连续梁施工.docx

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连续梁施工

北沿江高速公路巢湖至无为段跨合福铁路分离式立交桥

连

续

梁

施

工

技

术

措

施

单位名称：

编制人：

审核人：

一、连续梁施工

第一节施工工艺流程

第二节0#段施工

1、0#段施工工艺流程

2、垫石、临时支墩施工

为了抵抗连续梁施工过程中产生的不平衡力矩，0#段施工时每个墩设置6个临时支墩将梁体进行临时锁定（临时支墩布置见设计图纸）。

临时支墩内部竖向钢筋，在墩顶施工时预埋，要求钢筋安装前必须放线定位，确保其位置准确。

采用C50混凝土浇筑，中部设置5cm厚的硫磺砂浆。

主墩垫石的截面尺寸为140×140cm，采用C50混凝土浇筑。

施工时严格控制好垫石及锚栓孔的位置，并控制好垫石的顶面标高，因为每个墩的两个支座高度不同，左右两个垫石标高存在差异。

3、支座安装

本桥连续梁支座类型较多，主要有：

LQZ-9000SX-100、LQZ-9000DX-100、LQZ-60000SX-100、LQZ-60000DX-100、LQZ-60000GD，施工时各种支座的具体安装位置如（图5-2-2）所示：

5-2-2连续梁支座布置图

支座安装前先通过放样，弹出支座边线；支座在装好下锚栓后，用吊车起吊到垫石处就位。

支座通过4个千斤顶顶升到设计标高，并调平。

在下座板四周立模，模板与下座板每边的距离为5cm，在支座四周封好后，将灌浆管伸入到支座下面中心位置，从支座中心向四周灌浆，排除气泡，确保空隙全被砂浆灌满。

水泥砂浆层上表面应与支座下锚碇板平齐或略低于上表面。

灌浆前应初步计算灌浆所需浆体的用量，实际不应与计算值产生过大误差，防止中部缺浆。

灌浆料采用无收缩水泥砂浆。

待水泥砂浆强度达到要求前，不可使球型支座受到碰撞或在支座上方进行其他作业。

4、安装钢管桩支架

4.10#段支撑，每墩每侧设置3根φ100钢管桩，桩间距5.72m，桩中心距离墩身为4.55m。

具体布置见：

（附图一）支架的安装顺序为：

桩顶加强工字钢→横向3工I40→调节铁凳子→纵向工I28→横向工I32三角支架→底模。

4.2支架安装过程要点：

4.2.1在安装铁凳子时通过垫钢板找平，使整个铁凳子顶面标高均满足要求

4.2.2控制好悬臂部分三角支架的位置，确保每侧的所有支架顶面都在一个平面上，施工时先安装最外侧2个支架，其余支架可以通过两外侧支架挂线检查。

支架标高应满足要求，支架位置调整好后，各支架通过横向10#槽钢连接固定。

4.2.3其余各型钢根据先后顺序，按照图纸进行安装，施工时应放线确保支架的整体位置准确。

4.2.4每层型钢安装时应严格控制好型钢的位置及间距。

安装完成后复核型钢顶面标高。

4.2.5梁体两侧用于支撑外模的型钢，同样应控制好标高和位置。

4.3支架预压

4.3.1预压试验目的

通过对连续梁0号块施工支架的试压试验，检验支架的安装质量及结构可靠性；测出支架的弹性变形及非弹性变形值，为立模及线形控制提供依据。

4.3.2预压方案

a、测点布置

按照0号块施工支架设计图安装完成后，安装底模及侧模，根据0号块的受力特点布设测点。

设3个观测断面，0#块跨中一个断面，两侧墩边沿各一个断面，每个断面5个测点，共设测点15个，用红油漆做好标记，测点布置见图5-2-3。

加载前测出各测点的初始标高值。

观察时由同一仪器测量，同一测量人读数，每次观测都要对上述测点的标高进行测量记录，保存好原始数据，以备复核。

5-2-3连续梁支架预压方案图

b、预压试验方法

预压时通过堆码砂袋及钢材加载，并模拟0号块施工过程中各阶段重量加载，分别测出混凝土浇注前、底板混凝土施工完成后、第一次混凝土施工完成后、超载预压至120%设计荷载时各测点的标高值，每级加载完成后持荷时间不小于60min，加载完成即达到设计荷载的120%时，持荷24h。

卸载时，先卸载到100％设计荷载，持荷24h后，测出各测点的标高值。

然后按加载级别分级卸载，每级卸载持荷时间不小于60min，测出每级卸载完成后各测点的标高值。

c、预压试验过程

支架拼装完成后，遵循对称的原则，用汽车吊起吊钢材及砂袋对大小里程侧支架同时加载，加载是整个试验过程的中心环节，按规定的加载顺序和量测顺序进行。

测量数据在试验过程中随时整理分析，发现有异常情况时查明原因，待问题弄清楚后才能继续加载。

具体步骤如下：

1预压准备

预压前准备好足够的预压用钢材和砂袋，按照钢材的规格类型计算理论重量，每个袋装砂量基本相同，并称出部分砂袋重量，取其平均值作为每个砂袋的重量。

2测量加载前各测点标高并记录。

3加载833t，即混凝土浇筑荷载的50％，持荷30min，测量标高并记录。

4再加载833t，即累计达到全部钢筋混凝土荷载重量的100％，持荷30min，测量标高并记录。

5加载333t，即全部钢筋混凝土荷载重量和临时荷载，累计达到设计荷载的120％，持荷24h，测量标高并记录。

6卸载至设计荷载的100％，持荷30min，测量标高并记录

7卸载至设计荷载的50％，持荷30min，测量标高并记录。

8全部卸载，静置30min，测量标高并记录。

在加载过程中，由专人负责观察地面、工字钢以及支架等各构件的变形情况，并做相应记录。

4.3.3、施工注意事项

a、在支架上设安全防护平台，作业人员必须佩戴安全帽，应规范操作，注意施工安全。

b、安全员进行全程安全监控。

c、地面作好防排水措施，施工支架中的组焊结构，要求制定合理的加工工艺，减少其焊接变形和焊接应力。

d、预埋件、节点等主要受力部件，必须保证焊接质量，焊后必须仔细检查。

4.3.4、数据计算

通过预压得出的数据对支架的可靠性进行评估，对支架在各测点的弹性变形、残余变形进行计算，确定0号块底模的预拱度。

根据观测数据，计算各点有关变形值：

总变形=加载稳定后读数-初始状态读数；

残余变形=卸载后读数-初始状态读数；

弹性变形=总变形-残余变形；

5、底模安装

0#段底模由中部平模和悬臂斜模组成，中部平模由150×100cm标准模板和异形块模板组成；悬臂斜模由墩身平模和新增的小块模板拼装组成。

安装准备工作：

⑴检查分布型钢的顶面标高是否符合设计要求。

⑵放样定出模板的边缘轮廓和十字中心线。

⑶检查悬臂部分支架顶平面位置是否准确。

⑷打磨模板并涂刷脱模漆，为防止漏浆，在模板接缝处粘贴双面胶条。

模板安装过程：

根据模板拼装图及放线所定的位置，逐块吊装模板，依次连接螺栓拼装。

模板安装完成后，对整个模板的标高进行检查，如不满足要求进行

局部调整。

6、梁底预埋件安装

梁底预埋件主要有：

支座上锚碇板、防落梁预埋件。

支座上锚碇板根据各支座型号进行配套安装。

具体的布置位置见施工图纸；每个预埋件在埋设前，必须用海绵把螺栓孔塞紧，防止水泥浆进入孔内。

预埋件采用点焊固定在模板上，防止施工时移动。

7、外侧模安装及钢筋绑扎

7.1安装外侧模板

0#段外侧模板采用桁架加固的大块定型钢模，主要由两种组成，一是中部隔墙外侧模（400cm长），二是两端外侧模，（450cm长，也是连续梁行走用的外侧模），模板总高度为677.8cm。

每种模板分为两节加工，高度为：

420+247.8cm。

为了保证模板安装后位置、标高准确，在墩顶设置模板支撑型钢，模板安装时，直接通过外模桁架支撑在型钢上，在第一节模板安装完成后，测量模板顶口标高，如有偏差及时进行调整，满足要求后再安装第二节模板。

为满足第一次混凝土浇筑，模板共安装一层。

要求模板在完成对拉加固前，模板两侧采用缆风绳临时加固，以确保其稳定。

要求模板在完成内外模连接加固后,必须进行测量,检查模板的位置、垂直度是否准确，如有偏差及时调整。

7.2绑扎钢筋

0#段第一次浇筑，钢筋按照如下顺序绑扎：

底板底层钢筋→安装腹板钢筋临时定位架→绑扎腹板钢筋→安装竖向精扎螺纹钢→绑扎隔墙钢筋→安装进人孔下部横向预应力束→安装综合接地端子及钢筋→绑扎底板上层钢筋→绑扎倒角钢筋。

钢筋安装施工要点：

⑴要求底板底层钢筋下按照40cm～60cm间距设置塑料垫块（每m2不少于4个），除图中注意明外，钢筋保护层不得小于3.5cm。

⑵临时支墩箍筋按照设计绑扎，如有冲突，可适当调整腹板钢筋。

⑶底板上下层钢筋之间采用φ12钢筋作为撑筋，确保上层钢筋位置能满足要求。

8、安装内模

0#段内模全部采用竹胶板组合模板，第一次混凝土浇筑模板布置如图5-2-3所示：

图中阴影部分为第一次混凝土的浇筑位置。

5-2-30#段第一次混凝土浇筑及模板安装图

9、0#段预留孔洞设置

0#段施工除了设计本身要求预留的通风孔、泄水孔外，为了满足挂篮的安装要求，还需要留置：

内外模走行梁吊装孔、底模吊带孔等挂篮的安装孔道。

具体布置见（图5-2-4）

5-2-40#～10#段梁段预孔布置图

10、浇筑第一次0#段混凝土

10.1混凝土施工前准备工作：

⑴在0#段腹板，第一次浇筑混凝土顶面以下10cm的位置，每侧设置4根φ32（12m/根）的通长钢筋，作为第二次混凝土浇筑时的受力钢筋。

⑵按照图（5-2-5）所示的布料点位置，布置混凝土泵管，泵管端头加一节软管，以便于布料更加均匀。

5-2-50#段混凝土布料点设置图

⑶检查模板连接螺栓和加固情况是否符合要求。

⑷对预留孔洞的位置，及固定情况进行检查。

⑸模板内的杂物清理干净，必要时需用水冲洗。

10.2混凝土浇筑

混凝土浇筑采用顺序为：

隔墙底板→底板→隔墙→腹板。

混凝土浇筑采用水平分层法施工，由于隔墙、腹板倒角部位钢筋较多，施工时逐点振捣到位，避免漏振。

为了确保混凝土的施工质量，高度超过2m，必须挂设串筒。

在完成混凝土浇筑24小时后须对混凝土表面作凿毛处理。

技术人员必须旁站，督促振捣。

11、外侧模接高

外侧模采用汽车吊吊装，就位后连接好模板加固桁架夹板及模板连接螺栓。

由于模板较宽，安装时在模板外侧设置支撑，内侧采用缆风绳加固，在两侧模板都安装完成后顶部采用φ32圆钢对拉。

12、安装内模及支架

内模支架采用φ48钢管搭设，竖杆横向间距为：

43.5+90+90+90+90+43.5cm，纵向间距为：

75×6cm，水平管层间距为120cm。

竖杆长度为435~495cm共6种长度。

。

每根钢管顶部设置15cm长的[16，槽钢内沿纵向设置2[10分布型钢，2[10上部布置内模架，安装前放出腹板混凝土面的位置，以此作为参照安装内模架，内模架安装前先按照459cm调整好内模架的外侧宽度。

13、上部钢筋，预应力束或管道安装

施工顺序：

绑扎腹板钢筋→隔墙中部钢筋→隔墙上横向束→安装隔墙上部钢筋→安装波纹管定位网片→安装腹板束波纹管→安装顶板底层钢筋→安装顶板横向束定位网片→安装顶板横向束及锚具→顶板纵向束定位网片→顶板纵向束波纹管→顶板上层钢筋→竖向钢筋上锚钢板及加强钢筋→端模及纵向束锚具。

5-2-7精扎螺纹钢定位示意图

14、堵头模、锚具安装

堵头模板采用钢模，施工时通过放样调整好纵向位置进行安装。

模板上需预留好外露钢筋及波纹管孔洞。

在锚具位置，必须控制好模板的角度，确保锚具端平面与波纹管垂直。

锚具采用螺栓固定在模板上，锚具上的压浆孔采用海绵填塞，混凝土浇注完成后取出，锚具后端与波纹管接头必须采用胶带密封。

锚具后面按照设计安装螺旋锚固钢筋及加固钢筋网片。

15、浇筑混凝土

15.1施工准备工作：

⑴检查端模、对拉螺杆、内模架支撑等相关的模板支撑加固措施是否合格。

⑵安装梁顶找平辅助型钢，由于0#段梁顶部面积大，必须设置找平辅助型钢，混凝土施工前，按照设计混凝土面标高，固定调整好型钢位置及标高；完成混凝土浇筑后，通过刮尺，沿定位型钢顶面将混凝土面刮平，最后再将混凝土面抹平收光（图5-2-8），完成找平后及时把辅助找平型钢取出。

⑶安装混凝土输送泵管，泵管的安装应充分考虑布料点的位置。

⑷挂设布料串筒，要求按照串口与混凝土面的距离小于2m控制串通的挂设高度。

⑸在各纵向束波纹管内，插入塑料管，防止混凝土施工过程中漏浆堵塞孔道。

5-2-8找平辅助型钢布置图

15.2混凝土浇筑施工顺序

隔墙→腹板→（根据分层需要）倒管→浇筑顶板→找平收光→拆除竖向束顶端槽模→养护

15.3施工要点

⑴要求混凝土施工过程中技术人员必须旁站，督促混凝土振捣作业人员捣固到位。

⑵要求施工人员必须进入到梁内部振捣。

⑶混凝土施工采用水平分层法施工，分层厚度控制在30cm。

混凝土布料两端应对称，两端不平衡力控制在20t以内，施工时及时根据情况倒管更换布料点。

⑷在混凝土施工过程中必须安排专人，看守模板；对局部出现的漏浆采用海面堵塞，施工中发现模板有异常变形及时采取加固措施。

⑸振捣施工时，要求振捣棒不能触碰波纹管。

⑹完成混凝土浇筑后，技术人员必须旁站督促混凝土施工人员搞好混凝土面的找平工作。

⑺混凝土施工完成后，顶板混凝土面采用养生布覆盖，必须设置专人洒水保湿养护。

第三节挂篮的结构、试验及安装施工

根据本桥的施工特点采用2个“T”构需同时施工，“T“设置在左右幅梁中间，中间缺口在施工完成后再进行浇筑混凝土。

挂篮无法周转使用，需加工4套挂篮。

根据本桥的特点和国内外挂篮的优点，本桥挂篮设计为三角型桁架式挂篮，挂篮进场后在现场对主要的受力构件，主构架、吊带、底模横梁的销座螺栓等进行试压。

1、挂篮的设计技术参数

⑴适用最大梁段重：

2000KN

⑵最大梁段长：

4m

⑶梁高：

3m～7m

⑷适用梁宽：

顶宽19.23m、底宽12.24m。

2、挂篮的构造

　挂篮由主构架、底模架、前上横梁、内外模板、行走及锚固系统等组成。

（见附图四）

　2.1主构架

　　主构架是挂篮的主要承重部分，由两片三角形桁架及联结系和门架组成。

桁架的构件均用2[30b组焊而成，为便于安装和运输，节点处均采用栓接。

2.2底模架及底模板

2.2.1底模架

底模架的纵梁是用[14b和[10组焊而成的桁架式结构，桁高1.2m，桁架长6.94m，每套挂篮共有5片底模架，两端支承在前、后横梁上；底模架与横梁间通过螺栓连接。

　　底模架的前后横梁由2[40b组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前横梁设2个吊点，后横梁设2个吊点。

　　2.2.2底模

　　底模可用墩身大块钢模和新做的小块钢模板拼装而成，下垫180×160×6500mm的方木，底模板和方木用铁丝固定在纵梁上，以便脱模和固定。

底模安装到位后，整体面板焊接固定。

　　　　2.3前上横梁

　　前上横梁由2I45b和钢板组成的桁架组成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布8个吊点，其中2个吊点通过吊带吊底模架，4个吊点吊外侧模，2个吊点吊内模。

前上横梁上应加设栏杆，栏杆结构同底模前横梁，以便调整吊带时防护。

2.4钢吊带

　　2.4.1前吊带

　　前吊带2根，由150×36mm和150×20mm一块及两块16Mn钢板用销子联结而成，调节孔间距为100mm，可满足1#梁段至10#梁段梁高变化的需要。

前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ32手动千斤顶及扁担梁悬吊。

　　2.4.2后吊带

　　后吊带亦采用150×36mm的16Mn钢板制成，亦设置间距为100mm的调节孔，用两个LQ32千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇注好梁段底板上。

　　2.5内外模板

　　2.5.1外模

　　箱梁外侧模采用大块钢模板，面板6mm，竖肋由[10槽钢焊接而成。

外侧模支承在外模4根走行梁上（每侧2根），走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇注好的箱梁外侧顶板上（在浇注顶板时应设预留孔）。

后吊杆与走行梁设有后吊装置，挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。

走行梁用2[32b组焊而成。

为有利于T构在大悬臂状态下的受力，同时为及早进行现浇段模板改装，外侧模在浇筑完5#节段后，将外侧模底节拆除。

　　2.5.2内模

内模由内模顶横带、竖带、内模板走行小车及组合钢模板等组成，内模顶横带支撑在两个走行小车上，小车支撑在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇梁段的顶板上（顶板已预留孔），内模脱模后可沿走行梁前行。

走行梁采用2ㄈ32b组焊而成，堵头板采用小块异形钢模。

2.5.3模板连接

内外模之间利用φ16拉杆连接，为重复使用，拉杆加套内径25mm的硬塑料套管。

　　2.6挂篮走行及锚固系统

　2.6.1挂篮走行装置

　　走行装置由轨道、钢（木）枕、前后支座、手动葫芦等组成。

轨道由2I25b及δ10钢板组焊Ⅱ型断面，腹板内竖向预应力筋用连接器接长后，通过锚轨扁担将轨道锚固。

轨道根据梁段不同分4m、3m、1.5m三种。

　　前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，在轨道顶面涂一层黄油。

后支座以后勾板的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重，在挂篮两侧设置手动葫芦牵引前支座，使整个挂篮向前移动。

　　前支座处压力很大，因此在支座下的钢轨一定按设计垫够。

后支座拉力很大，因此，轨道与竖向预应力筋的联结一定要牢固可靠。

要求各T构主管工程师在挂篮移动前亲自检查，填写挂篮施工检查证，检查内容详见表1。

2.6.2锚固

挂篮在灌注砼时，后端利用12根Φ32精轧螺纹钢锚固在轨道上，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上，在锚固时，利用千斤顶将后支座后勾板脱离轨道，然后锚固。

3、挂篮试压

为了检查挂篮的拼装质量，检查其所承受的荷载是否能够达到设计要求，消除非弹性变形；测定弹性变形及非弹性变形，为各段箱梁立模的抛高量提供依据。

在挂篮安装前，对主桁架、吊带、销子、销座进行预压加载试验。

3.1试验方法

整个试验在7×10米的工作场地上进行，要求场地平整。

3.1.1主桁架预压方法

挂篮主构架平躺安装，在A节点下装4根钢垫枕，B节点下装2根钢垫枕，两片桁架相对，前支点用4φ28对拉螺杆固定，后端用扁担梁锚固。

在前端D节点处拼装扁担梁，扁担梁用Φ32精轧螺纹钢筋连接，利用一台YD60型千斤顶顶压扁担梁，其作用力通过Φ32精轧螺纹钢筋传递给挂篮的主桁架，达到预压的目的。

预压采用分级加载，逐级记录各种荷载情况下的变形量，并通过加载过程消除非弹性变形，从而达到试验的目的。

详见图（5-3-1）。

5-3-1挂篮主构架试压方案图

3.1.3销座、销子和吊带的加载方法

在实验场地上将两个底模后横梁对称布置，间距约2.1米，用吊带B将两根后横梁连接，在销座两侧0.5米处用两台YC60千斤顶顶压后横梁，千斤顶分级施加的作用力通过后横梁传递给销座、销子和吊带，达到检验销座、销子和吊带的目的。

详见销座、销子、吊带试验方案图。

3.1.4销座、销子和吊带的加载等级

根据计算，在浇注2号梁段,销座、销子和吊带受力最大，实验时采用1号梁段的重量及施工荷载分5次加载。

3.1.5、卸超载步骤，按加载等级逐级卸荷。

3.2试验内容

本次试验由于在地面上进行，不可能将挂篮全部组装好，但主要承重构件均进行了组装试验，加载工况基本与实际受力相似。

3.2.1、三角桁架弹性变形量，每加减一级荷载测量一次主桁架前端两个节点间的距离。

3.2.2、检验三角桁架、销座、销子和吊带等主要的受力结构的加工和受力情况。

3.3所需机具设备

3.3.1、16t或20t汽车吊一台。

3.3.2、YD60型千斤顶两台。

3.3.3、10米钢尺2个。

3.3.4、φ32mm精轧罗纹钢筋L=2.5m8根；L=3m2根。

3.3.5、辅助杆件：

上后锚扁担13根、钢垫枕6根。

3.4注意事项

3.4.1、实验场地要求平整。

3.4.2、本桥所有主桁架都必须进行预压。

3.4.3、实验过程中，应设专人负责测量变形量，并逐级作好记录、观察构件的受力变形情况。

　4、挂篮安装

　　4.1准备工作

　　4.1.1加工制作

　　⑴加工单位应严格按设计图上的技术要求及公差配合进行挂篮杆件的加工制作。

　　⑵主构架节点板及杆件，必须制作样板，精确加工，确保栓孔间距。

　　⑷外侧模竖框架，制作时应有工作平台及夹具，尽量消除焊接变形，确保连结模板后的面板的平整度。

　⑸对于重要部位的焊接，如底模架前后横梁上的吊耳，应由有经验的焊工施焊，保证焊接质量。

焊缝及加工件质量要求与验收办法应参照《钢结构工程施工及验收规范》执行。

　　⑹出厂杆件应有专人进行检查验收，不合格者禁止出厂。

　　4.1.2组装试拼

　　⑴待所有杆件加工齐全后，应在试拼台上全面试拼。

主构架要放样于试样台上，尺寸合格后，拧紧各节点板的螺栓，施拧时要均匀施力，防止松紧不一。

　　⑵底模架也应试拼，检查前后横梁及纵梁的连接，检查前后吊点的尺寸及外形尺寸。

　　⑶检查前后吊带销孔与销子的配合情况。

⑷所有杆件齐全及相互连接均满足要求后应分组编号，作出明确标记，准备运往现场正式拼装。

⑸挂篮加工完成后除对几何尺寸、焊接质量及上述内容检查外，还要对主桁架、前后吊带、销子进行力学试验，试验方法详见《挂篮试压作业指导书》。

　　4.2现场拼装

　　4.2.1准备工作

　　①根据汽车吊的起重能力，能够拼装的部件整体吊装，工厂组装试拼后，有些部件可不再拆卸。

各部件的重量详见挂篮起吊单元重量表（表2）。

　　②准备好拼装工具、钢丝绳及各种连接螺栓。

　4.2.2拼装程序

　　①找平铺枕

　　待0#梁段张拉完毕后，用１∶２水泥砂浆找平，0#梁段轨道处垫枕位置的梁顶面，要求两个前支点处梁顶面标高差控制在3毫米范围内。

②铺设钢枕

前支座处铺3根，在轨道接缝处需要铺设钢枕。

并要注意在距下一节段5.2m处铺设下后锚扁担梁。

　　③安装轨道

　　从0#段梁端向中间分别安装3米长轨和1米长轨各2根，精轧螺纹钢筋通过连接器接长后，用锚轨扁担将轨道锚固，精轧螺纹钢筋高出轨道顶面约22-24厘米，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定，用螺栓在轨道接缝处将轨道连接成整体。

④安装前后支座

先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座。

　　⑤吊装主构架

　　主构架分片吊装，先吊装远离汽车吊位置的一片，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，在主要构架两侧采用钢丝绳拉结加固。

按上述方法再吊装另一片主构架。

　　⑥安装主构架之间的连结系。

　　⑦用Ф32精轧螺纹钢和扁担梁将主构架后端锚固在轨道上。

⑧吊装前上横梁

　　前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆。

前上横梁上的上、下垫梁及2根钢吊带，可一起组装好后，整体起吊安装，待底模架拼装完成后安装千斤顶。

　　⑨安装后吊带

　　在0＃梁段底板预留孔内，预留孔位置详见（0#段作业指导书），安装后吊带，千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出，以便与底模后恒梁连接。

　　⑩吊装底模架及底模板

底模架吊装前，应拆除0#梁段底部部分支架和底模，在安装好底模板前后横梁后，逐片吊装底模架，然后再铺装底模板。

安装外侧模板

挂篮所用外侧模首先用于0#梁段施工，在上述拼装程序之前，应将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上（0#段顶板上预留孔，先把后吊架安放好）。

两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。

用倒链将外侧模拖至1#梁段位置，在0#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除0#段上的后吊架。

每个后吊点应预留两个孔，间距约20cm，在底模后横梁和外模走行梁间安装1个10吨倒链。

吊装内模架

内模架首先使用在0#节段，待1#节段需要使用内模架时，吊装内模架走行梁穿入0#节段，临时固定在横隔板预埋件上，同时利用横隔板梁体变化处预留孔安装好后吊杆，待内模脱模后，利用倒链前移至1#节段，