氧化铝压煮溶出套管施工方案.docx
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氧化铝压煮溶出套管施工方案
套管换热器施工方案
主管:
审核:
编制:
编制单位:
XXXX工程项目部
一、编制依据
(1)、XXX设计研究院有限公司套管换热器施工图SQYH441.0;
(2)、《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-2009;
(3)、《钢制压力容器》GB150-1998;
(4)、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98;
(5)、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235;
(6)、《承压设备无损检测》JB/T4730;
(7)、合同及相关工作联系单、工程联系单、图纸会审纪要等技术文件。
二、工程概况
本工程属于新建项目,本期建设为两组,XXX工程项目部承建第二组,两组套管换热器相同。
本期套管换热器共配置1~12级一组三套管换热器,7层,由75个“U”型弯管连接直管,座落在设备框架上,构成一组整体压力容器加热设备。
直管由料浆管(内管φ219×12,16Mn)和加热室(外管φ630×10,20#,φ630×12,16Mnφ660×26,16Mn)两部分组成,所有管路加上弯头、锥头总重达3330吨。
1-4级共16根外套管(Φ630×10),单根长度100m,外管设计压力0.43Mpa,试验压力0.61Mpa,设计温度151ºC(介质为蒸汽)。
每根外管套3根内管(φ219×12),共48根内管,单根长度100m,内管设计压力8.6Mpa,试验压力14.6Mpa,设计温度141ºC(介质为碱性料浆)。
5-6级共8根外套管(Φ630×10),单根长度100m,外管设计压力0.94Mpc,试验压力1.32Mpa,设计温度178ºC(介质为蒸汽)。
每根外管套3根内管(φ219×12),共24根内管,单根长度100m,内管设计压力8.6Mpa,试验压力14.6Mpa,设计温度167ºC(介质为碱性料浆)。
7-8级共12根外套管(Φ630×10),单根长度100m,外管设计压力1.8Mpc,试验压力2.58Mpc,设计温度208ºC(介质为蒸汽)。
每根外管套3根内管(φ219×12),共36根内管,单根长度100m,内管设计压力8.6Mpa,试验压力14.6Mpa,设计温度196ºC(介质为碱性料浆)。
9级共8根外套管(Φ630×10),单根长度100m,外管设计压力2.6Mpc,试验压力3.98Mpc,设计温度225ºC(介质为蒸汽)。
每根外管套3根内管(φ219×12),共24根内管,单根长度100m,内管设计压力8.6Mpa,试验压力14.6Mpa,设计温度211ºC(介质为碱性料浆)。
10级共8根外套管(Φ630×12),单根长度100m,外管设计压力3.6Mpc,试验压力5.13Mpc,设计温度243ºC(介质为蒸汽)。
每根外管套3根内管(φ219×12),共24根内管,单根长度100m,内管设计压力8.6Mpa,试验压力14.6Mpa,设计温度229ºC(介质为碱性料浆)。
11级共8根外套管(Φ630×12),单根长度100m,外管设计压力3.75Mpc,试验压力5.37Mpc,设计温度246ºC(介质为蒸汽)。
每根外管套3根内管(φ219×12),共24根内管,单根长度100m,内管设计压力8.6Mpa,试验压力14.6Mpa,设计温度238ºC(介质为碱性料浆)。
12级(新蒸汽)共16根外套管(Φ660×26),单根长度100m,外管设计压力8.6Mpc,试验压力13.71Mpc,设计温度305ºC(介质为蒸汽)。
每根外管套3根内管(φ219×12),共48根内管,单根长度100m,内管设计压力8.6Mpa,试验压力14.6Mpa,设计温度278ºC(介质为碱性料浆)。
三、施工准备
1、材料准备
①、无缝钢管φ219×1220GB6479-2000
无缝钢管φ630×1020GB6479-2000
无缝钢管φ630×1216MnGB6479-2000
无缝钢管φ660×2616MnGB6479-2000
②、U形弯头、法兰、锥头、螺栓、螺母、垫片
2、焊接材料的选用及主要工机具
①、母材材质16Mn,钨极氩弧焊丝选用THT50-6Φ2.0、Φ2.5,手工电弧焊盖面选用强度级别相当的J507焊条。
电焊条在使用前进行烘干处理,把焊条放进烘箱加热到350℃烘培1小时直至干燥,取出后,贮存在保温筒内,在现场逐根取出使用,焊条尽量烘多少用多少,如果反复烘干,要防止药皮脱落,否则会使保护效果变差。
②、氧气纯度应在98.5%以上,乙炔气的含硫量和含碳量不超过规定;氩气的纯度不应低于99.6%且含水量不应大于50毫克/立方米。
③、施工机具:
钨极氩弧焊、手工焊机:
400A14台氩弧焊、盖面用
悬臂自动焊机:
PCAWM-24A21台盖面用
焊条烘干箱:
0。
C-400。
C1台烘烤焊条用
焊条保温桶:
8个焊条保温用
气动管子坡口机:
2台打磨坡口用
卷扬机:
2台供穿管及吊装用
角向磨光机:
φ100-φ15012台打磨坡口用
X光射线探伤设备:
5套管道焊缝探伤用
远红外线退火装置:
2套管道焊缝热处理
电动试压泵:
25Mpa1台管道试压用
履带式汽车吊:
80T1台供吊装管用
汽车吊:
25T1台供吊装管用
手拉葫芦(5T)10台供穿管用
手拉葫芦(3T)4台供对管、穿管用
手拉葫芦(2T)4台供对管用
手拉葫芦(1T)2台供对管用
④、人员:
管理3人电焊工24人
气焊工5人管工22人
起重工4人电工2人
四、施工工序
1、组对
材料到场后对其进行检查验收,所到材料必须具有出厂合格证及质量证明书,符合国家质量规范标准要求,无缝钢管及管部件根据设计尺寸进行外观检查,与设计订货数量、标准、型号核对准确无误,并逐根测量其椭圆度、壁厚等,做好记录,不合格者严禁使用。
平整好现场场地,用H型钢平铺成管道加工胎具,按材料情况把管道长度下好,坡口加工,因单根钢管长度约9M长,用气焊加工质量参差不齐,为此采用气动钢管坡口机将钢管单面加工成30°的坡口,尺寸如下:
然后将钢管放在可以转动的转台上,将坡口内外50mm内的铁锈脏物处理干净,将两管端组对成2.5mm间隙进行点焊,而有时不能穿透反而成形不好,实际上间隙都选在3—4mm之间。
组对时,每根内管分两段组对,两端每段分别为45米及55.4米,用4根9米长和2根9.7米长的管子组对在一起;另一端用5根9m长的管子组对在一起,在下料时应注意留出加工余量。
2、焊接
施焊前必须检查对口平直度、焊口错边量,正式施焊时将定位焊肉磨成缓坡形。
焊接方法采用氩电联焊,即钨极氩弧焊打底,手工电弧焊及机械自动焊盖面。
焊接前用角向磨光机清除焊口两侧内、外表面及焊丝表面的油污和氧化膜,为防止管子内部的穿堂风影响焊接质量,将管子两端堵塞好。
为防止施焊场地风力影响,用彩条布搭设可移动挡风篷。
引弧必须在焊道中进行,当观察电弧燃烧稳定,氩气保护正常以后即可施焊。
Φ219×12采用4点定位,φ630×10、φ630×12、φ660×26采用5点定位,焊肉在保证溶透的情况下小管尽量小而薄,大管宽而后,定位焊结束后,应在原处稍许停留以免焊点氧化。
焊接时,焊枪与工件表面或70。
——80。
的倾斜角。
焊丝与工件成10。
——15。
夹角,为了增强气体保护效果和减少热影响区宽度以防止工件变形,采用短弧焊接,喷嘴与工件表面距离调整到13mm左右。
焊接过程中焊枪应均匀地作直线运动,并横向摆动,钨极要对准焊缝中心,并不能和焊丝及溶池接触,以防产生钨极夹渣,电弧要稳定,焊丝是往复加入熔池即将焊丝送到池边缘(离熔池前缘1/4处)被熔化后随即移出熔池,但不能把焊丝端脱离氩气保护区以防氧化,如此往复进行,在焊接开始阶段,随着焊接温度升高,应适当增加焊丝频率,加快焊接速度。
熄弧一般在熔池中多加焊丝再慢慢拉开电弧,并继续送出保护气体3-5秒钟或收弧板上收弧,不然易产生裂纹,气孔和焊穿现象。
焊接时将套管两端用20mm厚的钢板焊死,所有组对焊接好的套管按图纸支架列线分层、分组分批编制号码,便于后面探伤、吊装方便高效。
3、探伤、退火
根据设计要求对焊缝进行外观检验和无损探伤检验,所有Φ219内管对接焊缝采用100%射线探伤,Ⅱ级为合格。
但Φ630与Φ660大管采用热轧(挤压、扩)管,热轧(挤压、扩)管在生产时外径的允许偏差为±1%,壁厚的允许偏差为+15%、-12.5%,圆度允许的偏差为不大于外径允许偏差的50%~80%。
根据我们测量的数据,这些钢管都在标准质量偏差之内,符合要求。
根据国家规范焊接质量要求,管子在组对焊接时内管应齐平,内壁的错边量偏差不应大于2mm。
我们采用测量、记号、挑选组对的措施,尽量缩小因直径、壁厚、椭圆度形成的累计误差,但还是不能完全达到内壁的错边偏差量小于2mm,在1mm~4mm不等。
这种情况下,采用X射线探伤时会出现相应问题,不符合Ⅱ级要求,但焊缝的实际质量没有问题,则采用超声波探伤即可。
为消除或减少焊接产生的应力,焊缝探伤合格后进行焊缝热处理。
热处理的方法选用退火处理,即采用LCD型履带电加器进行加热,退火温度有控制箱控制,根据下表退火曲线参数退火(表一、表二)。
本设备热处理后,不得在设备本体金属上焊接任何构件,
在组对内管的时候将探伤和退火的工序穿插其间,白天组对焊接,因考虑到探伤时其他人员的安全距离,则选择晚上换班探伤,探伤合格的焊缝第二天抽人员分批组对焊缝进行包裹、捆扎,晚上由专人进行热处理。
4、吊装
根据本次实际情况,采用从西向东D线开始2跨为一组分层吊装。
待第一层钢梁安装完毕,将之前在地面组对成型的套管用80吨吊车向安装区的第一层(最底层)横梁上吊装,设5个吊点,第一层6级18根内管吊装完毕后,才能安装第二层横梁,再吊装第二层18根内管,每吊装完一层内管立即安装上一层横梁,再吊装上一层内管,按照上述顺序逐层安装。
第一个2跨吊装到顶才能进入下一组2跨的吊装,便于吊车能有足够的旋转空间。
在这一过程中,另一批人组对制作外套管,分组编号放于钢结构厂房的南北两端,以便于后面外管穿管。
示意图如下(图一):
5、试压
内管设计压力为同等压力,为14.6Mpa,内管单体试压仍然按照吊装顺序分两次进行,每次将两跨所有内管连在一起试压。
当前两跨内管安装完毕、探伤合格、热处理完毕后,用φ60*5及φ32*5的无缝钢管靠近水源的一端连接起来,用水泵注水试压,试压时应将套管固定,试压合格后方能穿外管。
外管安装完毕后,按照设计要求分七个等级进行试压,1-4级0.61Mpa、5-6级1.32Mpa、7-8级2.58Mpa、9级3.98Mpa、10级5.13Mpa、11级5.37Mpa、12级13.7Mpa。
6、安装
试压完毕,按编制好的号码3根一组按图纸距离用制作好的支架、间隔板焊接固定,准备穿外管。
套管预热器安装过程中因全部在钢结构框架内施工,为此采取利用钢结构框架屋架的方式进行。
在钢结构框架内高端和底端共设4个5t的葫芦,将捆好的内管悬空,穿外管时,卷扬机设在厂房中间,从两头向中间穿,顺序按提前编制好的组别进行,将放于厂房南北两端的外管用吊车逐一穿入内管一部分后,将卷扬机的钢丝绳栓在外管上往里拉,设6个吊点就可以了,每个吊点处必须站一个人操作导链,并铺上跳板,以保证安全,为方便起见,在栓外管的钢丝绳上捆一根麻绳,当卷扬机牵引外管到位后,可利用麻绳将钢丝绳迅速拉回去穿下一根外管。
外管穿完,将一端的堵头内外焊接完毕,用卷扬拉动外管往一端串接,直至另一端头,精确测量长度之后焊接堵头,最后用半瓦封死预留缺口。
当内、外直管安装完毕,就可安装U型弯管了,U型弯管共75个。
外管整体试压待二次蒸汽管和冷凝水管安装后一起试压。
7、安装时还应注意如下要点
①、套管直管制造时,套管两端留出加工余量,安装前不截取,不组对法兰,在内管装入套管时必须将焊口位置准确记录下来,按预先编制好的编码标示于套管上面作好移交记录。
②、在直管两端各设控制总长度的基准点,一般距离管端800mm以内,以基准点的测量起点为准进行测量,测量前18根直管起点须进行统一对齐,统一测量,划线截取加工余量。
③、每层18根直管安装就位,现场组装时,必须以弯管为基准调整各管间的间隙,调整水平间距、垂直间距、相邻套管间距误差以保证弯管的互换性。
④、法兰接口组装时须处理好法兰的接口面,在焊接一对环连面法兰时,为了防止焊接过程中引弧打坏法兰结合面和垫片,在法兰两侧跨接接地线,
⑤、组对直管上的法兰。
法兰螺栓孔跨间布置,在法兰连接面上划出“十”字中心线,其误差控制在0.2mm以内,所有直管上的法兰点焊固定,以法兰面“十”字中心线测量所有法兰间距(水平方向)和法兰面须在同一垂直面上。
⑥、按安装位置任意选择两端组装弯管法兰和弯管。
若弯管的不值公差超出,不得调套管,只允许调整“R”值,不允许强力进行对口,这时法兰焊口仍然只能点焊,拆除此法兰上的弯管,然后用此弯管按安装位置与其它直管上的法兰进行组装,如有误,须再进行调整。
⑦、上述技措完后,再安装所有弯管上的法兰,用螺栓拧紧进行组装,再施焊全部接口,焊缝采用全焊透结构。
五、安全及文明措施
①、工程队坚持每周安全会和作业组班前安全交底活动,其内容根据工程特点进行安全教育,讲解安全技术,操作规程,检查现场的不安全因数和隐患,制定预防措施,对进入施工现场的工作人员必须进行入场安全教育,学习本工种操作规程和有关安全制度,场内进口和危险区挂宣传画、标语或警示标志。
②、不允许氧气瓶和乙炔气瓶混运混堆,施工时,两种瓶子的距离达到安全距离。
③、现场临时用电要求一律采用“三相五线制”配线,所有插座插头要全部改成“三相五线制”。
每个临时配电盘(箱)必须全部安装灵敏的漏电保护器。
不允许裸线现象,控制开关设置安全保护箱(罩)。
使用角向磨光机必须佩戴安全面罩。
④、做好现场的文明施工,材料的堆放和机具的布置要合理,并做好标识,做到活完料清,
⑤、吊装设施必须完好,如:
卷扬机,链式起重机,汽车吊等,钢丝绳须大于安全系数,吊装时,指挥信号准确,吊装点须牢固,吊物下面,绳索的三角区和吊车把杆下不允许站人。
⑥、防止高空坠落,做好“三宝”配戴,注意清查雨水情况。
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