底基层试验二标段总结.docx
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底基层试验二标段总结
泗许高速公路亳州段路面工程02标
水稳碎石底基层试验段施工总结
在总监办、建设办领导和监理组各位监理工程师现场指导下,我部于9月2日下午进行了低剂量水稳碎石底基层试验段施工,通过试验段收集的相关数据,验证了底基层施工方案的可行性、人员机械组合,现将整个试验段施工、检测过程总结如下:
一、试验段施工的目的:
(一)验证用于施工的混合料配合比
1、调试拌合楼,分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量,测量其计量的准确性;从皮带输送机端部进行不掺配水泥的集料混合料筛分试验,验证矿料级配的稳定性;
2、调整拌和时间,保证混合料均匀性;
3、检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度。
(二)确定松铺厚度和松铺系数。
(三)确定标准施工方法
1、混合料配比的控制方法;
2、混合料摊铺方法和适用机具(包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离);
3、含水量的增加和控制方法;
4、压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数,至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案;
5、拌合、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合;
6、出现异常情况的解决预案。
二、工程概况
底基层为低剂量水稳碎石厚20cm;试验段施工选定桩号K26+380~K26+540右幅,160m,顶宽14.07m,底宽14.57m
天气晴,风力三级,施工期间气温27℃。
9月2日下午3点开机拌和,4点开始摊铺,7点40分碾压结束,作业时间3小时40分。
三、试验段准备及设备投入
1、水泥
水泥应采用的是江苏中联水泥厂P.C32.5散装复合硅酸盐缓凝水泥。
根据我部试验室与监理组试验室试验得出:
(1)、初凝时间大约265min左右,规范要求>4h,合格;
(2)、终凝时间在405min左右,规范要求>6h,合格;
(3)、体积安定性、细度等指标,合格
(4)、强度:
3天抗压强度13.9Mpa,合格。
2、集料
石屑、碎石均来宿州市埇桥区符离镇武少泉联合采石厂石料场,已按合同文件及项目办有关文件要求,对石料场的选定进行了上报并得到批复。
已进场的集料进行了相关指标的试验检测,检测结果合格(试验报告附后)。
所有进场材料均经得监理工程师的批准,未经监理工程师批准的材料不得进场。
(1)、粗集料检测指标:
针片状:
招标文件要求大于9.5mm的集料针片状含量不大于18%,4.75~9.5mm集料的针片状不大于20%
19-31.5mm:
10.0%,合格;
9.5-19mm:
6.9%,合格;
4.75-9.5mm:
7.9%,合格;
压碎值:
要求不大于24%
9.5-19mm:
19.6%,合格;
(2)、细集料检测指标:
砂当量,规范要求不小于50%,实测67%,合格;
0.075mm通过率:
招标文件要求0~7%,实测平均3.5%,合格;
3、配合比情况
底基层设计强度2.0~3.0MPa
各档集料使用量为:
(19~31.5mm):
(9.5~19mm):
(4.75~9.5mm):
(2.36~4.74mm):
(0~2.36mm)为15:
25:
27:
7:
26;严格按此配比输入拌合站电脑主机,每小时产量设定400t。
水泥剂量2.5%,要求2.0~3.0%;最佳含水量5.2%;最大干密度2.367g/cm3。
三、投入主要设备
1、水稳拌和站型号WCB600强制式粒料拌和机,性能良好,满负荷产量可达600t/h,由电脑自动控制各类材料计量,配套的装载机ZL50型4台。
2、水稳粒料摊铺机两台,型号ABG423,功率145KW,性能良好,熨平板拼装总宽度:
14,前行7m,后行7m。
3、单钢轮振动压路机2台,双钢轮振动压路机1台;26t胶轮压路机XP261一台,轮胎充气压力不小于0.6Mpa。
4、投入10m3洒水车2台,20t自卸车15辆。
5、试验仪器全部安装调试就位;
四、投入人员
施工投入管理人员16名,机械操作手及专业施工人员60名,人员分工安排如下:
施工总负责:
张治锋(全盘指挥,施工总负责)
技术总负责:
彭志明(组织制定施工方案和质量控制措施,组织技术交底,指导施工技术人员按图纸、规范规程组织施工。
前后场生产的组织、协调及质量控制)
生产副经理:
肖锋(负责前场施工的组织、管理和质量控制,协调生产各环节的协作、分工)
工程技术科:
刘晓斌(配合总工具体实施技术管理和质量管理。
指导并规范摊铺碾压工艺。
在总工程师指导下制定施工方案、组织技术交底,检查施工方案的实施,负责各项检测数据的整理和总结分析)
质量安全负责人:
刘璞(负责施工安全、质量管理,组织制定安全生产措施,组织安全交底,检查并控制施工质量)
拌和站:
站长蔡军民(负责水稳拌和站的生产和拌和过程中水泥计量、含水量、拌和时间等按要求进行控制)
测量负责人:
刘超(配合现场施工进行控制测量和摊铺放样,负责工序中有关测量工作及测量数据的计算、收集和整理)
测绘员:
张鹏、陈伟、李威
试验负责人:
李全付(组织安排试验人员对施工全过程进行试验检测,包括原材料、水泥剂量、含水量、混合料和施工后试验检测,并对试验数据进行整理、分析,通过数据分析检测拌和站计量系统的准确性,验证矿料级配的稳定性)
试验员:
邓纪明(负责水泥剂量、含水量)
张斌、郭继明、王景勇、向龙(负责无侧限制件及水泥试验)
古金龙(原材检测)
刘夕杰、黄国峰(负责现场压实度检测)
专职安全员:
郭北顺(开展安全教育和培训,落实安全保障措施,检查、排除安全隐患,督促并指导操作人员严格按照安全操作规程进行施工生产)
拌和站操作手:
夏登飞丁栋梁
作业队施工负责人:
杨鹏(负责前后场协调,确保衔接)
作业队人员组织:
汪磊(施工组织和安全工作)
现场技术员:
张磊(负责松铺厚度、平整度、离析面的处理)
布线检测人:
张鹏陈伟
摊铺机操作手:
方成、孙波、张学松、任永旺
运输:
15人(根据运距和拌和能力定员)
运料车辆指挥:
张明
成品交验:
彭志明李全付刘超
普工:
20人
压路机手:
鹿世亚、陈飞、尚爱国、苏庆奎、张龙
五、试验段施工
1、准备工作
首先对路基进行交验,必须时在交验合格后才准予施工。
施工前下承层必须进行复压,对个别有松散处,清除处理。
逐个检查横向排水管是否埋设并进行通水试验,做好标记。
检查路基宽度是否符合要求,在两侧立模前,必须撒白灰线,要求线形平展顺直提前报监理工程师验收,立好模后将钢模固定牢固,试验段准备过程中,应经监理工程师同意后方可施工。
2、测量放线
每10m设一基准桩,暂定松铺系数为1.30,按1.30×20cm的厚度控制松铺厚度悬挂基准钢丝绳,选用Φ3mm的钢丝作为基准线,基准线两端用紧绳器同时拉紧,避免因钢丝不紧而产生挠度,用弹簧称拉至80kg力(800N)。
钢钎为Φ16~18光圆钢筋进行加工制作而成,并配有固定架。
钢钎打在离铺设宽外30~40cm处,钢钎间距为10米。
内外侧均用钢丝控制标高,标高误差控制在-5mm~+2mm间。
施工前测绘人员逐桩复查钢丝绳架设标高,作业期间测绘班安排专人看管,严禁碰动钢丝,发现异常立即恢复,中间采用铝合金导梁(每5米一个断面放样)的方式控制。
挂线高需先报测量监理工程师审核,批准后方可使用。
3、混和料拌和
试验室根据监理工程师批准的配合比下达给拌和站操作室,并由试验室主任胡中必监测拌和时间、水泥剂量、加水量及集料配比等,严格控制水泥剂量、含水量并按要求的频率检查和做好记录,并根据当天气候和运距情况,及时调整含水量,一般上下浮动0.2%以内,天气炎热距离远时,可略高于最佳含水量的0.5%~1%。
未经监理工程师同意,任何人不得私自更改配合比。
混合料取样10min内送到化学室进行水泥剂量滴定试验。
施工拌和集料配比严格按监理部门批复的级配进行配料。
4、混合料运输
施工前,对运输车辆进行编号,后场试验人员逐车签发出料单,料单上注明出料时间,车辆到场后交前场技术人员,如未能在3小时内运达至前场并卸料摊铺,则该车混合料废弃处理。
施工前运输车辆必须进行维修保养,避免施工过程车辆故障导致混合料超时废弃。
运输混合料应采用20T自卸汽车运输,运输车装料时按前后中的顺序装料,且高度均匀一致,以防离析。
运输过程中采用蓬布覆盖,以防止水份蒸发。
为确保安全行驶速度控制在30KM/h左右,运输车通过道口时尽量慢行,按规定路线行驶。
运料车倒车卸料由专人指挥,每台摊铺机两侧各两人,倒车使应倒至摊铺机前20cm左右处,停车挂空挡,利用摊铺机的推力向前推进,严禁车辆撞击摊铺机。
5、混合料摊铺
熨平板拼装总宽度:
14m,两台摊铺机摊铺面中间搭接30cm。
摊铺机夯锤振频均为4级,仰角刻度3。
摊铺前保证已有3辆料车等候摊铺,靠摊铺方向右侧的摊铺机首先作业,右边摊铺机驶出起始点10米左右时,左侧开始进入作业面,两台摊铺机间隔10米成梯队平行作业。
在后一台摊铺机摊铺5米时,立即检测摊铺面的标高和横坡,及时调整熨平板高度和横坡,直到两台摊铺机速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等。
摊铺行进速度控制在2~3m/min左右,摊铺速度必须与拌和、运输能力相适应,无摊铺停顿等料的现象。
摊铺时应尽量避免斜拉杆以外的部分出现离析,并设专人负责对已出现的离析现象及时予以消除,特别是局部粗集料窝和含水量超限点应铲除,并且用新拌混合料填补,严禁用薄层贴补法找平。
6、碾压
一次碾压长度40m~60m,试验段碾压段定为45米。
碾压时采取由外侧向内侧碾压的方式碾压,超高段由低向高碾压,压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移,压路机起动、停止必须减速缓慢进行,碾压至摊铺机后停机时,每次应错开或呈阶梯状,错开距离为50~100cm,最后进入下一工作面碾压时,由第一台压路机呈45°角斜压一遍以消除轮迹与错台。
碾压时应重叠1/3的碾压轮宽度,派专人看管防止漏压。
控制碾压速度,初压2~3km/h,复压、终压3~5km/h。
严格控制碾压时间,混合料从拌和到碾压终了时间宜控制在3.5小时(或初凝时间)以内。
碾压过程中,水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿。
如由于气温偏高应缩短碾压长度或及时适量补洒水。
碾压结束后试验人员立即进行压实度检测,底基层压实度达到98%。
为方便施工,对压路机进行编号:
双钢轮轮胎压路机为①号,XSM220两台振动压路机分别为②、③号,胶轮压路机XP301为
号,18t徐工单钢轮压路机⑤号。
碾压方案,结合底底基层的施工经验,我部底基层将采用如下碾压方案:
方案1:
弱振—强振—轮胎,起始用①号双钢轮压路机碾压2遍,静压1遍,弱振1遍),再用2台振动压路机强振4遍,最后④号XP260胶轮压路机收光2遍,共计8遍;
方案2:
轮胎――强振――静压,即初压采用④号轮胎压路机碾压1遍;复压采用⑤号YZ18B单钢轮压路机振压2遍,③、④号XSM220振动压路机强振4遍,终压由④号轮胎压路机收光碾压2遍,共计9遍。
两个碾压方案各碾压90米,比较碾压成型效果,确定碾压方案。
压实度不合格则由其中一台XSM220压路机振动碾压直至合格,补压结束的时间最迟不能超过水泥的终凝时间。
压路机应做到先起步再开振,先停振再停机,慢速起步和制动,严禁在碾压路段上“调头”或急刹车,以保证水稳层表面不受破坏。
在复压强振2遍之后开始做压实度,收集压实度数据,直至压实度合格为止。
碾压时应注意:
①绝不允许碾压机械一停俱停,若遇故障退出作业面时,应停放在碾压成型靠路肩一侧。
②碾压路肩边缘先空出30cm,待初压完成后再行碾压。
③在碾压过程中压路机不得随意停顿,不得在未碾压成型路段上转向、调头或停车等候。
④在压路机压不到的地方,应用人工夯锤进行夯实并达到要求的密实度。
⑤碾压应遵循“紧跟慢压,高频低幅,先长后短,先慢后快,先停振后停机,先起步后起振”的原则进行。
经现场试验人员检测,表面压实到第四遍时,尚有1cm轮迹,现场压实度93%以上,当碾压到第七遍后,压实度能达到98%左右,第八遍后,现场压实度可达到98%以上。
碾压遍数与压实度关系曲线如下:
压实度与碾压遍数曲线图
100
99
97
95
93
91
89
87
85
83
81
方案一
方案二
12345678910
压实度(%)
碾压遍数
通过现场检测与观察,底基层采用22t压路机碾压时,压实度增长最快,此时为碾压的关键时间;从第8遍以后,现场压实度已无明显增加,此时胶轮主要起收光、改善表观作用。
比较方案一和方案二,方案一采用钢轮在前,胶轮在后,对平整度改善较好,特别是碾压成型后对胶轮收光使表面密实,达到收浆的效果。
方案二采用胶轮在前,对混合料起到揉搓作用,二次改善级配结构,使碾压后混合料结合更加合理,但是采用钢轮收光表面石料紧密程度没有方案一好。
测绘班收集压实后高程,根据高程计算松铺厚度、压实厚度,松铺系数计算值1.27,实际控制采用1.3。
7、养生
碾压完成经在试验室及试验监理工程师现场采用灌砂法检测合格后,立即进行覆盖养生,覆盖物采用的是双层式土工布,养生期间应保持表面湿润,气温较高天气干燥时应注意增加洒水次数,特别注意土工布的搭接,不得留有空隙,并压好防止被风吹开,除洒水车外应封闭交通,实行交通管制。
8、切缝
摊铺结束后,将已压实且高程、平整度符合要求的末端挖成一横向与路中心垂直向下的断面,所有不满足压实度、高程和平整度的端部混和料应予以挖除。
切缝时,待摊铺机驶离后,用3米直尺对末端进行平整度检测,将摊铺平整度不合格的末端人工切齐,切缝垂直路面。
重新摊铺前,应将上一工作段留下的端部清扫干净喷洒水泥浆,然后将摊铺机返回到已压实的末端,再进行摊铺。
9、数据收集及整理
混合料于当天15:
00开机拌和,第一车15:
10出场,15:
40到场,最后一车18:
16出场,18:
50到场,正常平均每车拌和时间5~6分钟。
共拌和1160t混合料,铺筑163米,平均厚度21cm。
试验段共检测含水量5次,最大值5.4%,最小值5.0%;水泥剂量6次,最大值3.3%,最小值2.7%。
混合料筛分结果
(一)
筛孔
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
中值
100
95
80.5
57
39
26
15
3.5
结果
100
98.4
82.2
58
30.2
22.4
9.4
3.9
偏差
0
3.4
1.7
3
-8.8
-3.6
-5.6
0.4
混合料筛分结果
(二)
筛孔
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
中值
100
95
80.5
57
39
26
15
3.5
结果
100
98.3
85.6
53.2
32.1
23.7
11.2
3.8
偏差
0
3.3
5.1
-3.8
-6.9
-2.3
-3.8
0.3
10.取芯情况
9月17日我部对试验段进行了取芯,芯样较完整,芯样结构较粗,4.75mm以下集料偏少,该情况系因底基层水泥剂量低及4.75mm集料控制走粗限的原因,应该属于较好的结构组成。
六、试验路铺筑过程中存在的问题及改进措施:
1、由于水稳拌和站为新购设备,操作手对拌和站性能掌握还不是很熟练,最近项目部正采用水稳混合料硬化场地,正好可以使拌和站操作手熟练掌握岗位技能,拌和站下料口应安排专人观察出料情况,根据外观情况控制好水稳混合料的质量。
2、施工便道差,且路很狭窄,重车很难错车,有部料车因错车滑进便道水沟,造成施工停顿40分钟,在今后的施工中,施工车辆尽量不走路基便道,在路基上直接通行。
3、由于外侧摊铺机操作不是很熟练,导致两台摊铺机距离较远,大规模施工应控制在10米以内,摊铺机不得频繁拢料,拢料要在料车驶离摊铺机第一时间拢料,以防混合料离析。
4、部分车况较差应加强维修保养。
6、加强养生,洒水要及时并完全湿润,避免干湿循环不利于强度形成。
七、试验路选定的施工参数
经过试验路验证,水泥稳定碎石底基层施工宜采用以下施工参数:
1、配合比
(19~31.5mm):
(9.5~19mm):
(4.75~9.5mm):
(2.36~4.74mm):
(0~2.36mm)为15:
25:
27:
7:
26;严格按此配比输入拌合站电脑主机,每小时产量设定400t。
水泥剂量2.5%,要求2.0~3.0%;最佳含水量5.2%;最大干密度2.367g/cm3。
2、松铺系数1.3,松铺厚度26cm。
3、压实方案
综合考虑方案一、二,我部压实顺序确定为:
双钢轮――轮胎――弱振――强振――轮胎。
初压采用双钢轮压路机碾压2遍,复压采用胶轮揉搓1遍,③、④号XSM220振动压路机强振4遍,终压由④号XP301轮胎压路机收光碾压1~2遍,共计8~9遍。
4、混合料摊铺
熨平板拼装宽度:
14m,前行7m,后行7m,确保两台摊铺机摊铺面中间搭接20~30cm。
两台摊铺机夯锤振频均为4级,仰角刻度3,行驶速度1.6-1.7m/min。
八、安全、环保措施
(一)安全生产措施
建立强有力的安全保证体系(见安全生产保证体系框图)。
项目部设立以项目经理为组长的安全领导小组,配备专职安全员,实行岗位责任制,把安全生产纳入竞争机制,明确分工,责任到人,逐级签订责任书,奖罚分明,抓好预防工作。
安全、环保领导小组框图
组长:
赵杰
副组长:
肖锋
副组长:
张治锋
组员
汪磊
组员
刘璞
组员
肖华锋
组员
彭志明
组员
郭北顺
组员
刘晓斌
组员
祁玉伟
组员
何建华
1、试验段施工前一天安全环保领导小组进行安全大检查,以后每月检查一次,并应根据生产情况、季节特点进行专项检查和不定期检查。
2、施工作业队必须施工前一天及开盘前2小时各进行一次安检,以后每天进行一次安全检查。
3、班、组每天开工前、工中、工后分别检查一次安全情况,发现问题及时报告,妥善处理。
检查工作要严、细,对发现的隐患要及时采取措施予以消除,教育全体人员杜绝类似情况的再次发生,对管理工作方面存在的缺陷、问题认真对待,要有针对性地改进。
施工场地内除设置通用的安全生产标志、标牌,施工场内保持通道畅通、平坦;场地上、库房内的材料必须分类有序存放;施工机械按指定地点有序停放。
现场所有施工人员穿戴有反光标志的衣、帽,施工路段两端设备告示标志和安全标志。
水稳拌和站按要求配备灭火器和消防沙。
水稳料拌和时,拌和站操作人员一定要密切注意,料机下是否有行人通过,一旦发生异常情况,要第一时间停机。
水稳施工的运输车驾驶员、压路机操作手、现场施工作业人员,一定要树立安全意识,牢记安全知识。
运输车行驶速度不能过快,转弯、人多处要先鸣笛,车辆进出要做到有序,过往车辆要注意避让。
压路机在工作面进行碾压时,一定要前后注意,特别是倒退时,要注意后面是否有人,碾压时要做到紧张有序,压路机前进后退要注意碾压路线,压路机停止碾压时要停放在已经碾压完成的工作面上,任何人不得在压路机下乘凉,压路机起步前要观察压路机前后是否有人。
施工作业人员在现场进行作业时,不仅要注意他身安全,更要注意自身安全,作业、休息时一定要避开车辆、机械的行驶路线,要对时刻注意自身周围的机械,发现异常提前作出避让。
任何人不得随意走到工作面上,以免发生安全事故。
(二)、环境保护
施工现场安排做到布局合理,材料场地硬化,堆放整齐,分类标识,不得污染路面或周边居民生活环境;切缝或其它异常情况发生时产生废弃料要集中堆放,并于当天施工结束后专车拉走,不得随意抛洒,影响周边群众。
不得焚烧垃圾产生有毒气体污染空气,生活垃圾必须集中堆放掩埋,脏水、污水不得随意排放。
拌和站始终保持道道路通畅,注意洒水压尘。
九、结论
本次水泥稳定碎石底基层试验路铺筑虽然存在一些问题,但这些问题均是因为人员的熟练程度不够所造成的,可以在以后的铺筑中得到解决,项目部将针对存在问题进行认真总结,狠抓岗位练兵和技能培训,深入开展岗位大比武和QC活动,不断完善施工工艺和提高施工水平。
在总监办和建设办领导及各位监理工程师的大力支持和热情帮助下、总体来讲,本次试验路铺筑实现了铺筑试验路的目的,试验路选定的施工方法,工艺程序,作业参数是行之有效的,以此为依据实施规模施工,可以确保水泥稳定碎石底基层施工达到优良工程标准。
本合同段在规模施工中将全面依照上述作业参数施工,请总监办、建设办审批。
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