防撞墩施工方案.docx

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防撞墩施工方案

防撞墩施工方案

1、编制依据、原则、范围

1.1编制依据

（1）温州龙港大桥改建工程施工图设计；

（2）温州龙港大桥改建工程施工组织设计；

（3）温州龙港大桥改建工程地质勘察报告；

（4）现行行业标准及规范：

《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）

《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）

《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）

《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）

《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）

《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）

1.2编制原则

根据温州龙港大桥改建工程施工图设计、施工组织设计的要求，结合现场实际情况编制出切实可行的满足现场施工生产的专项方案。

1.3编制范围

温州龙港大桥改建工程防撞墩施工方案适用于8#墩及9#墩上游防撞墩施工。

2、工程概况

2.1设计概况

本工程龙港大桥总体跨径设计为4×30＋4×30＋103.56+2×30＋12×16m，主桥为103.56m钢管混凝土系杆拱，引桥采用30m预应力混凝土T梁和16m钢筋混凝土连续箱梁。

本工程共有防撞墩两座，分别位于8#墩及9#墩上游，每座防撞墩均有两部分组成：

3根桩基+高桩承台。

每根桩基长度为53.44m，桩基直径为800mm，桩顶向下37m范围外套钢管，钢管为φ800×16mm，钢管外进行防腐处理，钢管防腐年限30年，防腐做法为：

底层喷铝200μm+环氧云铁中间漆2×40μm+氟碳面漆2×25μm

2.2主要工程数量

表2-1主要工程数量表

位置

承台、桩基数量（个）

承台、桩基尺寸（m）

8#墩上游防撞墩

承台1个，桩基3根

承台：

直径4m的12边形、厚度3m。

桩基：

桩径φ800mm，桩长53.44m。

9#墩上游防撞墩

承台1个，桩基3根

承台：

直径4m的12边形、厚度3m。

桩基：

桩径φ800mm，桩长53.44m。

2.3气象特征

本项目建设区域属于亚热带海洋性季风气候区，其气候特点是：

冬夏季风交替显著，四季分明，气候温和，年平均气温14～18℃，无严寒酷暑，日照时数较多，雨量充沛，空气温润，但降雨时空分布不均，容易出现洪涝和干旱。

境内年平均降雨量在1303.9～2140mm之间。

降雨量的年内变化呈双峰型，有两个相对雨季。

每年3～6月是春雨和梅雨季节，占年降雨量的38～46%，8～9月是第二个雨季，季风南移和台风活动频繁，降雨量达300～600mm，占年降雨量的22～33%。

暴风天气一般在5～6月梅期和7～9月台风期出现，日降雨量50mm以上，年降暴雨日数一般为5～9d。

境内年均受台风影响2.64次，台风大致在温州～厦门一带登陆，并容易引发洪水，形成灾害。

2.4施工条件

（1）交通：

本工程起点位于苍南县龙港镇龙金大道上温州礼品城附近，终点位于平阳县鳌江镇境内老龙港大桥北岸接线并与104国道交叉口相接。

旁边有正常通行的老龙港大桥连接两岸，交通便利。

（2）通讯：

项目部内外联系以手机通讯工具，项目部办公室另设固定电话和传真机，布设覆盖整个经理部的无线宽带网络，施工现场工作人员配置对讲机。

（3）水、电：

施工及生活用水采取自来水；施工用电已联络当地电力部门就近接入，施工现场安装2台315kVA变压器，并配备发电机，以备急用。

（4）物资、设备：

物资设备通过招标的形式实行统一采购。

（5）场地条件：

桥址区南岸引桥段位于龙港镇大桥公园内，地势平坦，但场地范围狭小，施工区内各种设施用地布局紧凑，施工主要临时设施和临房建设在南岸原大桥旁公园内。

桥址区北岸引桥段位于鳌江镇原龙港大桥北岸接线西侧居民区内，北岸用地需要等待拆迁和场地租赁。

（6）钢栈桥、平台：

为了满足8#、9#墩及拱脚现浇段的需要，在9#、10#墩旁分别修建钢平台及钢栈桥。

8#墩侧钢栈桥总长度为69m，宽6m；8#墩旁钢平台长63m、宽8.4m。

9#墩侧钢栈桥总长度为69m，宽6m；9#墩旁钢平台长63m、宽8.4m。

防撞墩区域修建有钻孔平台，平台长9m，宽9m。

2.5地质条件

本项目桥梁横跨鳌江，河谷地形起伏加大。

上部为海积淤泥质黏土及淤泥，灰色，流塑，厚度约28.2～36.0m；中部分布海积黏土，灰色，软塑，鳞片状，层厚8.0～21.6m，层顶埋深28.2～36.0m，其下为冲海积粉砂，灰色，灰黄色，中密，层厚1.0～3.4m，偶夹卵石；下部为冲积卵石层，灰色，中密，卵石含量约55%，层厚6.6～11.4m，层顶埋深52.5～56.2m，局部夹冲海积粉土，其下为海积黏土，兰灰色，软塑－软可塑状，局部含冲积粉砂，层厚2.4～12.2m，层顶埋深63～65m；底部为冲湖积、海积粉质黏土、黏土，可塑～硬塑，局部含卵石、圆砾。

下伏基岩为花岗岩，埋深65.5～92.4m，基岩面起伏较大，中风化基岩物理力学性质良好，为良好的桥梁桩基基础持力层。

3、施工部署及施工组织机构

3.1施工组织机构

在施工过程中由项目进行管理，做到统一计划协调、统一组织指挥、统一物资供应、统一资金收付、统一对外联络五个统一。

本工程组建中铁上海工程局温州龙港大桥工程项目经理部，设项目经理1人、项目副经理1人、总工1人、安全总监1人，负责工程施工管理。

项目经理部各职能部门分为：

办公室、工程技术部、工程经济部、物资设备部、安全质量部、财务部、试验室。

在项目经理的直接领导下相互协调，高质量完成各项施工技术管理。

施工组织机构体系见图3-1。

图3-1施工组织机构体系图

3.2施工任务划分

防撞墩施工安排2组施工队伍进行施工：

桩基施工一组，承台施工一组。

桩基施工的主要工作内容为：

钢管插打、桩基钻孔、钢筋笼制作及安装、混凝土灌注。

承台施工的主要工作内容为：

钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑。

4、施工计划

施工进度计划横道图详见图4.1-1。

图4.1-1施工进度计划横道图

5、资源配置

5.1主要物资材料计划

根据施工进度计划，统筹安排物资材料进场。

防撞墩主要材料计划见表5.1-1。

表5.1-1单座防撞墩主要材料计划表

部位

钢筋（t）

C30混凝土（m3）

钢管（t）

桩基

9.944

80.587

35.08

承台

1.445

35.913

5.2主要机械设备配置

根据施工进度计划，合理安排施工机械进场，统筹安排。

主要机械设备配置见表5.2-1。

表5.2-1主要机械设备配置表

序号

设备名称

型号规格

生产能力

数量

（台/套）

1

钢筋数控弯曲中心

天津建科

1

2

汽车吊

中联重科

30t

1

3

钢筋切断机

上海通利_GQ50

1

4

电焊机

ZX7-400

4

5

切割机

森下_J3-400

2

6

冲击钻机

Jk-8

1

7

履带吊

QUY80

1

8

装载机

山工ZL50F

1

9

发电机

上海家宇_T2H2-200

200kw

1

10

全站仪

徕卡TS06

1

11

水准仪

苏一光DSZ2

1

5.3劳动力配置计划

根据工程所涉及的专业，拟投入人员配置详见下表5.3-1。

表5.3-1　人员配置计划表

序号

工种

单位

桩基施工班组

承台施工班组

1

技术管理人员

人

2（项目部）

2（项目部）

2

测量人员

人

1（项目部）

1（项目部）

3

起重司机

人

1（项目部）

1

4

电工

人

1（项目部）

1（项目部）

5

电焊工

人

1

3

6

普工

人

5

3

合计

人

11

11

6、施工准备

6.1施工技术准备

（1）工程测量

使用徕卡TC1201+全站仪并借助导向桁架定位，使用苏一光DSZ2水准仪进行高程控制。

用于测量的仪器设备必须按计量制度的要求进行定期强制送检，检定合格后方可使用，未经检定合格的仪器不得用于测量生产，用于工程的测量设备建立台账，仪器的型号、精度指标、使用状态、检校情况作好记录，确保测量仪器处于受控状态。

施工前做好全桥导线网的复测工作，根据施工需要布置导线点，必要时可设置局部控制网用于河中构筑物施工的测量控制。

施工测量前必须对与施工测量相关施工图纸进行全面复核，确认测量计算所采用的设计数据正确无误。

（2）技术文件的学习及交底

施工前由技术负责人组织全体技术人员及施工人员进行岗前培训，培训的内容包括施工方案和设计图纸的学习，确保技术人员及施工人员了解施工方案的设计意图，掌握工程的特点和结构形式。

根据施工图纸和施工方案，编制技术交底，下发到作业层施工人员和现场管理人员。

6.2物质准备

为保证混凝土的质量，项目部与混凝土拌和站签订租赁协议，租用1台拌合机及专用存料仓专门为本工程供应混凝土。

项目部试验室按照要求对其使用的砂、石、水泥等原材进行检验，严格监控其原材质量。

钢筋使用汽车运送到工地。

钢筋存放垫高,上面覆盖彩条布以防止钢筋锈蚀,钢筋要写好标识牌,上面标上钢筋规格、数量、进场时间,钢筋进场后立即进行原材、抗拉、冷弯、焊接试验。

6.3模板准备

承台模板采用组合拼装式钢模板，底模板支撑系统采用焊接在防撞墩钢管上的型钢托架，型钢托架上满铺底模板，底模板采用平台用桥面板，为I14工字钢与10#钢板焊接而成。

底模板分为4块进行加工，加工完毕后在托架上直接组拼。

底模板大样见图6.3-1。

图6.3-1底模板大样图

承台侧模板由于承受外部水压力和浇筑砼的侧压力，采用普通钢模板与钢桁架框焊接组合的方式保证结构的稳定性。

钢模板为8mm厚度的钢板及8#槽钢+L80X5mm角铁竖直背楞构成。

钢桁架框由10#槽钢焊接而成。

承台侧模板对称分为4块单独加工，每道钢模板外焊接有3层钢桁架框。

侧模板大样见图6.3-2。

图6.3-2侧模板大样图

7、防撞墩施工

7.1施工工艺流程

防撞墩施工工艺流程见图7.1-1防撞墩施工工艺流程图。

图7.1-1防撞墩施工工艺流程图

7.2钢管插打

（1）、钢管制作

使用钢管代替钻孔用钢护筒，钢管采用16mm厚钢板卷制而成，按设计图纸的要求，钢管为φ800×16mm，钢管外进行防腐处理，钢管防腐年限30年，防腐做法为：

底层喷铝200μm+环氧云铁中间漆2×40μm+氟碳面漆2×25μm。

钢管加工，垂直度偏差不超过1/100，埋弧焊，所有焊缝连续、不变形。

（2）、钢管插打

钢管插打前先根据桩中位置在施工平台上用型钢布置安装出双层定位导向架，保持钢管插打的垂直度。

钢管用履带吊垂直放入，至河床后用DZ60振动锤向下振动沉桩。

钢管顶端接长5m的φ800×8mm钢管，保证设计钢管顶的顶面标高，同时整根接长后的钢管顶面高出施工钢平台30cm。

（3）、钢管接长

单根桩基使用的防腐钢管分两节运输至施工现场，第一节钢管插打至钢平台顶面时进行钢管接长，钢管接长采用焊接，焊缝形式采用单边V型坡口，上节钢管的坡口角度为45°，下节钢管不开坡口，且钢管的内壁设厚度为6mm的内衬套，现场拼装焊接采取防雨、防晒、防风等措施。

（4）、钢管防腐涂层施工

现场拼接的钢管焊缝两侧各100mm范围内，在焊接前不涂底，待拼装焊接后再补涂，涂层为：

底层喷铝200μm+环氧云铁中间漆2×40μm+氟碳面漆2×25μm。

各涂层应厚薄均匀，并有足够的固化时间。

7.3泥浆调制

因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。

由于本工程地质情况由上往下有淤泥质粘土、淤泥、粘土、粉质粘土、卵石土等，地面水位较高，属于易坍塌底层，泥浆相对密度要求是：

1.2～1.4，粘度：

22～30s，砂率≤4％，泥皮厚度≤3mm，PH值：

8～11。

7.4钻进成孔

使用JK-8冲击钻钻孔，冲击钻锤头直径为70cm。

（1）开钻时先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用锤头以小冲程反复冲击造浆。

（2）开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。

（3）在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时可采用大冲程（2.0～4.0m）冲击。

在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。

（4）冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。

放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。

（5）在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。

（6）深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。

7.5一次清孔

当孔深达到设计孔深时，停止钻进，提起钻杆，清除孔底残渣和余泥，同时调整泥浆比重，进行第一次清孔。

清孔后的沉渣厚度对于摩擦桩不大于20cm，对于端承桩不大于5cm，清孔完成后即可移动桩机进行下一根桩基的施工。

7.6钢筋笼制作及吊装

（1）钢筋笼加工制作必须以设计图纸的钢筋型号、钢筋间距、数量为准。

（2）钢筋加工制作采用分节制作，为了减少原材的浪费，钢筋主材采用9m和12m两种规格。

主筋与加强筋全部采用焊接处理，螺旋筋与主筋采用点焊，单面焊长度不小于10d,双面焊焊接长度不小于5d。

钢筋笼加工制作过程中要进行集中堆放，统一编号，编号内容包括桩位号、钢筋笼总长度、共几节第几节，方便现场施工。

钢筋笼接头处要错开，保证同一连接区段内接头数量不超过50%，接头处错开距离要大于35d且不小于500mm。

钢筋笼制作允许偏差见表7.6-1。

表7.6-1钢筋笼制作允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

主筋间距

±20

2

箍筋间距

±10

3

钢筋笼直径

±5

4

钢筋笼长度

±10

5

骨架中心平面位置

20

6

骨架顶端高程

±20

（3）钢筋笼的制作严格遵照施工验收规范的要求，焊缝要平整饱满，有光泽度，焊渣要及时敲掉，加工时要调整好电焊机电流，严禁出现焊疤、钢筋灼伤现象。

（4）钢筋笼下放

1）钢筋笼采用25t吊车与自卸汽车相互配合运送到施工桩位前，运输过程中要避免钢筋笼发生变形。

起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。

起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。

第二吊点设在骨架的中点到三分之一点之间。

起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。

缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位后扶稳并缓慢下放。

2）先将第一节钢筋笼利用架立筋或钢管临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置进行焊接处理，焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。

焊接结束后，及时敲掉焊渣，经监理工程师验收合格后下放，然后进行第三节的吊装、焊接工作，依次类推直至结束。

3）钢筋下放完成后要进行固定，采用在钢筋笼主筋上焊四根吊筋，吊筋圈内穿槽钢，将钢筋笼固定在护筒上。

钢筋笼吊装见图7.6-1。

图7.6-1钢筋笼吊装示意图

7.7安装导管

导管采用φ30cm钢管，每节2.0m～3.0m,配1～2节1.0m～1.5m的短管，漏斗下采用1节1m长导管。

钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密，偏差不大于±2mm。

使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底距钻孔上口应大于一节中间导管长度。

导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底有300～400mm的空间，以确保首批混凝土浇筑质量。

7.8二次清孔

调整泥浆稠度一般1.03～1.15（冲击钻钻孔），将泥浆泵与导管连接，通过导管由孔口注入符合要求的稀释泥浆进行循环，清除桩底沉渣，使沉渣厚度符合设计及规范的要求。

清孔完成后，利用测绳测量孔深满足规范要求后，即可进行水下混凝土的灌注。

7.9水下灌注混凝土

水下混凝土灌注是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须注意。

（1）采用C30水下混凝土，粗骨料最大粒径不得大于25mm，坍落度18～22cm，扩散度为34cm～45cm。

（2）导管埋深：

要保持在2～6m，严禁导管提出混凝土面，设专职人员测量导管内外混凝土高差，确保灌注连续并填写水下混凝土灌注记录。

水下混凝土应连续灌注，不得中途停止。

水下混凝土灌注面高出桩顶设计标高1.0m。

（3）在确认初存量备足后，即可开始灌注，借助混凝土重量排除导管内的泥浆，首次灌注时，初灌量应能保证将导管底端一次埋入0.8～1.2m，并且导管内存留的混凝土高度足以抵制钻孔内的泥浆侵入导管。

（4）在实际灌注混凝土过程中，经常检查导管埋置深度。

要连续灌注混凝土，不得中断，导管埋置深度不得小于2m，不得大于6m，超过6m容易造成钢筋笼上浮，堵管、埋管、挂钢筋笼等现象发生，造成质量事故；起拨导管时，应先测量混凝土面高度，根据导管埋深，确定拨管节数；要勤检查，均匀拨管，保持埋深在2～6m。

（5）混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。

拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净；混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：

在孔口吊筋固定钢筋笼上端；灌注混凝土的时间尽量加快，以防混凝土进入钢筋笼时其流动性减小；当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度；孔内混凝土面进入钢筋笼l～2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度；在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力差降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，用泥浆泵抽出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。

（6）混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，应立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开；混凝土灌注到桩孔上部6.0m以内时，可不再提升导管，直到灌注完成后一次拔出。

灌注至桩顶设计标高后必须多灌注1m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。

7.10安装承台底模

底模板支撑系统采用焊接在防撞墩钢管上的型钢托架，型钢托架上满铺底模板，底模板采用平台用桥面板，为I14工字钢与10#钢板焊接而成。

底模板分为4块进行加工，加工完毕后在托架上直接组拼。

型钢托架见图7.10-1。

型钢托架图7.10-1型钢托架图

底模板组拼完成后示意图见图7.10-2。

图7.10-2底模板平面图

7.11承台侧模板安装

（1）承台侧模板由普通钢模板与钢桁架框焊接组合而成。

承台侧模板对称分为4块单独加工，每道钢模板外焊接有3层钢桁架框。

侧模板安装时将4块模板直接用螺栓组装而成。

侧模板安装后见图7.12-1。

图7.12-1侧模板大样图

（2）模板安装完毕后，对其模板高程、模板尺寸、轴线偏位进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。

模板安装质量标准见表7.12-1。

表7.12-1模板安装质量标准

项目

允许偏差（mm）

模板高程

基础

±15

柱、梁

±10

墩台

±10

模板尺寸

上部构造的所有构件

+5，-0

基础

±30

墩台

±20

轴线偏位

基础

15

柱

8

梁

10

墩台

10

装配式构件支撑面的高程

+2，-5

模板相邻两板表面高低差

2

模板表面平整

5

预埋件中心线位置

3

预留孔洞中心线位置

10

预留孔洞截面内部尺寸

+10，-0

7.12承台钢筋加工及安装

（1）钢筋的加工制作均在钢筋加工棚内进行，加工钢筋时，按照图纸设计尺寸对钢筋进行下料，采用数控弯曲中心进行钢筋弯制，并按不同部位进行整齐堆放。

（2）C28mm以下钢筋采用搭接焊，所用焊接材料必须符合规范要求，并有出厂合格证。

焊接钢筋的焊缝必须饱满、平顺。

焊接钢筋按要求进行自检和监理抽检，合格后方可使用。

钢筋焊接必须采用J502以上等级的焊条。

（4）钢筋加工完成后，运送至承台底模上进行绑扎、安装。

所有钢筋准确安装，用支撑钢筋将钢筋结构固定，以保证钢筋在施工过程中不会发生移动。

（5）对于承台上的橡胶护舷预埋及LED太阳能信号灯预埋件，安装前首先进行放样定位，确保对其精确定位，采用钢管骨架支撑，以保证预埋件在浇筑承台混凝土施工过程中不会发生移动。

（6）在钢筋与模板间绑扎高强度混凝土垫块，垫块的密度为不小于4块/m2，以保证保护层厚度。

（7）因为承台高3m，为方便下料和振捣承台底部混凝土，其顶部预留1个人孔，作为泵车软管下料口及下人孔。

待承台浇到2m厚度时，开始补焊人孔处钢筋。

钢筋绑扎完成自检合格后，报经监理工程师检查验收后，才能浇注承台混凝土。

（8）为给在钢筋骨架内进行底部混凝土振捣提供支架，防止因工作人员在钢筋上行走及机具放置在钢筋上引起钢筋骨架变形，在承台架立钢筋中增加钢筋进行定位和加固，工作人员在架立钢筋组成的平台上振捣。

钢筋安装标准见表7.11-1。

表7.11-1钢筋安装标准

项次

检查项目

规定值,许偏差（mm）

1

受力钢筋间距

两排以上排距

±5

同排

梁、板、拱肋

±10

基础、墩台、柱

±20

灌注桩

±20

2

箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距

±10

3

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高或直径

±5

4

弯起钢筋位置

±20

5

保护层厚度

柱、梁、拱肋

±5

基础、墩、台

±10

板

±3

7.13承台混凝土浇筑

（1）混凝土使用罐车运输,汽车泵送入模型，用插入式振捣器振捣密实。

混凝土浇注分层进行，每层厚度不大于30cm，振捣由专人负责，保证振捣密实不漏振，入模后的混凝土及时振捣，防止过振。

振动棒与侧模保持5～10cm距离，插入下层混凝土5～10cm。

每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

（2）混凝土浇筑一次完成，不得中途停断。

若发生意外情况导致混凝土浇筑中途停止，首先联系备用混凝土供应商供料，若在混凝土初凝前能够解决问题则继续浇筑。

若在混凝土初凝前不能够寻找到料源则必须留施工缝，在施工缝处继续浇筑混凝土时，注意以下问题：

a.已浇筑混凝土的抗压强度不应小于2.5MP；

b.在已硬化的混凝土表面上，应凿毛和冲洗干净，并保持湿润，但不得积水；

c.混凝土细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。

7.14混凝土养生

（1）混凝土浇筑完成后，在在收浆后尽快予以覆盖土工布和洒水养护，覆盖防撞墩顶面及侧面，覆盖时不得损伤