大的设备,安装时厂房已经封顶。
热轧设备安装是在厂房屋顶已经封闭的情况下进行,而像宽厚板轧机牌坊﹑冷剪机等单件重量大的设备,有时单件重量已经超过单台行车的最大允许起重量,不能直接利用行车进行安装,加之受屋架高度限制,这些设备又不允许使用履带式汽车吊吊装,此时设备吊装大多数会采取一些特殊的专项方案,例如,用两台行车抬吊的方式或搭建临时平台用滚杠慢慢水平移到安装点等。
监理工程师对这些方案的审查除按通常要求外,必须突出一些重点要求,如用两台行车抬吊时,被吊设备重量不得大于两台行车总起重量的70﹪,两名行车司机及起重指挥之间事先加强配合训练,抬吊设备随大车移动时小车应尽量紧靠行车梁侧,抬吊用的扁担必须要有验算合格的计算书,制作时对焊缝加强检查验收。
又如采用制作临时平台用滚杠来水平移动设备的方案时,应注意被移动设备的稳定性问题,谨防设备失稳侧翻。
有时,桥式吊车起升高度不够,如宽厚板工程、热连轧工程都是桥吊起升高度不够而不得不利用基础面上深坑处起重。
安装前监理工程师一方面要做好对方案的审查,另一方面必须监督安装单位做好技术交底工作并严格按方案执行。
(4)高压水除磷系统工作压力高(一般在20MP以上)。
从加热炉出来的高温钢坯,先经高压水除磷箱除磷后,被送入粗轧机进行轧制。
高压除磷水的工作压力一在20~25Mp之间,对管道安装质量要求高。
因此,监理工程师应重点审查所使用的管材是否符合图纸要求;安装过程对管道坡口设置及焊接质量(拍片报告)检查验收;管道强度试验合格;拍片和进行管道强度试验时应在周围设置好安全警戒线。
(5)液压管线多,对液压管道清洁度要求高。
(监理要点参见冷轧章节)
3.钢结构安装工程特点
轧机线的少量承重区段设计成特大型的实腹式吊车梁,跨度超过50m,高度达到5m,重量大于150t以上。
这给钢结构的制作、运输增加难度。
因此工程的难点是特大型吊车梁的现场组装和安装,以及大跨度变截面屋面梁在吊装过程中的稳定性保证。
4.热轧管道工程特点
⑴热轧管道安装大部分安装位置在钢结构的跨、柱列上,均高空作业,给工程质量控制和安全管理带来较大难度。
⑵热轧管道基本上是碳素钢管,碳素钢管在安装前需进行喷砂(丸)主,除锈处理工程量大。
⑶热轧工程氧气管道的管子、管件阀门、附件在安装前必须对其进行脱脂去油污处理。
⑷热轧工程的不锈钢管道应采用机械或等离子方法切割,使用法兰盘的垫片以及不锈钢管道与支、吊、托架之间,忌与碳钢接触,应为非金属垫片。
⑸热轧工程的衬里管道、管件阀门在安装前应放室内保管,应避免阳光和热源的辐射。
5.电气、仪表特点
(1)用电设备对供电可靠性的要求和对电能质量要求高。
热轧工程的电力负荷属一级和二级负荷。
大型连续钢板轧机、加热炉助燃风机、冷却水泵、汽化水泵、汽化冷却装置水泵等设备属于一级负荷。
(2)供电系统采用两回进线
电源线路容量按100%备用,任一回路停运,另外一回线路仍能维持热轧厂的正常生产,满足供电可靠性要求。
钢铁企业的热轧厂是典型的用电大户,以某钢铁联合企业1780mm不锈钢热轧为例,电气总装机容量为127.826MW,供配电系统采用两路35KV进线,设置30台35KV高压柜,再经35/10KV或3.3KV、10/0.4KV变电,将电能分配到各用电点。
热轧厂设35KV变配室1座,电气室共6座,各种容量(12.5MVA、20MVA和25MVA)的变压器6台。
(3)传动主要采用变频调速装置。
热轧厂的电气传动主要采用变频调速装置,主传动变频调速装置采用大功率GCT变流器(6KV,6KA)构成交直交电压型PWM调制的变频调速装置,并采用了矢量控制技术。
辅助传动变频调速采用两种形式:
辊道电机、立辊和卷取机采用交流电源经交-直变换的公共整流器向直流公用母线供电,由母线向各成套的直-交变换的逆变器供电;飞剪采用整流器和逆变器在一起交-直-交变换器。
装置均采用全数字式的控制方式,且可通过现场总线与基础自动化系统联网,实现数据通讯。
对于恒速电动机,采用国内抽屉组合柜MCC控制。
主回路电源三相交流380KV,控制回路220KV。
每个控制中心备用回路数为10-15%。
主传动电动机全部采用凸极式单电柜交流同步电动机,粗轧电动机容量7500KW,电压3.3KV,精轧机电动机容量7800KW,电压3.3KV。
粗轧机采用双传动方式,上、下辊电机呈前后布置。
精轧机均为单电机传动方式。
冷却通风方式为背色式密闭循环冷却通风。
(4)自动化系统由基础自动化、过程控制计算机、生产管理计算机构成。
4基础自动化主要完成动态的闭环控制,如APC、AGC、动态的FAWC、板型、CTC控制速度主令、设备的顺控、材料的追踪和加热炉的热工控制、电气传动设备、机械设备的设备监视及远程操作等。
全线基础自动化系统是采用MELPLAC-2000系统,它引用了国际标准技术,可以满足钢铁工业灵活性要求,它与信息系统更紧密地结合在一起,它不仅实出了电气和仪表、PLC控制系统结合,并与二级计算机过程控制联网,组成三电一体化系统。
操作方式可分为自动、半自动、手动三种方式。
自动化仪表控制系统全部采用先进可靠的分布式控制系统(DCS)或可编程序控制器(PLC),并配置完善的软件系统和功能齐全、界面友好的人机接口(MM1)。
在系统配置上,采用三电合一的一体化综合控制系统。
现场监测控制仪表,采用最先进的智能化仪表。
保证检测及控制仪表整体技术水平的先进性。
加热炉仪表选用国内知名产品,轧线仪表全部引进。
PLC控制系统设备全部引进。
电讯工程内容包括内部通讯、工业电视、火灾自动报警及联动控制系统。
系统采用多媒体技术及数字技术将工业电视信号转换成数字信号直接在CRT上显示画面。
火灾自动报警系统的信号将接入三电一体化多媒休显示系统中,火警状态图通过心用画面显示。
(三)热轧主要设备
1.主要机械设备
(1)热轧设备分类
根据用途的不同,轧钢机械可分为两大类:
主要设备和辅助设备。
主要设备是使金属在旋转的轧辊中产生塑性变形(即轧制)的机械,一般称为主机列,简称轧钢机。
主机列的类型和特征标志着整个轧钢车间的类型和特征。
辅助设备是指主机以外,用来完成其他一系列辅助工序的机械。
辅助设备数量大、种类多,对整个轧钢车间的生产率、产品的品种、质量、机械化自动化程度和改善工人的劳动条件都具有重要意义。
车间自动化程度愈高,辅助设备的重量占车间机械设备总重量的比例也愈大。
1)热轧钢机的分类
热轧钢机通常可以按用途、构造和布置型式分类。
①按用途分类
●开坯机:
初轧机;板坯轧机
●钢坯轧机
●型钢轧机:
轨梁轧机;中型轧机;大型轧机;小型轧机;线材轧机
●热轧板带轧机:
厚板轧机;宽带钢轧机;叠轧薄板轧机
●热轧无缝钢管轧机:
自动轧管机;连续轧管机
②按构造分类
●二辊轧机:
可逆式轧机,轧制大断面方板、板坯、坯料、轨梁异型坯和厚板;高生产率生产钢坯和线材的连续式轧机以及布棋式和越野式型钢轧机
●三辊轧机:
轧制钢梁、钢轨、钢坯、方坯等大断面钢材及生产率不高的型钢
●具有小直径浮动中辊的三辊轧机(劳特轧机):
轧制中厚板,有时也轧薄板
●四辊轧机:
冷轧及热轧板、带材
●PC轧机:
冷轧及热轧带材
●CVC凸度连续可变轧机:
热轧及冷轧带钢
●六辊轧机:
热轧及冷轧板带材
●五辊轧机(泰勒轧机):
精轧不锈钢和有色金色
●DualZ型轧机(1-2-1-4型):
高强度合金带材
●十八辊Z型轧机(1-2-1-4-1型):
高强度合金带材
●在平板上轧制的轧机:
轧制各种长度不大的变断面轧件
●行星轧机:
热轧及冷轧带钢与薄板坯
③按布置型式分类
●单机座这是最简单的布置形式,轧钢车间只由一个工作机座及其驱动电动机和传动装置所组成。
●横列式几个工作机座横排成一列,由一台电动机经过公用的减速机、人字齿轮座传动。
●纵列机两个工作机座按轧件的轧制方向顺序排成一行,轧件依次在各机座中进行轧制,每个机座单独传动,轧辊的转速随着轧件的延伸而增高。
●阶段式它是前述几种布置的组合。
这种布置常用于轧制型钢。
●连续式几个工作机座沿轧制线排成一行,机座数目等于轧制道次,机座间距离比轧件的长度小很多,使轧件能同时在几个机座中连续轧制。
●半连续式半连续式布置的轧钢机一般分成两组,一组轧机布置成连续式,另一组轧机则布置成横列式、多机架顺列式,或布置成其他型式。
●串列往复式在串列往复式布置中,工作机座数目也等于轧制道数,轧件在每一个机座中只轧一道。
●布棋式布棋式基本上与串列往复式相似,只是将后面几架工作机座布置成走棋的形式,使车间布置更集中更紧凑。
2)轧钢辅助设备的分类
轧钢生产的发展,不仅决定于轧钢主要设备(轧钢机)速度的提高和轧制周期的缩短,也在很大程度上决定于轧钢辅助设备的不断完善和改进。
轧钢辅助设备机械化和自动化程度,及生产能力的高低,直接影响着轧钢生产现代化的发展和生产率的提高。
因此轧钢辅助设备在轧钢生产中起着十分重要的作用。
在轧钢车间中,轧钢辅助设备的重量,一般要超过主要设备重量的3~4倍,以1000mm初轧车间为例,其设备总重量为4400t,其中,轧钢主要设备重量仅为1000t。
有的车间,仅辊道及冷床就占整个车间设备总重量的一半以上。
根据设备的用途和工作原理,轧钢辅助设备分类如下:
①使轧件产生变形的机械
这类设备又分为:
断裂变形机械,如剪切机、锯机;弹塑性变形机械,如矫直机、平整机和卷取机等。
②使轧件产生位移的机械
这类辅助设备包括输送和翻转两种机械。
输送机械按轧件的运动情况不同有:
纵向输送的设备,如辊道等;横向输送设备,如推床和冷床等;升降输送设备,如升降台等。
翻转机械也可分:
轴向翻转机械(如翻钢机等);水平翻转机械(如回转台等)和垂直翻转机械(如钢锭车等)。
③其他机械
如清理钢坯表面的修磨机和火焰清理机,以及包装、捆扎、酸洗和退火等设备。
(2)热轧设备简述
1)轧钢机
热轧钢机特点是每道次压下量大,且在轧制过程中不断变化;其次是过红钢,即承受热负荷;轧机庞大(机重和外形尺寸),单片机架重达390-400吨。
轧钢机由轧辊、轧辊轴承、轧辊的调整和平衡装置、机架、底座、主传动装置组成。
a.轧辊――是轧钢机最主要的零件之一,在轧制过程中直接或间接和轧件接触,强迫轧件产生塑性变形,因此承受很大的轧制压力、轧制力矩及动载荷。
b.轧辊轴承――是轧钢机工作机座中的重要部件。
是用来支承转动的轧辊,承受由轧辊传来的轧制力,并保持轧辊在机架中的正确位置。
c.轧辊的调整和平衡装置――是轧钢机工作机座上的一个重要部件,主要用来调整轧辊在机架中的相对位置,用以保证获得所要求的压下量,精确的轧件尺寸、形状以及正常的轧制条件。
d.机架――是轧钢机机座中的重要零件。
它是用来安装轧辊、轧辊轴承座、轧辊调整装置及导位装置等工作机座中全部零部件,并承受全部轧制力。
机架重量大,制造较复杂。
e.底座――是轧机的重要部位,它支撑机架并与砼基础牢固连接成一体,将机架的各种载荷传递砼基础。
一般是铸钢件或焊接件。
f.主传动装置――是由联轴器、减速机、齿轮箱和接轴等部件组成作用是将电动机的运动和力矩传给工作机座中的轧辊进行轧制。
2)剪切机
剪切机通常用来切断方坯、扁坯、钢板和一些条形钢材。
按照工作原理、刀片形状和用途的不同,有以下基本类型:
a.平行刀片剪切机――两个刀片是平行的,通常用于横向热切方形和矩形断面的钢坯。
b.斜刀片剪切机――两个刀片,一个水平,另一个则倾斜成某一角度,一般是上刀倾斜,倾斜角度1°~6°。
常用于热剪钢板。
c.圆盘式剪切机――两个刀片做成圆盘状,用于纵向剪切钢板和带钢的侧边,或将钢板和带钢纵向剪切成几条窄带钢。
d.飞剪机――是用以横向剪切运动着的轧件,刀片随轧件移动的同时将轧件切断。
一般用于连续式轧机轧制线上、或钢板横切机组线上,剪切轧件头部、尾部及将轧件切成定尺长度。
3)锯机
用剪切机剪切复杂断面的轧件,会使剪切断面受压变形。
为获得整齐的断面,对于各种型钢和钢管等轧件,必须采用锯机来切断。
锯机类型如下:
a.摆式热锯机;b.杠杆式热锯机;c.风动送料固定锯机;d.滑座式热锯机;e.四连杆式锯机
4)矫直机
轧件在轧制、冷却和运输过程中,由于各种因素的影响,往往产生形状缺陷,为了获得平直的板材和具有正确几何形状的钢材,轧件需要在矫直机上进行矫直。
矫直机的结构形式繁多,矫直方式也不大相同,常见的类型有:
a.压力矫直机――轧件在活动压头和两个固定支点间,利用一次反弯方法进行矫直。
这种矫直机用来矫直大型钢梁、钢轨和大直径钢管或用作辊式矫直机的补充矫直。
b.板带材和型钢用的辊式矫直机――在辊式矫直机上,轧件通过交错排列的转动着的辊子,利用多次反复弯曲而得到矫直。
c.管材、棒材矫直机――管、棒材矫直机的原理也是利用多次反复弯曲轧件使其矫直。
d.拉伸矫直机――主要用矫直厚度小于0.6mm的薄板和有色金属板。
其原理是对轧件施加超过材料屈服极限的张力,使其产生塑性变形,从而将轧件矫直。
e.拉伸弯曲矫直机――其原理是当带材在小直径的弯曲辊子上弯曲时,同时施加张力,使带材产生弹塑性延伸,从而矫平。
在连续作业线上矫直各种金属带材,也可在酸洗机组上进行机械破鳞,以提高酸洗速度。
f.扭转矫直机――是用来消除轧件断面相对轴线发生的扭转变形的一种矫直方法。
其原理是对发生扭转变形的轧件,施加外扭矩并使其方向扭转,同时使轧件断面产生的最大扭转应力超过材料的扭转屈服极限时,便产生扭转弹塑性变形,除去外扭矩后,轧件在内力作用下进行弹性恢复,从而使轧件获得矫直。
5)轧件的运送和翻转设备
①辊道----辊道通常是由电动机、传动系统、辊子和框架组成。
按传动方式不同其结构分为:
a.集体传动辊道的结构----集体传动辊道是由一台电动机通过齿轮或链传动,同时带动几个辊子。
b.单独传动辊道的结构----单独传动的辊道是由一台电动机直接传动一个辊子或通过齿轮同时传动两个辊子。
②升降台
一般装设在三辊型钢轧机、三辊劳特式中板轧机和二辊叠轧薄板轧机的工作机座的前后,在轧制时,用来升降和输送轧件。
其结构一般是由台面、升降机构和支座三部分组成。
通常有曲柄连杆式和偏心轮式两种。
③回转台
回转台一般是安装在初轧机或板坯轧机的受料辊道线上,用来将钢锭或板坯在水平方向旋转90°或180°。
回转台由带辊道辊子的圆形台面、支承圆形台面的支承辊子以及支承辊子轴承座台架组成。
4)推床和翻钢机
a.推床----是用来沿工作辊道横向移动轧件,以便对准所需要的轧辊位置(孔型或中心线)的设备。
通常初轧机在工作机座前、后各设置一台推床,每台推床上有二个活动推板,可以分别移动,也可夹持轧件同步移动。
b.翻钢机----通常初轧机上的翻钢机仅装在工作机座的前面。
目前在初轧机后也装设第二个翻钢机,这样可在任意道次进行翻钢,并且在许多情况下可减少轧制道次。
同时,对难轧的合金钢可以增加翻钢次数。
5)拉钢机和冷床
a.拉钢机----用于将已轧制好的,或已冷却的钢材由一列辊道横向移送到另一列辊道上。
是由许多根带有拉钢小车的钢绳(或链条)组成,小车的拔爪拖动轧件,使它沿钢轨铺板从一列辊道移送到另一列辊道上。
b.冷床----冷床工作时,启动步进机构的电动机,通过传动系统带动偏心轮转动,将活动齿条抬起,使其齿面高于固定齿条,这时,在托起轧件的同时将轧件从固定齿条上向前移一个齿距。
轧件就在冷床上一个齿距一个齿距的向前横移(即步进),并在移动过程中逐渐冷却。
2.主要电气、仪表设备
(1)35kv、10kv高压配电装置
(2)有载调压电力变压器、整流变压器、干式变压器
(3)无功补偿装置和滤波器
(4)直流电源成套装置
(5)起动电抗器
(6)交流变频装置
(7)基础自动化设备
(8)低压负荷中心
(9)马达控制中心
(10)智能化数字式仪表设备
(11)过程控制计算机
(12)电讯设备
(四)热轧工程施工监理要点
1.土建工程施工监理要点
(1)协助业主适当划分施工标段
要在较短的时间内完成巨大的工程量,最有效的办法是将整个工程划分成几个标段,由几家施工单位平行施工。
标段的划分,既要考虑到工程量的平衡,也要考虑到工艺的流程、建筑的分区及他们之间的相互关系。
标段划分的数量应适当,太少,起不到加快施工的作用,过多了,则会增加工程的接口,带来很大的协调工作量。
某厂的1880mm热轧工程就被分为了三个标段,一标段主要为板坯库和加热炉跨的厂房与设备基础,二标段主要为主轧跨、磨辊间跨、主电室跨的厂房与设备基础,三标段则为————。
实践证明,这样划分效果很好。
(2)协助主择优选择施工队伍
标段分好后,接下来的工作是选定施工单位。
此时,应根据各标段的特点,对施工单位的管理能力、劳动力素质、技术水平、机具装备及以往类似等作出综合评价,择优录用。
(3)审批施工组织设计时,注意合理安排施工顺序
热轧工程规模大,工序多、工期紧、技术复杂,各工序之间相互交叉,相互影响,例如打桩的挤土效应,会使周围已建的建构筑物产生位移和变形;深基坑的开挖也同样会使已经施工的厂房产生位移和变形;已经施工高低不一的设备基础会给厂房结构安装带来困难;地下通廊旁边单向开挖,会使通廊旁弯变形,引起渗漏。
诸如此类,不胜枚举。
这种情况,轻则影响工程质量,延长施工工期,重则造成事故,给工程带来无可估量的损失。
因此合理安排施工程序至关重要。
在施工过程中,一般都要遵循“先深后浅,深基提前”的原则。
特别是在软土地基和高地下水位的条件下,大型轧钢设备基础和地下管廊更要提前施工。
在万不得已的情况下,如果一定要先浅后深,就必须采取必要的技术措施,例如相邻基础给予加深处理或提前施工深基坑的围护结构。
“先开后闭,开闭结合”也是热轧工程工序安排常用的一种方法,它反映了厂房结构和设备基础施工的相对时间关系。
所谓“开”,即开口施工,指的是在厂房结构尚未安装的状态下施工;所谓“闭”,即闭口施工,指的是在厂房结构
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- 冶炼 轧钢 工程 监理 要点