废水处理工程施工组织计划.docx
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废水处理工程施工组织计划
废水处理工程施工组织计划
xxxxx焦化废水处理工程
施工组织计划
编制:
xxx
审核:
xxx
批准:
xxx
xxxxxxxxx工程有限公司
2010年4月1日
1、安装工程……………………………………………………4
1.1、施工目标………………………………………………4
1.1.1、工期目标……………………………………………4
1.1.2、质量目标……………………………………………4
1.1.3、安全目标……………………………………………4
1.2、施工准备及部署………………………………………4
1.2.1、技术准备……………………………………………4
1.2.2、施工平面规划………………………………………4
1.3、施工组织与计划………………………………………4
1.4、主要机具及劳力计划…………………………………5
1.5、设备安装………………………………………………5
1.6、管道施工………………………………………………6
1.7、电气仪表施工…………………………………………10
1.8、电缆的敷设……………………………………………11
1.9、盘柜的安装应符合以下规定…………………………12
1.10、施工方法………………………………………………13
1.11、仪表设备的安装………………………………………13
1.12、仪表用电气线路的敷设………………………………14
1.13、镀锌钢管敷设相应施工方案执行……………………14
1.14、仪表用管路的敷设……………………………………15
1.15、仪表的系统调试………………………………………16
1.16、消防系统施工方法及技术措施………………………17
1.17、施工技术措施…………………………………………18
2.成品保护措施………………………………………………19
3、雨季施工措施………………………………………………20
4、工期保证措施………………………………………………20
5、xxxxx焦化废水处理站安装工程施工方案……………22
附图:
安装工程项目组织机构………………………………30
附表:
安装人员、机械、计量设备表………………………31
1、安装工程
本工程主要负责处理废水使其再利用,起到节水环保双重作用,主要设备有刮泥机、搅拌机、鼓风机、水泵、布气管、填料托架、填料及各种电仪箱、柜、槽。
给排水管网及电仪电缆线路。
1.1、施工目标
1.1.1、工期目标
根据工程规模和业主要求,我公司确定总工期为________天,_______年____月____日开工,____月____日竣工。
1.1.2、质量目标
执行统一验收标准,确保合格。
1.1.3、安全目标
杜绝死亡,消灭重伤,轻伤负伤率小于1%。
1.2、施工准备及部署
1.2.1、技术准备
熟悉和审查施工图纸,进行图纸会审,然后编制施工方案,进行各级技术交底,提出材料、构件、施工机具及劳力计划,做好现场水准点,座标控制点,布设校核后进行固定。
1.2.2、施工平面规划
在鼓风机室的西北角设置现场电焊机棚及氧气乙炔存放处,综合楼与鼓风机室之间设置现场组焊平台。
1.3、施工组织与计划
根据平面图及工期要求紧的特点,将该工程划分为几个工程小区,其中包括综合楼、鼓风机室、1#、2#缺氧池、沉淀池、1#、2#好氧池等工序进行流水施工。
施工进度与计划按照合同要求统筹规划,科学安排施工网络图。
施工中本着全面推进,分段突破,抓住重点,紧紧围绕关键工作线路,全面实现总期工作目标。
1.4、主要机具及劳力计划
主要机具为电焊机6台,8T汽车吊1台,配电箱2个,水准仪1台,百分表2套,框式水平仪1套;管理人员5名,电工3名,仪表工2名,焊工6名,钳工2名,管工6名,普工18名。
其它根据施工需要相应配合,保证施工顺利进行。
见附表。
1.5、设备安装
1.5.1、开箱检查及基础放线
设备到货后根据进度进展情况与建设单位、施工监理,共同进行开箱检查,并填写设备开箱记录,详细填写设备本身的质量情况,易损件配备情况,随机技术资料是否齐全等。
设备基础土建施工完毕后,由监理人员、甲方代表监督土建、安装双方进行交接,并依工艺图要求进行放线,做好放线记录,现场签字认可。
1.5.2、设备吊装就位
根据本工程特点,本站设备吊装方法为:
大型设备如刮泥机、鼓风机等采用轮胎式起重机吊装就位,小型设备如潜污泵等采用一般方法吊装。
施工时根据现场情况、设备大小编制单体吊装方案。
1.5.3、转动设备联轴器(如:
鼓风机等)同心度调整和测量。
将两半联轴器暂时连接,在同周上画出对准线,装设百分表后,转动联轴器(两轴也随着转动)使对准线依次转至0°、90°、180°、270°的四个位置测量两个联轴器的经向间距和轴向间隙,根据测出的间隙数值,调整设备位置和高度然后再重新测量直将设备找平,同心度合格为止。
1.5.4、设备垫铁
设备底座下,每条地脚螺栓附近应有垫铁组布置,重大设备每条地脚螺栓左右布置一组垫铁,并且每台设备垫铁总组数应符合设备总重量的要求。
在每组垫铁里应有相应数量的平垫铁和成对斜垫铁组成,设备找平找正,地脚螺栓紧固后,应将垫铁用电焊点死。
1.5.5.清洗检查
所有设备特别是转动设备如鼓风机、刮泥机、水泵等安装完毕后,都应进行清洗检查,清洗检查的方法和达到的要求完全应遵守设备说明书的规定。
1.5.6、试压、试车
一些非标容器,安装完毕后,应按图纸要求,进行盛水试漏、试压,对一些设备编制单体试车方案。
成立试车组按说明书的要求,进行单位无负荷试运转,只有无负荷试车合格后,才能进行负荷试车交付使用。
1.6管道施工
1.6.1、管道安装顺序】
配合土建→验收管桥、管基→检查核对各设备配管管口→材料检验、试验、核实规格、型号→管架、管件等预制加工→管材、管架集中防腐→管架安装→钢管组对焊接→焊口检验→水压、气压实验→管道清洗、吹扫→防腐补漏→调试
1.6.2管道安装前的准备工作
1.6.2.1认真审图,领会图纸意图,检查图纸存在问题,把所有有关图纸的问题解决在图纸会审阶段。
1.6.2.2、对区域管线纵横交错部位,在开工前要依据施工图绘制综合管线平衡图,全面指导管道施工。
1.6.2.3、严格按照图纸及规范要求筹备材料,分清用途,做好标记,专项使用。
1.6.2.4、材料堆放时要特别注意,碳钢管、不锈钢管、镀锌钢管、塑料管应分别堆放,杜绝乱堆乱放。
1.6.2.5、合理配置临时水电线路,布置好施工机具。
1.6.3管道组对安装措施
1.6.3.1土建、安装密切配合,互相协助,搞好安装工作的前期预埋工作。
1.6.3.1.1、土建主体中的管道预埋件,安装技术人员一定要亲自到现场配合预埋,做好定位。
1.6.3.1.2、土建、安装规范要求精度上有差距,在预埋前,安装人员一定要向土建方面提供详细的尺寸及精度要求。
1.6.4、搞好三检工作,对施工中每一节都要全面计划,预检预控。
1.6.4.1、认真检查验收管架、管桥、管基是否符合图纸设计要求,轴线坐标、标高偏差是否符合要求。
1.6.4.2、配管前认真检查已就位设备,检查设备配管口方位、标高是否正确;检查设备本体的垂直度、水平度。
1.6.4.3、材料检验:
认真细致做好材料的检验工作,确保用合格材料;查验材质合格证明书、出厂日期、供货批量;用测厚仪检查管材、板材等的厚度;对一般大规格的水、汽阀门,要按批量抽查进行严密性试验。
1.6.4.4设置集中加工平台,配置有下料经验的技工,集中加工预制非标件。
1.6.4.4.1全面计划加工件规格、数量。
1.6.4.4.2严格进行现场实测实量。
1.6.4.4.3预制要结合施工顺序,先用的先预制。
1.6.4.4.4保证加工件质量。
1.6.4.5集中防腐:
化工行业的管道输送的介质腐蚀性强,防腐不好将影响使用寿命,我公司将配专业防腐队伍施工。
1.6.4.6管架安装要求平正、稳固。
分清固定支架、滑动支架、导向支架。
1.6.4.7、管道组对焊接。
管道施工除横平、竖直满足规范要求外,着重做好焊接工作,严禁强行对口,管道一定要对正、找齐,严防出现错口;组对时,管口要开坡口,最好用电动坡口机开坡口也可用气焊割坡口,但必须用磨光机磨平。
1.6.4.8、管道试压。
管道安装完毕,焊口检查合格后,要全面检验试压管线的支吊架,以及需要隔离、切断的部位都要提前完成。
试压前要一些安全阀、仪器及设备用堵板隔离,用压力表必须经校验,每个系统试压最少装两块压力表,压力表量程为试验压力的1.5倍。
水压实验时,要在高点另装排气阀,并且,要预制好排放点。
气压试验时,各可能泄露点都必须用肥皂水涂刷检查。
1.6.4.9、管道系统吹扫与清洗:
管道系统强度试验合格后,气密性试验前,应进行吹扫清洗。
吹洗前应将系统内的仪表、器、孔板、节流阀、止回阀阀芯等拆除,妥善保管,待吹洗后复
位,不允许吹洗的设备及管道就与吹洗系统隔离。
1.6.5、管道焊接工艺措施
1.6.5.1、管道焊接方式采用手工电焊。
1.6.5.2、焊工必须持有有效的操作合格证,且符合允许施焊范围。
1.6.5.3、焊条:
根据材质、焊接方式,焊条在使用前要在烘干箱内烘干至少1小时,烘干温度按焊条说明书要求进行。
施工中将焊条置于焊条保温筒内。
1.6.5.4、坡口处理:
焊材厚度δ≥3mm要对管口进行处理,距焊口15mm处的部位要清理干净氧化铁、油污、水分等。
用角向磨光机将坡口打磨光洁成型,对口要留2mm—3mm的间隙。
1.6.5.5、施焊:
根据焊条直径和施焊方位调整电流达到正式焊接质量。
1.6.6、对于架空敷设的空中对口管道,这将是本工程的难点。
施工要采取有效措施,确保空中对口的质量和速度。
1.6.6.1、严格测绘管架,管基的轴线坐标及标高,作好记录,根据图纸要求的坡度和实际测绘数据,逐一调整计算出各管托的实际尺寸,并按实际尺寸提前加工好管托。
1.6.6.2、根据管道线设计图纸,结合现场情况,排出管道焊口的分布位置。
而且尽量协调使空中对口部位靠近管架管方便操作的部位。
并且管道中对口就位后,要考虑吊装器具能及时拆除,再进行下段施工。
1.6.6.3、概括管径大小和吊装机械安排在地面预制,尽量能保证吊装对口后能支持在管架上。
空中对口前,要将已施工完的管段固定稳,如果有必要就采取临时加固措施,确保空中对口后,能支撑该分管段的重量。
对口前要在已施工完的管段接口正下部焊接支撑钢,在接口侧面焊接防跑位角钢。
1.6.6.4、空中对口的两管口要提前在地面处理好,接口部位尽可能安排在直管段上,如果有拐弯处要提前预组好,而后再在空中对接。
1.7、电气仪表施工
1.7.1、配电柜安装
1.7.1.1、基础埋设——成套柜搬运——开箱检查——立柜安装——柜内用线安装——二次线调校
1.7.1.2、基础槽钢配合土建预埋件,并且预留出槽钢的空位,便于调整。
1.7.1.3、盘柜搬运应小心谨慎,不能损坏设备,运至位置后,再进行开箱外观检查,此项工作由甲乙双方共同进行,并参照装箱单和设计图纸检查部件,腐蚀、外观等情况,是否能满足设计要求,并认真做好记录。
1.7.1.4、配电柜安装调整,不能震动过大,基础槽钢和柜之间连接需用螺栓,严禁焊接,调整后要求检查,并做好记录。
1.7.1.5、柜内二次线,按图施工,接线正确,柜盘内导线不应有接头,导线应采用螺栓压接,并应标明回路编号,字迹清晰且不易脱色。
1.7.1.6、引入柜内的电缆线应排列整齐,编号清晰,避免交叉,接线端子不得受机械应力、备用线、芯.应留有余地的余量。
1.8、电缆的敷设
1.8.1、电缆弯曲半径无钢铠电缆外径的10倍,铠装电缆为电缆外径的15——20倍。
1.8.2、电缆敷设时应排列整齐,不宜交叉,并及时装设标示牌。
1.8.3、直埋电缆敷设如无设计要求时,电缆表面距地面的距离不应小于0.7米。
1.8.4、电缆与热力管道及热力设备平行敷设时,其净距离应保持2米,交叉0.5米。
1.8.5、电缆与热力管道敷设时,其净距离应保持1米,交叉0.5米。
1.8.6、控制电缆一般不允许中间接头,但在下列情况下除外。
1.8.6.1、当敷设长度超过其制造长度时。
1.8.6.2、必须延长已敷设竣工的控制电缆时。
1.8.6.3、消除使用中的电缆故障时。
1.8.7、电缆保护管的管口应无毛刺和棱角,管口要做成喇叭形。
1.8、8、电缆管的内径与电线外径之比不得小于1.5。
1.9.盘柜的安装应符合以下规定
1.9.1、基础型钢安装的允许偏差
项目
允许偏差
mm/m
mm/全长
不直度
<1
<5
<1
<5
位置误差及不平行度
基础型钢安装后,其顶部宜高出地面10mm,基础型钢应用明
显的可靠接地。
1.9.2、盘柜单独或成列安装时,其垂直度水平偏差以及盘柜面差等自觉成才符合:
项目
允许偏差
垂直度(每米)
1.5
水平偏差
<2
<5
盘面偏差
<1
<5
<2
1.9.3、盘柜安装应牢固,不宜与基础型钢焊死。
1.9.4、盘柜电气设备的安装调试,应严格按照国家规范或产品技术要求的规范执行。
1.10、施工方法
1.10.1、用在仪表工程上的设备和主要材料,应有技术质量鉴定文件或者产品合格证书,除此以外,对于仪表,招待机构,阀门及电缆等在安装前经过必要的调校和检验方可使用。
1.10.2、因为仪表的取源部件都安装在工艺设备、管道上,有的仪表直接安装在工艺管道上。
为了防止损坏已安装的仪表设备及线路的管道,避免返工浪费,必须在其它有关专业特别是工艺设备和管道的安装工程进行到相当程度以后才能进行仪表工程的安装工作。
1.10.3、取源部件安装
1.10.3.1取源部件安装,应在工艺设备制造或工艺管道预制、安装时同时进行。
1.6.3.2、安装取源部件的开孔与焊接工作,必须在工艺管道或设备的防腐、衬里、吹扫和压力试验前进行。
1.10.3.3、在高压、有色金属的工艺管道和设备上开孔时,应采用机械加工的方法。
1.10.3.4、在砌体和混凝土浇筑体上安装的取源部件应在砌筑或浇筑时同时埋入,当无法做到时,应预留安装孔。
1.10.3.5、取源部件不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接。
1.10.3.6、取源阀门与工艺设备或管道的连接不宜采用套式接头。
1.10.3.7、温度取源部件的安装位置应.选择在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方,不宜选在阀门等阻力部件的附近和介质流束呈死角外以及振动较大的地方。
1.10.3.8、压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时,应安装在温度取源部件的上游侧。
1.10.3.9、测量带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊介质的压力时,取源部件应倾斜向上安装,在水平工艺管道上宜顺流成锐角安装。
1.10.3.10、压力取源部件在水平和倾斜的工艺管道上安装时,取压口的方位应符合下列规定:
1.10.3.10.1、测量气体压力时,在工艺管道的上半部。
1.10.3.10.2测量液体压力时,在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成0——45°夹角的范围内。
1.10.3.10.3、测量蒸汽压力时,在工艺管道的上半部与工艺管道水平中心成0——45°夹角的范围内。
1.11、仪表设备的安装
1.11.1、就地安装仪表的安装位置,应符合下列规定:
1.11.1.1、光线充足,操作和维修方便,不宜安装在振动、潮湿、易受机械损伤,有强磁干扰、高温、湿度变化剧烈和有防腐性气体的地方。
1.11.1.2、仪表安装时不应敲击及振动,安装后应牢固、平整。
1.11.1.3、直接安装在工艺管道上的仪表,宜在工艺管道吹压力试验前安装,必须与工艺管道同时,在工艺管道吹扫时将仪表拆下。
仪表外壳上箭头的指向应与被测介质的方向一致。
仪表与工艺管道连接时,仪表上法兰的轴线应与工艺管道轴线的一致固定时应使其受力均匀。
1.11.1.4、直接安装在工艺设备或管道上的仪表安装完毕,应随同工艺系统统一一起进行压力试验。
1.11.1.5、仪表及电气设备的接线应符合下列规定:
1.11.1.5.1、接线前应校线并编号。
1.11.1.5.2剥绝缘层时不应损坏线芯.
1.11.1.5.3、多股线芯端头宜烫锡或接线片。
采用接线片时,电线与接线片的连接应压接或焊接,连接处应均匀牢固,导电良好。
1.11.1.5.4、直接安装在工艺设备或管道上的仪表安装完毕,应随同工艺系统一起进行试验。
1.11.1.5.5、电缆(线)与端子的连接处应固定牢固,并留有0.5米的余度,测量低压的压力表或变送器的安装高度,宜与取压点的高度一致。
1.11.2、孔板与工艺管道的同轴度及垂直度应符合规定,环室上有“”号的一侧应在被介质流向的上游测,当用箭头标明流向时,箭头的指向应与被测介质的流向一致,垫片的内径不小于工艺管道的内径。
1.11.3、执行机构和电磁阀
1.11.3.1、执行机构应固定、牢固,操作手轮应处在便于操作位置。
1.11.3.2、执行机构的机构传动应灵活,无松动和卡涩现象。
1.11.3.3、执行机构的连杆的长度应能调节,并应保证调节机构在全开到全关的范围内动作灵活、平稳。
1.11.3.4电磁阀在安装前应按安装使用说明书的规定检查线圈与阀体间的绝缘电阻。
1.12、仪表用电气线路的敷设
1.12.1、电缆(线)敷设前,应做外观及导通检查,并且500V兆欧表测量绝缘电阻,基电阻值不小于5兆欧。
1.12.2、线路应按最短途径敷设、横子竖直、整齐美观、不宜交叉。
1.12.3、当线路周围环境温度超过65°C时,应采取隔离措施。
1.12.4、线路不应有中间接头。
1.12.5、线路敷设完毕,应进行校线标号,测量绝缘电阻。
1.12.6、测量线路绝缘电阻时,必须将已接的仪表、设备及元件断开。
1.13、镀锌钢管敷设及电缆(线)敷设及盘柜安装,依照电气相应施工方案执行。
1.14、仪表用管路的敷设
管路敷设的位置,应按现场情况决定,不宜敷设在有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、振动及测量之外。
管路敷设前,管内应清扫干净,需要脱脂的管路,应经脱脂检查合格后进行敷设。
1.14.1、测量管路在满足测量要求的条件下,应按最短路径敷设。
1.14.2、测量管路沿水平敷设时,应根据不同的介质及测量要求,有1:
10:
100的坡度,其倾斜方向保证能排出气体和冷凝液。
1.14.3当管路与高温工艺设备、管道连接时应采取补偿热膨胀措施。
1.14.4、测量差压用的正压管应敷设在环境温度相同的地方。
1.14.5、金属管子的弯制宜采用冷弯。
金属管的弯曲半径不小于管外经得3倍,管子弯制后,应无裂纹和凹陷。
1.14.6、支架制作安装,应满足管路坡度的要求,管路支架的间距,钢管水平敷设1—1.5m,垂直敷设1.5—2m。
1.14.7、敷设完毕的管路,必须无漏焊、堵塞和错接的现象。
1.14.8、管路系统的压力试验,宜采用液压;当试验压力不小于16×105Mpa且管路内介质为气体时,可采用气压进行。
1.14.9、液压试验压力为1.25倍设计压力,当达到试验压力后,停止5分钟,无泄露为合格。
1.14.10、压力试验合格后,宜在管路的另一端泄压,检查管路是否堵塞,并应拆除压力试验用的监时盲时板。
1.15、仪表的单体调校在安装前进行,仪表系统在使用前必须进行系统调试。
1.15.1、被校仪表应外观及封印完好,附件齐定,表内零件无脱落和损坏,品牌清楚完整,型号、规格及材质符合规定。
1.15.2、电动仪表在通电前应先检查电气开关的操作是否灵活可靠。
电气线路的绝缘电阻值应符合规定。
1.15.2.1、被校仪器的阴尼特性及指针移动速度,应符合规定。
1.15.2.2、报警器应进行报警动作试验。
1.15.2.3、电动执行机构进行全行程时间试验。
1.15.2.4、调节器应进行手动和自动操作的双向试验。
1.16、消防系统施工方法及技术措施
1.16.1、进厂消防设备及部件的检验和保管工作。
1.16.2、消防设备要有公安消防部门颁发的生产许可证,质量年检证书和在本地市的准销证书,另外还必须有出厂的质量检查合格证,方可使用。
1.16.3到货消防设备开箱检查要符合下列要求:
所有文件齐全,型号、规格符合设计要求,数量与定货量及箱清单相符,附件、备件齐全,元件无损坏。
1.16.4、单体功能校验、将各类报警设备单体检验,自动报警设备有感烟探测器,可燃气体探测器,手动报警按钮,缆式探测器,讯响器,电源箱等,试验性能为感烟探测器预警烟浓度,报警烟浓度,预警至火警转向时间,手动报警按钮报警响应时间,报警指示信号等。
所有检测参数都必须符合消防产品质量性能标准。
1.16.5、消防产品由专人进行管理,库房要干燥、通风,环境温度保持在-10到+40摄氏度之间。
1.17、施工技术措施
1.17.1配管
1.17.1.1、当管径为25mm以下时,配管弯曲半径不应小于管外径的4倍,当管外径为50mm以下时,不应小于管外径的8倍,管的弯曲处椭圆度不应大于管外径的二分之一。
1.17.1.2、水平垂直敷设在明配管路允许的偏差为2%,全长偏差不应超过管外径的二分之一。
1.17.1.3、钢管的切割应使用锯割和砂轮载割机切割,管口应锉平,刮光,管口要装护口。
1.17.1.4、钢管要按防护要求进行敷设,管长度每超过30m,无弯曲加一个接线盒,管长度每超过20m,有一个弯曲时,加一个接线盒,管长度每超过15m,有两个弯曲时,加一个接线盒,管长度每超过15m,有三个弯曲时,加一个接线盒。
1.17.1.5、镀锌钢管或可挠金属保护管的跨接地线宜采用专用地线卡跨接,不应采用熔焊连接。
1.17.1.6、钢管明配应排列整齐,固定点间距应均匀,钢管管卡间的最大距离DNl5—20mm为1.5m,DN25—32mm为2m。
1.17.2、配线
1.17.2.1、管内线槽中所穿导线应符合设计要求,导线在管内不得有接头和打结,接头应在接线盒内连接,线路进入端子箱的尾部应留0.5m接线余量,线路的始末端编号要清晰。
1.17.2.2、各类设备采用的多股铜芯线除去氧化膜后,先拧紧后搪锡,再进行连接。
1.17.2.3、等结束后,进行绝缘电阻的测量,各回路的绝缘电阻值不小于20欧姆。
2.成品保护措施:
成品保护也是整个工程施工作业中的重要环节,直接影响建筑物观感质量,因此,项目部应重视成品保护,做好成品保护工作,减少重复修整。
2.1、施工前,项目经理、工长要熟悉图纸,明白设计意图,对各施工工艺要了如指掌,按施工工艺和操作规程,科学、严密地组织施工。
2.2、各工种工长要密切配合,协商各工序的作业。
严禁盲目作业,对已完工程凿打破坏。
2.3、土建、安装穿插施工,土建工长与安装工长要积极配合、协商,并制定科学合理的施工方案。
2.4、对以绑扎安装完成的钢筋预埋件等设专人跟班检查、修整、复位。
2.5、对已完工程的棱角等易受损部位进行保护,如包铁皮、麻袋等,以防运输材料时碰撞损坏。
2.6、油漆涂料作业时对周边部位要进行包裹、严禁乱涂乱画。
2.7、对进场的成品及半成品要妥善保管,轻拿轻放,
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