FMEA制作方法.docx
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FMEA制作方法.docx
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FMEA制作方法
1、目的1.1设计过程一致,并使之规范化、文件化。
1.2发现设计过程中的潜在失效及后果,并找到避免或减少这些潜在失效发生的措施。
1.3为过程设计和今后开发新产品提供信息。
2、适用范围2.1所有新的总成/部件的设计。
2.2原有总成/部件的设计更改3、职责3.1DFMEA小组负责DFMEA分析的实施。
4、定义4.1顾客:
一般是指“最终使用者”,但也可以是后续的或下一制造或装配工序,以及服务工作,或政府法规。
4.2失效:
在规定条件下(环境、操作、时间),不能完成既定功能。
产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
产品在规定范围内,导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。
5、工作程序5.1针对所有新的总成/部件/过程由技术科的设计主管主动联络生产、质量、销售等有关部门的相关人员组成DFMEA小组,报公司总经理批准。
5.2针对所有更改设计的总成/部件,由技术科的设计主管负责召集DFMEA小组。
5.3DFMEA小组负责设计潜在失效模式及后果的分析或更新,形成《DFMEA表》,DFMEA过程的要求如下:
5.3.1FMEA编号l——l专案号(从01—09循环使用)l月份l公历年的末两位填入将被分析制程系统、子系统或零件名称和编号。
填入整车厂(OEM)、部门和小组,如果知道也包括供应商名称。
填入负责准备设计FMEA工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。
填入将使用和/或正被分析设计影响的预期的年型及车型(如果已知的话)。
填入初次设计FMEA预定完成日期,该日期不应超过计划开始生产的日期。
5.3.7FMEA编制日期填入编制设计FMEA原始稿的日期。
5.3.8FMEA修订日期填入最新修订设计FMEA的日期。
列出有权限参与或执行这项工作的负责个人和单位(建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表)。
。
用规范专业性的术语来描述潜在失效模式,可以将以往TGW(运行不良)的研究,问题报告以及小组的集思广益的评审做为出发点,针对每一个特定项目及其功能,列出每一个潜在失效模式。
前提是这种失效可能发生,但不是一定发生。
(典型的失效模式可以是但不限于下列情况:
裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路、氧化、断裂、报发、电磁干扰、没有支持、没有信号等),但在特定的运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等)发生的潜在失效模式也应当考虑。
需要集体的智能尽可能预见失效的后果。
噪音、漏气、操作费力、电动窗不作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化,产生臭气,后果评定准则:
后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式,它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或违反了政府/法律法规的有关要求10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式,是在具有失效预兆的前提下所发生的,并影响到行车安全或违反了政府/法律法规的有关要求9很高车辆(或系统)不能运行,丧失基本功能8高车辆(或系统)能运行,但性能下降,顾客不满意7中等车辆(或系统)能运行,但舒适性或方便性的部件不能工作,顾客感觉不舒服6低车辆(或系统)能运行,但舒适性或方便性项目性能下降,顾客感觉有些不舒服5很低配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求,大多数顾客发现有缺陷(大于75%)4轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求,有一半顾客发现有缺陷3很轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求,但很少顾客发现有缺陷(少于25%)2无无影响1备注:
(1)建议评分不要对评分为9,10分的评分标准进行修改,失效模式的严重度为1分的不需要再做进一步的分析。
(2)高的严重度级别能通过设计变更补偿或减轻严重度分数。
A;重要的B,关键的C)。
可能性类似的失效率PpK分数很高:
持续发生失效100/1000<0.551050/1000≥0.559高:
经常发生失效20/1000≥0.78810/1000≥0.867中:
偶尔发生失效5/1000≥0.9462/1000≥1.0051/1000≥1.104低:
相对少发生失效0.5/1000≥1.2030.1/1000≥1.302不太可能发生失效≤0.01/1000≥1.671列出现行的过程控制中使用设计控制方法。
备注:
如有可能应尽量先使用预防控制,如果把最初的频度作为设计意图的一部分,则该频度分数将会受到预防控制提供和整合到设计程度的影响。
探测性评价准则:
由设计控制可探测的可能性等级完全不确定设计控制不能和/或不可能查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式;或根本没有设计控制。
10非常少的设计控制只有非常少的机会(<10%)可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式。
9极少的设计控制只有极少的机会(<20%)可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式8很少的设计控制只有很少的机会(<30%)可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式7少设计控制只有较少的机会(<40%)可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式6中等设计控制只有中等的机会(=50%)可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会(>60%)可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式。
4多设计控制有较多的机会(>70%)可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会(>80%)可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式1探测度表
计算风险顺序数RPN=(S)祝∣)祝―)当a)S大于8(或顾客规定之数值)时;b)RPN大于等于100(或顾客规定之数值)时;c)已识别的失效模式的后果可能会导致生产/装配人员伤害时;DFMEA小组提出建议的措施降低、消除严重度、发生度、探测度。
责任及目标完成期限填入建议措施的负责单位或人员以及预定完成日期,如果工程评估后对特定的失效模式/原因/控制没有任何建议的措施时,在该字段填入“无”。
采取的措施当实施一项措施后,DFMEA小组负责简要记载具体的执行情况,并记下生效日期。
5.4技术科负责按《文件和资料控制程序》控制DFMEA的归档、分发和管理。
6相关文件6.1《文件和资料控制程序》
7、质量记录7.1DFMEA表
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FMEA(FailureModeandEffectsAnalysis)通过一项系统化的分析技术,说明零组件?
制程潜在的失效模式与失效原因,并评估对客户系统?
分系统的影响;是综合工程设计人员之设计理念及制程工程师现场工作经验,用以减少设计?
制造过程中的失败风险.一设计FMEA(DesignFailureModeandEffectsAnalysis)设计FMEA:
着眼於零组件失效对系统之影响,找出设计之盲点帮助设计需求与设计方案的评估;帮助初始设计对制造和安装的要求;提供一项分析资讯,帮助设计验证其规划;根据对客户需求的影响性,列出失效模式的顺序,并按序改善;提供一项改善方案,可减少矫正与追查的活动;提供更好的参考资料,协助现场解决问题,评估设计变更和发展更进一步的设计.二制程FMEA(ProcessFailureModeandEffectsAnalysis)制程FMEA:
着眼於制造?
安装失效及制程变异对系统之影响,找出制程弱点1.确认制程潜在的失效模式;2.评估失效对顾客的影响;3.找出制程可能之管理方法;4.找出失效模式等级排序,并按序矫正;5.制造和安装文件的标准化.三FMEA的一般流程:
Component---------------如果该零组件发生失效失效模式---------------会发生什麽样的故障失效影响
(1)---------------会对零组件产生什麽样的影响失效影响
(2)---------------会对产品产生什麽样的影响失效重要度---------------它属於何种程度的问题失效概率---------------它发生的可能性是多少失效检测度---------------现有的检测方式可检测的程度是多少失效评估---------------是否要采取对策(R=S*P*D)失效对策---------------应该采取什麽样的预防对策四FMEA的评估指标1.失效模式(FailureMode)零组件於设计?
制造?
安装中潜在的,可能出现的失效模式,特别需注意的是会对安全产生影响的失效,当预想到多种失效模式时需分别说明.如:
短路OPEN接触不良松动变形破损2.失效影响(FailureEffect)1)失效影响:
当故障发生时,客户系统?
分系统所受到的影响,由其是安全?
功能的影响,还应考虑客户本身的反应如何.如:
冒烟漏电噪音功能丧失外观不良2)严重度(SeverityofEffect)估计失效对客户影响的严重程度.一般尔言,惟有更改产品设计後始能降低,尔仅凭制造方面控制,并无法降低失效之严重度.附表1:
严重度计分规范计分发生失效後,通常不至於对产品产生显着的影响1发生失效後,至多仅能造成客户少许不便,客户不太会抱怨2发生失效後,可能引起使用客户一些不满,一些客户会产生抱怨3发生失效後,产品功能异常,引起客户相当不满4发生失效後,危及安全或违反政府法令53.失效原因1)失效原因:
对在什麽样条件下会引起这种失效模式进行推测可考虑环境因素,内部因素,作业因素及误使用l环境因素:
电压变化频率变化静电压温?
湿度变化过电压过电流振动噪音l内部因素:
设计不当材料不良l作业因素:
零件错件?
反向接线错误作业顺序不当l误使用:
110V220V颠倒l其它:
过负荷无负荷2)发生度(ProbabilityofFailure)失效原因发生之概率,同严重度一样,惟有更改产品设计後始能降低,尔仅凭制造方面控制,并无法降低失效之发生度.附表2:
发生度计分规范计分不可能发生1/106>X1几乎不会发生1/103>X>1/1062偶尔发生1/102>X>1/1033反复发生1/10>X>1/1024频繁发生X>1/1054.现行管制:
(1)现行管制方式:
对现行防止失效的管制方式作出说明
(2)检出度(Detection)指在一项零件或组件已经完成,离开制造场所或安装场所所能检出发生失效的可能性附表3:
检出度计分规范计分测试系统与人都可轻易检出,检出可靠度极高1/106>X1测试系统可检出,检出可靠度较高1/103>X>1/1062测试系统可检出,但会有困难,检出可靠度较差1/102>X>1/1033测试系统无法检出,需人目检,检出可靠度差1/10>X>1/1024客户系统方能或无法检出(信赖性问题),检出可靠度极差X>1/1055.危险度(RiskPriorityNumber)通过严重度,发生度,检出度综合而来危险度(RPN)=严重度*发生度*检出度评分等级:
1~25不用理会26~75警告,需提出改善对策76~125危险,必须立即提出改善对策6.改善对策7.对策责任者及实施时间8.对策确认五评估方式的选择:
FMEA是一种利用知识和经验,进行定量评估的技术,因而对问题判定会因为评估人的不同而产生不同,为尽量减少评估的风险,需根据不同问题不同人员选定不同的评估方式:
1.责任制(谁的责任大谁的评估为准)2.平均法(群体决策,大家评分加总作平均)3.悲观法(谁的评分最保守谁的评估为准)
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