兰州石化46万吨年乙烯装置施工方案.docx
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兰州石化46万吨年乙烯装置施工方案
兰州石化46万吨/年乙烯装置
裂解炉燃烧器改造项目
施工方案
批准:
审核:
编写
甘肃精科电力检修有限公司
二零一二年六月二十七日
1.编制依据﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍2
2.工程概况﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍2
3.能源配置、施工机具、施工人员配置、施工前准备工作﹍﹍3
4.现场管理组织机构﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍5
5.主要施工措施﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍6
6.燃烧气系统清洁施工措施﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍17
7.施工管理﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍18
8.施工进度计划及施工进度确保措施﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍23
9.质量管理﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍24
10.HSE保证措施﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍27
11.兰州石化裂解炉改造项目工作危害性分析表﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍30
12.施工进度计划表﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍﹍38
13裂解炉改造炉底施工图20100FU-DW01-0001﹍﹍﹍﹍﹍﹍40
根据燃烧器最新供货状态;燃烧器筒体和喷嘴不能在大修期间按期到货;本施工方案是在考虑大修期间燃烧气管线尽最大预制和安装深度;以保证在燃烧器到货后现场留余的工作量最少的原则的基础上进行编制的。
燃烧器到货后才进行炉底耐火材料拆除、炉底燃烧器拆除安装、燃烧气管线安装、试压、吹扫等工作。
1.编制依据
乙烯厂关于102B裂解炉燃烧器改造项目燃烧器到货状况专题会
1.1惠生工程(中国)有限公司提供的工业炉、配管、仪表施工图纸
1.2《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
1.3《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
1.4《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
1.5《钢制压力容器焊接工艺评定》JB/T4708-2000
1.6《压力容器无损检测》JB4730-2005
1.7《石油化工乙烯裂解炉和制氢转化炉施工技术规程》SHT3511-2007
1.8《石油化工管式炉轻质浇筑料衬里工程技术条件》SHT3115-2000
1.9《石油化工筑炉工程施工及验收规范》SH3534-2001
1.10《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
1.11《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB985.1-2008
1.12《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3518-2000
1.13《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
1.14《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-1991
1.15《厂区动火作业安全规程》HG23011-1999
1.16《焊接与切割安全》GB9448-1999
1.17兰州石化公司相关管理规定
2.工程概况
2.1兰州石化46万吨/年乙烯装置裂解炉燃烧器改造在2012年装置停车大检修期间,将针对102B炉燃烧器进行更换并对燃料气系统进行改造。
为了保证此工程保质、保量、保安全的顺利完成,特编制了兰州石化46万吨/年乙烯装置裂解炉燃烧器改造施工方案。
2.2本改造项目主要施工内容:
2.2.1原燃烧器拆除;(燃烧器到货后进行此工作)
2.2.2原炉底筑炉衬里拆除和安装;(燃烧器到货后进行此工作)
2.2.3燃烧器安装;(燃烧器到货后进行此工作)
2.2.4燃料气管道安装;
2.2.5燃料气调节阀安装;
2.2.6燃料气管道保温;(燃烧器到货后进行此工作)
3.能源、施工机具、施工人员配置施工前准备工作
3.1电能布置
根据现场实际情况,在炉区主管廊下布置防爆配电盘一台。
3.2人员配置:
详见《劳动力计划表》
劳动力计划表
序号
工种
单位
数量
工作内容
1
管理人员
人
4
技术、质量、安全管理工作
2
钳工
人
4
燃烧器、管道、阀门、安装工作
3
焊工
人
6
焊接管道、管件工作
4
架子工
人
2
搭设脚手架
5
起重工
人
2
起重作业
6
普工
人
6
配合安装设备、管道、阀门、管件
7
筑炉衬里工
人
6
衬里拆除和安装
8
防腐保温工
人
4
管道防腐保温工作
3.3施工机具配置
详见《施工机具一览表》
施工机具一览表
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
手拉葫芦
1T
台
2
2
手拉葫芦
2T
台
2
3
电焊机
ZX400
台
6
4
电焊条烘干箱
YHL-100
台
1
5
焊条保温筒
5kg
个
4
6
角磨机
¢100
台
4
7
内磨机
台
2
8
坡口机
台
2
9
气焊工具
套
2
3.4施工平面布置
根据乙烯厂装置大检修的平面总体布置和生产车间的具体要求,合理布置检修工具房,检修机具,材料,做到机具平面布置合理,材料码放整齐。
现场施工平面布置在炉前循环水控制室南面的空地作为现场预制厂、设备临时存放场地和临时办公场地,使用场地为15米X20米(南北方向15米,东西方向20米)。
3.5施工前准备工作
3.5.1技术准备
3.5.1.1施工前技术人员要熟悉图纸,并由总包单位组织进行技术交底,明确设计图纸意图,了解施工注意事项。
3.5.1.2技术人员根据设计文件及图纸编制各的技术方案。
3.5.1.3技术人员根据审批的方案编制技术交底文件,并下发施工班组,对参加施工的人员进行详细的解释说明。
3.5.2施工人员、机具准备
3.5.2.1参加裂解炉的施工人员应有施工经验。
3.5.2.2施工前,针对本裂解炉的特点对施工人员进行专业技能培训和技术、安全交底,使其熟知施工技术要求和安全注意事项。
3.5.2.3所有工机具进场使用前要进行检验。
4.现场管理组织机构
现场管理组织机构见下图:
5.主要施工措施
5.1工业炉及衬里施工(燃烧器到货后进行此工作)
5.1.1拆除
5.1.1.1燃烧器及炉底衬里拆除前应先保护好辐射炉管及炉底遮蔽箱衬里,以防止施工中受到损坏。
5.1.1.2拆除与原有燃烧器管口连接的蒸汽支管及燃料气支管,以便拆除和更换燃烧器。
5.1.1.3拆除原有燃烧器并移至业主指定地处。
并保持不损坏。
5.1.1.4拆除炉底衬里,拆除炉管处上面3层纤维毯约2m3并用塑料膜和木板板条对未拆除的纤维毯底层铺毯进行防水保护和保护,以防止今后的施工中受到损坏。
5.1.1.5拆除原有燃烧器一侧加强扁钢FB50X6。
5.1.1.6拆除炉底衬里时,应注意不要破坏烟气连接管。
5.1.2炉底钢结构修补(燃烧器到货后进行此工作)
5.1.2.1按照图20100FU-DW01-0001所示,重新切割出新燃烧器的安装位置及开口尺寸。
5.1.2.2按照图20100FU-DW01-0001所示,在原烟气连接管位置,连同烟气连接管一起将炉底钢板切割出一块直径为160mm的钢板,并将其校平后备用,
5.1.2.3按照图20100FU-DW01-0001所示,在现烟气连接管位置,切割出一块直径为160mm的钢板,并将切割下的原烟气连接管焊接至现烟气连接管位置,
5.1.2.4清扫炉底钢板并对炉底钢板进行校平。
这点非常重要。
5.1.2.5按照图20100FU-DW01-0001所示,安装新的燃烧器及烧嘴砖。
燃烧器拆除和安装时在炉内用小型门型架和1吨倒链配合拆除。
5.1.2.6燃烧器安装要保证其垂直度,在使用前对喷头要用塑料膜采取保护措施。
5.1.2.7燃烧器的一次风门和二次风门应转动灵活;燃烧器安装要保证垂直度小于5mm.中心位置偏差小于1.5mm
5.1.2.8烧嘴砖的安装应符合下列要求:
烧嘴砖距燃烧器喷头的间隙均匀一致。
在烧嘴砖外围缠绕20mm厚的26级纤维毯。
在安装燃烧器外围八角型纤维模块。
燃烧器与炉墙之间应按设计要求留设膨胀缝,并用陶纤毯填实。
5.1.3炉底衬里施工(燃烧器到货后进行此工作)
5.1.3.1材料
现场使用的砌筑材料和制品应具有质量合格证明书,按SH3534范的规定进行检验,合格后方可使用;
5.1.3.2砌筑材料和制品应妥善保管,防止受潮。
5.1.3.3纤维板铺设共3层,层与层之间要错缝铺设,上下两层不得有通缝,各层之间应错缝100mm以上。
陶瓷纤维板安装完毕,进行浇注料施工前应在陶瓷纤维板上铺设塑料薄膜,防止浇注料中的水分渗入陶瓷纤维板;陶瓷纤维板在安装时应平整牢固,拼缝严密,不应有缝隙和凸凹不平等现象;
5.1.3.4在浇注料施工前对烧嘴砖要缠绕一层25mm厚的纤维毯并用塑料膜缠绕,防止浇注料中的水分渗入纤维毯内。
5.1.3.5浇注料的施工要按厂家给定的加水量和配比进行搅拌。
搅拌时间不得超过3分钟。
混合好的浇注料应尽快用完,已经初凝的浇注料不允许使用,浇注料应振捣密实。
浇注后撒水进行养护24小时;
5.1.3.6施工的环境温度应在5~30℃的范围内。
5.1.3.7正确留好炉体各部分预留孔,不得在施工后形成,防止损坏炉体结构;
5.1.3.8衬里表面应平整、密实,无蜂窝、麻面等缺陷,衬里厚度允许偏差±5mm;
5.1.3.9烘炉后衬里表面裂纹宽度不得大于5mm,且不应有贯穿性网状裂纹。
裂缝在3mm以下可进行充填密实,>3mm且≤5mm的应进行修补;
5.1.3.10浇注料衬里应按设计文件的要求留设膨胀缝,当设计文件无要求时,厚度≥75mm的衬里纵向和横向每间隔800~1200mm留设宽度为2~3mm,深度为20~30mm的井字形膨胀缝。
5.1.3.11炉管穿过炉底处纤维毯只更换上面3层纤维毯级别为26级纤维毯。
锚固钉和陶瓷杯利旧。
5.1.3.12陶瓷纤维板及纤维毯均应错缝铺设,各层之间应错缝100mm以上。
在第一层铺好检查合格后才能铺第二层。
陶瓷纤维板及纤维毯铺砌均匀、松紧适度、接缝严密、无松散、拉裂现象,表面平顺一致。
紧固锚固件,应松紧适度;
5.1.3.13切割陶瓷纤维制品,其切口应整齐,不得任意撕扯;
5.1.3.14烘炉执行设计的相关规定。
5.2燃烧气管道施工
大检修期间LS和CLS管线的施工照常按施工图纸进行施工。
4条LS主管线LS-112187-4′LS-112191-4′LS-112190-4′LS-112189-4′上的150mm短接切割到位,法兰焊接完、盲板安装完。
前端(北侧)三通焊接完、4′的200mm短管焊接完。
与燃烧器相接的24条管线预制完。
这24条管线每条管线水平段和垂直段要各留一个调整管段。
FG燃气管线20100PD-DW07-001除了和原8′管线碰头的2个90度弯头不进行焊接外其余管线按图进行施工。
原LS-6′管线控制阀组部位管线按施工图全部拆除,新阀组按图施工。
FG线与LS相连的LS-112187-6′01CB1501管线按图施工FG管线的与原管线碰头处设临时管托架设。
FG线与燃烧器相接的24条管线从变径管上部开始预制完。
这24条管线仅在每条管线的水平段留一个调整管段。
垂直段的调整靠变径管下部切割口来调整。
FG-112062-1′01CB1501管线按图施工南侧与FG-112062-1′碰头处做预留。
采取临时固定措施。
炉子北侧4条112189-4′112187-4′112190-6′112191-4′与三阀组相连的管线按图施工;与RV-112011-2管线相连的4个三通暂不施工。
仪表控制阀安装、压力变送器安装、仪表控制电缆安装按图施工、仪表联校要在本次大修期间完成。
燃烧器到货安装后工艺管道要进行工作;
原FG燃烧气支管线切割碰头。
原LS支管线切割碰头。
FG、LS管线切割碰头。
燃气管线系统试压;
5.2.1管道拆除及拆除前的防护措施
5.2.1.1首先将燃料气FG管线上的前端控制阀关闭并在控制阀处安装盲板。
在取样化验分析合格后才能进行施工。
5.2.1.2稀释蒸汽LS管线切开后,需在其引出总管根部用封头盲死;LSC(低压蒸汽凝液管线)切开后,需在其汇入总管根部用封头盲死,两个封头分别为6”和3/4”,作为永久的根部切断。
5.2.1.3按照单线图所示从切割点处将原管线切除,切割时要保证原管线的完整,切除管线、阀门、管件等需要重新利用的,拆除时除保留管线上标记处管线号外,还要要进行编号管理以免管线恢复时混淆。
并保管在指定区域内。
并进行封口管理。
5.2.1.4原燃料气管线和稀释蒸汽碳钢8寸、6寸2寸管线管道、管件、阀门采用氧气乙炔焊切割。
并将未切割的工艺管线采取牢固的措施,以防工艺管线滑落。
5.2.1.5对于2寸以下的管子和管件拆除,用砂轮片切割拆除。
5.2.1.6管道、管件、阀门切割后切口表面应平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净。
5.2.1.7切割拆除阀门和工艺管线、管件前必须确认该工艺管道吹扫置换是否合格,工艺是否交出,检修票证是否按要求办理,上述条件具备后,按照管件及阀门尺寸、对口间隙等因素进行计算、划线、切割。
5.2.2管道施工内容;
5.2.2.1燃料气管线、管件、阀门安装、控制阀安装、所有燃料气管线伴热线施工。
原LS管线无伴热,改为燃料气管线后需蒸汽伴热。
伴热蒸汽引出点由现场确定。
5.2.3到货的燃烧气系统的管材、管件、阀门、仪表控制阀门检验
5.2.3.1管材、管件等材料必须有制造厂的质量合格证明书,使用前按设计要求核对其规格、材质及型号。
5.2.3.2管子、管件在使用前进行外观检查,其表面要求如下:
A、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;
B、没有超过壁厚负偏差允许值的的腐蚀及凹陷;
5.2.3.3阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌,铭牌上应注明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质。
5.2.3.4阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便,开闭时不得有卡阻现象,阀杆的全开和全闭位置应与要求相符合,主要部件不得有严重缺陷。
5.2.3.5阀门均应逐个进行强度和严密性试验,试验介质采用洁净水。
5.2.3.6阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍,停压5分钟,以壳体填料无渗漏为合格。
严密性试验按公称压力进行,在能够确定工作压力时,可用1.25倍的工作压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。
5.2.3.7试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,密封面应涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口,并填写试验记录,在阀体上作出标识。
5.2.3.8管道附件法兰及紧固件必须检查其尺寸、材质、型号。
5.2.3.9法兰密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽,法兰螺纹部分应完整,无损伤。
凹凸面法兰应能自然嵌合,凸面的高度不得低于凹槽的深度。
5.2.3.10垫片不能有径向划痕、松散、翘曲等。
5.2.3.11进库的管材、管件、阀门应根据材料清单核对尺寸、型号,进行验收并分类摆放。
5.2.3.12管件及阀门应按种类、等级、规格分类放置在货架上,装卸时避免碰撞,以防擦伤或损伤管件及阀门。
5.2.3.13发料时应校对材料的规格、型号、材质、并建立发放台账。
领用单进行领料,并分别建账。
5.2.3.14由于本工程为改造项目,施工场地非常有限,领料时应做到及时领即用。
5.2.4坡口加工
5.2.4.1焊接坡口型式和尺寸符合工艺评定和规范要求。
5.2.4.2现场2寸以上管道用坡口机加工,小口径管线用角磨机加工。
5.2.5管子、管件或阀门组对
5.2.5.1管子、管件或阀门组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求,内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷。
5.2.5.2组对前应用手工或机械清理坡口内外表面,在20㎜范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物。
5.2.5.3焊缝应与开孔位置错开,焊缝最小间距为150㎜。
5.2.5.4管子、管件或阀门组对时,应使内壁平齐,其组对间隙及错口偏差不应超过以下规定:
a、对于承插焊接,管道端部和承插底部之间应留有1-1.5㎜间
隙。
b、对接焊缝间隙包括凸台与主管之间的对焊焊口,组对间隙应控
制在1.5-3.0㎜。
C、壁厚相同的管道、管件或阀门组对时,应使内壁平齐,其错边
量不应超过下列规定:
SHB级管道为壁厚的10%,且不大于1.0㎜;
其余钢制管道不宜超过壁厚的10%,且不大于2.0㎜.若达不到要求
必须进行修整。
5.2.6管道、管件、阀门焊接
5.2.6.1人员资质
凡参加工艺管道、管件、阀门焊接的焊工,必须具有相应焊接项目的合格证,无证焊工禁止上岗作业。
5.2.6.2焊接工艺评定
根据管道壁厚、口径、材质指定焊接工艺,其工艺必须评定合格。
5.2.6.3焊材的领用和发放必须严格按照要求执行。
焊条烘烤参数表
焊条牌号
烘烤温度(℃)
烘烤时间(h)
存放温度(℃)
J427
150-200
1
80~110
E4303
150-200
1
80~110
注:
离开保温箱的焊条不能超过4小时,否则必须重新烘烤,重复烘烤次数不得超过三次。
5.2.6.4管道、管件、阀门焊接
5.2.6.4.1焊接方法的确定
a、公称直径小于或等于DN40的管线采用全氩弧焊接。
b、DN40以上的管线采用氩弧焊打底,电弧焊填充盖面的焊接工艺。
5.2.6.4.2焊接要求
A、焊接前,技术人员应对焊工进行技术交底,必须明确母材和使用的焊接材料。
所有焊接作业必须严格执行焊接工艺,严格控制焊接参数,严禁在焊接工艺指定的焊接参数以外施焊。
焊接工作必须由具有相应合格项目的焊工来完成。
焊接检查员应及时抽查每台焊机的焊接参数,若发现有不按焊接工艺施焊的焊工,应严肃要求其改正,屡次不改者,必须勒令其停焊,并作进一步的处理。
B、管道两相邻对接焊口中心距离不小于150㎜。
C、环焊缝距支、吊架净距离不小于50㎜。
D、不得在管道焊缝及其边缘上开孔。
E、定位焊应与正式焊接的工艺要求相同。
定位焊的焊缝长度为10-15㎜,高度为2-4㎜,且不得超过壁厚的2/3。
F、不得在焊件表面引弧或试验电流,焊接接地线应与工件直接连接,禁止以钢平台与工件间接连接,以防止工件滚动起弧破坏工件表面及法兰密封面。
G、管道焊接时,应采取措施,防止管内有穿堂风通过。
H、各级管道的施焊环境如出现下列情况之一时,应采取相应措施后才可进行焊接工作,否则不得施焊:
风速大于或等于8m/s(氩弧焊为2m/s)。
相对湿度大于90%。
下雨天气。
I、下道工序之前应严格自检,互检,确认上一工序合格后办理交接手续,并填写焊接记录。
5.2.6.4.3管道焊接工艺参数:
管道焊接工艺参数表
管道材质
焊接方法
焊接材料
焊接电流(A)
焊接电压(V)
管径范围(mm)
接头型式
焊接方法
壁厚范围
牌号
直径
A106B
≤DN25
对接
氩弧焊
1.5~10
TIG-J50
Ф2.5
90-120
30-40
>DN25
对接
氩电联焊
5~20
TIG-J50
Ф2.5
90-120
30-40
E4303
Ф3.2
80-100
30-40
5.2.7焊缝质量检验
5.2.7.1所有焊工都应对自己完成的焊缝表面进行自检,焊缝表面不允许有飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹、超标的咬边,未熔等缺陷,焊缝表面应成形良好,宽度以每边盖过坡口边缘2mm,角焊缝的焊角高度应符合设计规定,外形平缓过渡。
5.2.7.2焊缝表面不得低于管道表面,焊缝余高△h≤1+0.2b,且不大于3mm,(注:
b为焊接接头组对后坡口的最大宽度)。
5.2.7.3焊接接头错边不得大于壁厚的10%,且不大于2mm。
5.2.7.4燃烧气管道射线检测比例按图纸要求进行5%射线检测Ⅱ级合格。
无法参与试压的黄金焊口按JB/T4730.2-2005的规定进行射线检测。
5.2.8燃烧气管道及管件安装
5.2.8.1管道及管件安装工作如遇中断,应及时封闭敞开的管口,复工安装相连的管道时,应对前期安装的管道内部进行检查,确认管内干净后再进行安装。
5.2.8.2管道的安装应按先大管后小管,先难后易的顺序进行。
5.2.8.3法兰连接应保持同轴,其螺栓孔心偏差不超过孔径的5%,并保证螺栓自由穿入。
5.2.8.4与仪表控制阀连接的管道在法兰连接处先预制和控制阀长度相同的短接。
待管道试压、吹扫结束后再安装控制阀。
与燃烧器设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离,严防脏物进入设备,盲板应有明显标记,专人负责安装与拆除。
5.2.8.5管道安装尺寸的偏差,不超过下表要求
项目
允许偏差(mm)
坐标
室外
25
标高
室外
±20
水平管道弯曲度
D≤100
2‰,最大50
D﹥100
3‰,最大80
立管铅垂度
5‰,最大30
成排管道的间距
15
交叉管的外壁或绝垫层间距
20
5.2.8.6管道连接时,不得采用强力对口或加热管子,采用加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量的空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷,当发现这些缺陷时,应检查相邻或相关管段的尺寸及管架,然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。
5.2.9阀门安装
5.2.9.1安装阀门前应按设计要求核对型号,并按阀门指示标记的介质流向,确保其安装方向正确。
5.2.9.2水平管道上的阀门,其阀杆安装在上半周范围内。
5.2.9.3阀门安装后对其操作机构和传动装置进行调整试验,使之动作可靠,开关灵活,指示准确。
5.2.9.4搬运、存放阀门应注意保护手轮,防止碰撞或冲击,吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。
5.2.9.5仪表控制阀门安装前,应预先安装好有关的支架,不得将阀门的重量附加在管道上。
5.2.10支吊架安装
5.2.10.1管道支、吊架应按标准图要求进行,并应保证其材质的正确。
支吊架标高偏差不超过0~-10mm。
5.2.10.2管道安装时,应及时进行支、吊架的固定和调整工作,支吊架的位置按图上标注的进行。
5.2.10.3支、吊架的安装焊缝应满焊,不得有漏焊,欠焊和裂缝等缺陷,管道与支架焊接时管子不得有咬肉、烧穿等现象。
5.2.11管道试压、吹扫、气密试验
5.2.11.1改造的FG、LS及48条燃烧气支管线整个系统为一个试压包。
待所有管线施工完毕后先进行吹扫,吹扫出口为FG和LS北侧管口,吹扫时为了保证吹扫压力可单个管线进行。
吹扫完毕后进行试压工作。
试压在FG燃气管线总阀门处加2块盲板,在48个燃烧器入口处加48块盲板,在102B炉放空线去火炬总管处加盲板将新的燃气系统与外部管线隔离。
打压系统上的所有仪表取压点用在阀前加盲板隔离。
5.2.11.2管道试验人员按照试压包的要求,准备现场的临时管线连接、试压盲板和试验设备、测量仪表、检查用的脚手架和检验用的器具等。
5.2.11.3试压条件的检查确认
管道组成件和焊材的材料质量证明文件及施工记录等资料齐全、正确无误。
5.2.11.4管道系统全部安装完毕,符合设计要求。
临时支架已拆除完毕,临时焊点已打磨清理;焊缝及其它应检查的5.2.11.5部位,不应隐蔽;试压用的临时盲板加置正确,标志明显。
5.
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