九岗引水隧洞施工方案.docx
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九岗引水隧洞施工方案.docx
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九岗引水隧洞施工方案
一、工程概况
引水系统由进水口、引水隧洞调压井、压力斜井、钢衬段组成。
进水口底板高程为208m,闸门井高为50m,引水系统总长2449.361m,其中压力斜井长78.988m,钢衬管道长65.05×2m。
引水系统主要工程量有:
土石方明挖2951m3,石方井挖3042m3,石方洞挖50672m3,钢管安装89t,砼衬砌5149m3。
隧洞沿线山体雄厚,岩性以浅粒岩为主,夹有少量片麻岩,并有燕山晚期花岗岩和霏细岩侵入,地质条件较好,属于Ⅰ、Ⅱ类围岩。
二、施工支洞布置
根据引水系统布置及地形条件,拟布置1条施工支洞。
布置在中部即桩号为1+438.89m处,长约124.4m,进口底高程198.674m。
支洞断面为4(宽)×3.5(高)m城门洞型,以保证自卸汽车能够通行。
支洞开挖采用全断面开挖方式,即由洞口向洞内单头全断面掘进,一般除对洞口进行加固衬砌外,洞内不需要衬砌,但视情况采用喷射砼喷护。
三、进水口施工
进水口位于坝右岸上游50m处,进水口包括喇叭口、矩形水平隧洞、闸门井和渐变段,长度30.681m。
进口底板高程为208.00m,喇叭口采用钢筋砼结构,宽4.5m,垂直高度7.0m。
喇叭口进口桩号为0-19.781,后接3.0×4.0m的矩形钢筋砼平底隧洞,至桩号0+000为闸门井中心。
闸门井采用钢筋砼竖井式结构,井高20m,内设尺寸3.0×4.0m的检修平板钢闸门一扇。
井顶设有检修平台和启闭机室,检修平台高程228m,启闭机室地坪高程236.20m,内设供检修闸门用启闭机一台和拦污栅启闭机一台.闸门井后设∮100cm的通气孔,通气孔顶高程在校核洪水位以上。
通气孔后紧接渐变段,衬砌断面由3.0×4.0m的矩形断面渐变成直径∮4.3m的圆形洞,渐变段末端桩号为0+010.900m,中心高程为210.15m,渐变段之前底坡均为平底坡,进口设4.5×8.08m的钢结构拦污栅一道,栅槽倾角60°,上接拦污栅滑道.拦污栅检修平台设在228.0m高程处。
1、一般土石方开挖
隧洞进口段,山体较为雄厚,洞室围岩以稳定~基本稳定为主,进口段的工程地质条件较好。
洞脸山体陡峻,坡比1:
0.75左右,但覆盖层较薄,开挖工程量较小,共计土方开挖550m3,石方开挖2210m3。
基本集中在启闭机室平台以上,启闭机室平台以下估计开挖厚度平均仅1~1.5米。
边坡开挖自上而下进行,首先清除表面泥土、松动岩石、采用人工撬挖。
石方明挖分梯段开挖,采用手风钻钻孔、坡面控制爆破。
开挖后的石碴自由滚落至山脚,残余部分人工扒碴。
边坡开挖前,必须详细调查边坡岩石的稳定性,包括设计开挖线以外对施工有影响的坡面和岸坡,对有不安全因素的边坡坡面和岸坡,必须先进行处理和采取相应的防护措施。
山坡上所有危石及不稳定的岩体均应撬挖排除。
2、闸门井开挖
(1)基本情况
引水隧洞进水口闸门井基本形状为方形,断面尺寸6.0×4.4m,闸门井顶部高程▽228.0m,与平洞相交处高程▽208.0m,竖井高度20m,采取全断面钢筋砼衬砌,衬砌后净空尺寸1.8×3m。
(2)总体施工方案
根据本工程实际情况,为不影响引水隧洞洞挖施工进度,其总的施工方法是闸门井开挖从上至下进行导井开挖,自上而下扩挖,石碴由装岩机装汽车,经引水隧洞出碴至施工支洞出口2#碴场。
导井开挖采用电动钢绞车提升出碴。
(3)闸门井开挖
1)施工准备
闸门井开挖施工前,必须完成启闭机室平台开挖,四周挖排水沟,作好排水系统,搭好孔口雨棚,安装提升设备,布置出碴道路。
2)导井开挖
导井开挖尺寸拟定为1.8×3m方形。
根据实际土层、岩层情况,上部风化层可采用锄头、风镐,短撬棍撬挖,电动钢绞车提升出碴。
进入较硬岩石层,岩体完整,利用空压机配凿岩机作业,当凿岩机不能掘进时,进行孔内爆破,采用浅眼爆破法开挖。
导井开挖利用采取浅孔松动爆破,其爆破参数设计如下:
周边孔(布12孔)W=60cma=75-90cm
崩落眼(布4孔)Wp<70cma=60cm
掏槽眼(布6孔)Wp=35cma=20cm
周边孔距设计轮廓线10cm,每次炮眼深度1.5m,中间一组集中掏心,四周斜插挖边,控制用药量,以松动为主。
3)闸门井扩挖
导井形成后,即可进行竖井扩挖。
开挖利用采取浅孔松动爆破,其爆破参数设计如下:
孔径:
∮42cm
最小抵抗线:
60cm
孔距:
50cm
周边孔距设计轮廓线10cm,每次炮眼深度2.5m。
竖井开挖接近平洞顶部10米以下时,下部平洞应停止施工,严防出现塌孔,发生安全事故。
(4)闸门井衬砌
隧洞进水口砼衬砌共961m3,其中隧洞砼衬砌290m3,闸门井砼衬砌304m3,拦污栅砼320m3,启闭机及检修平台砼47m3。
砼浇筑采用自卸汽车运输至隧洞进口工作面,隧洞砼衬砌采用人工打铲入仓,闸门井砼衬砌采用卷扬机吊运砼入仓。
隧洞砼使用普通钢模,渐变段使用定型木模,竖井采用滑模。
(5)施工安全
为确保施工安全,防止井口掉碴、掉物,必须对井口进行护壁。
综合考虑实际地质情况拟采用钢筋砼护壁,井口护壁比地坪高0.3m,井口圈用C15砼浇筑。
井内开挖根据岩石情况,在出现塌方或地质薄弱地段,采取钢筋砼护壁,配¢8~¢12钢筋纵、环向间距30cm,每次挖深1m左右,即立模式灌注砼护壁,两节护壁之间留20~30cm空隙,以便灌注砼,护壁砼强度C15~C20,采用早强型水泥加入速凝剂配制砼。
四、引水隧洞施工
引水隧洞上平洞长2364.046m,开挖洞径5.1m;斜井长79.98m,开挖洞径5.1m;下平洞长25m,开挖洞径5.1m;主要工程量包括石方洞挖53378m3,隧洞砼衬砌5562m3,喷砼377m3,钢筋101.4t,固结灌浆7105m,回填灌浆3557m2,接触灌浆879m2。
根据隧洞布置特点,采用进水口、施工支洞作为施工通道,共分为五个工作面同时施工。
开挖采用两头相向掘进方式,即进水口向支洞方向,支洞向进水口及调压井方向掘进,斜井及下平洞施工由厂房侧掘进。
根据本工程开挖断面大小,地质条件及地理位置等情况,为保证质量、加快进度,保证洞壁平整,超欠挖最大值不超过10cm,采用全断面一次爆破成型的爆破法施工,隧洞开挖包括开挖和出碴两部分,主要工序有测量放样→准备工作→钻孔→爆破→消烟→安全处理→出碴等,隧洞开挖施工前需进行钻爆设计,以确定爆破参数。
1、钻爆设计
(1)单位岩体炸药消耗量
断面积在20m2以内用刘清荣公式计算
q=
e.Lx
对于浅粒岩、片麻岩:
f=9-12
本设计综合取定为:
f=12
Sx—相对断面积Sx=
=
=3.93
dx——药卷相对直径φ25mm药卷dx=
=0.833
e—炸药类型系数对于2#岩石硝铵炸药:
e=1
Lx—炮孔深度对炸药消耗量系数
当炮孔深度1.5至2.5m时,Lx=1.0
则q=
×1.0×1.0=1.388kg/m3
每个循环进尺L=1.6m
则总耗药量:
Q=qv=qS.L=1.388×19.63×1.6=43.6kg
考虑岩石的不均匀性,药量适当加大5%,则Q=43.6×1.05=45.78kg
(2)炮孔布置
根据光爆法施工规范
周边孔:
a=16d=16×38=608mm取a=0.60m
圆弧形断面孔距适当加密0.1m取a'=0.5m
又取
=0.8则W=0.625m
掏槽眼崩落眼
Wp=Kwd取Kw=30则WP=30×38=1140mm
取WP=110a=0.8WP=0.88m
按上述数据,经调整后布置如下:
周边孔(布31孔)W=60cma=51cm
崩落眼(布24孔)Wp=80cma=70cm
掏槽眼(布8孔)Wp=20cma=20cm
同时为控制超挖,周边孔距开挖设计边线的距离为10cm。
(3)装药结构设计
总的药量分配原则是,掏槽眼为加强掏槽效果,采用标准抛掷爆破,药量适当集中,周边眼药量按一般装药量减少1/4至1/3,底眼角眼药量适当加大,起翻碴作用。
分配如下:
类型
掏槽眼
崩落眼
周边眼
备注
孔数
8
24
31
单孔装药量(kg)
1.05
0.75
0.60
合计(kg)
8.4
18.0
18.6
总计
总装药量为45kg,单位耗药量1.433kg/m3
2、隧洞开挖施工工艺
(1)工程测量
隧洞开挖施工前需进行隧洞控制测量,根据业主提供的座标网及设计图纸确定隧洞进口位置及轴线控制点,同时分别埋设控制桩。
贯通测量轴线偏差控制在规范允许范围以内,同时进行高程控制测量,高程闭合差符合规范要求。
施工放样的目的是保证隧洞开挖过程中,中心线及高程准确,从而使贯通误差符合规范要求,保证开挖断面轮廓尺寸符合设计图纸,控制超欠挖。
施工放样,每完成一个循环均须进行,首先用经纬仪及水准仪确定开挖竖直中线和圆心位置,然后用木尺确定隧洞掌子面外轮廓线及炮孔位置。
隧洞开挖每完成50m左右,应及时埋设施工控制点。
(2)钻孔
根据本工程条件,宜采用气腿式凿岩机钻孔,爆破孔深2.0m,同时掏槽孔深度2.2m,并略向内超形成锥形结构,以保证不相互连通且落在同一水平面上为宜。
爆破孔分布应均匀,垂直于掌子面,周边孔严格按控制边线施工,为减少超挖,起钻位置距设计边线10cm左右,并略向外超,使孔底落在设计轮廓线外5至10cm左右,以便于下排炮的钻孔作业,并保证隧洞开挖尺寸满足设计要求,减少超欠挖,局部欠挖用人工修整。
钻孔作业根据断面大小,宜采取四台钻同时进行。
(3)爆破
钻孔作业基本完成后,即进行清孔工作和炮孔装药,装药结构严格按钻爆设计进行,一般采取倒装药卷结构,以避免爆破气体扩散较快而影响爆破效果。
本工程采用火雷管起爆,导火索长度根据孔深及孔数多少以2m为宜,点火顺序按从内到外,从下到上,最后点底边孔,起到翻碴的作用,同时掏槽孔导火线切短5cm左右,以更好控制起爆顺序,提高爆破效果。
爆破装药及点炮由二个炮工同时操作,以减小循环作业时间。
(4)消烟
爆破作业完成后,用鼓风机消烟,本工程单端进尺长度750m左右,以采取压入式通风方式为宜,鼓风管采用直径700mm胶管。
(5)安全与支撑
根据掌子面深度,消烟工作进行后20至30分钟即可进行安全处理工作,先用高压水喷晒爆破石碴,以降低粉尘浓度,然后用撬棍撬除松动岩块,同时对地质不利面进行安全支撑,其主要措施如下:
①临时木支撑
对边墙部位、顶部等局部坍方位置可采用临时木支撑,木支撑应在设计衬砌断面以外,以不影响出碴作业为宜。
2锚筋
主要用于边墙大块石不稳定围岩的加固,锚筋可采用φ25~32mm螺纹钢筋,先注浆、后扦筋,具体位置和数量视岩石情况而定。
③钢支撑
对于较大坍方宜采用钢桁架支撑,其安装间距视坍方大小确定,同时,钢桁架上部铺设园木、木板、毛柴等,并尽量塞满,以减小坍方体对钢桁架的冲击,保证支撑结构的稳定,支撑结构见附图。
3、出碴
根据隧洞断面大小,长度和工程量的大小宜采用立爪式装载机装碴,自卸汽车运输的方法。
隧洞开挖石碴按就近堆放的原则,分别堆放于1#、2#弃碴场,同时采取必要措施防止水土流失。
为加快出碴速度,每200m左右设置一个避车洞,避车洞长度15m左右,以保证能停放1-2部左右自卸汽车的位置为宜。
五、调压井施工
调压井布置在桩号2+340.165m处,为圆柱阻抗式调压井,开挖直径8.2m,采用C25钢筋砼衬砌,衬厚60cm,衬砌后直径为7.0m,阻抗孔孔口直径为2.8m。
调压井井高50.35m。
1、总体施工方案
根据本工程实际情况,调压井开挖从上至下进行导井开挖,自上而下扩挖,石碴由立爪式装载机装汽车,经引水隧洞出碴至1#碴场。
导井开挖采用电动钢绞车提升出碴。
2、调压井开挖
(1)施工准备
调压井开挖施工前,必须完成上部平台开挖,四周挖排水沟,作好排水系统,搭好孔口雨棚,安装提升设备,布置出碴道路。
(2)导井开挖
导井开挖尺寸拟定为1.8×3m方形。
采用风钻钻孔、浅眼爆破法开挖。
其爆破参数设计如下:
周边孔(布12孔)W=60cma=75-90cm
崩落眼(布4孔)Wp<70cma=60cm
掏槽眼(布6孔)Wp=35cma=20cm
周边孔距设计轮廓线10cm,每次炮眼深度1.5m,中间一组集中掏心,四周斜插挖边,控制用药量,以松动为主。
(3)调压井扩挖
导井形成后,即可进行竖井扩挖。
开挖利用采取浅孔松动爆破,其爆破参数设计如下:
孔径:
∮42cm
最小抵抗线:
60-100cm
孔距:
50-110cm
周边孔距设计轮廓线10cm,每次炮眼深度2.5m。
竖井开挖接近平洞顶部10米以下时,下部平洞应停止施工,严防出现塌孔,发生安全事故。
(4)调压井衬砌
调压井砼衬砌共786m3,砼浇筑采用自卸汽车运输至工作面,砼衬砌采用采用卷扬机吊运砼入仓。
隧洞砼使用滑模。
六、砼及钢筋砼施工
1、施工方法
引水隧洞砼浇筑在开挖完成后进行,砼施工按设计分缝分块进行,砼由搅拌楼集中拌制,砼衬砌结构采用钢模排架分两次衬砌,先浇筑底部1/4圆弧部分,再浇筑上部3/4圆弧部分。
砼由6m3搅拌运输车运至工地现场,由砼输送泵输送至工作面,2.2kW插入式振捣器振捣密实。
2、原材料准备
(1)水:
拌制和养护砼用水直接由生产水池供应。
(2)水泥
水泥由载重汽车运到工地水泥仓库,按不同出厂日期分类堆放,运到工地的每一批水泥应有出厂合格证书,进仓后抽样进行试验,经复检合格后方能使用,袋装水泥超过三个月,使用前应重新检验。
(3)砂石骨料
砂砾料在工程区较少,坝址下游至暗冲河谷冲积物均为砂砾石,以砂为主的沉积物则以湖田村三里牌河谷以下至余井河一带。
由于本工程所需砂石料不大,拟采用外购供应,其细度模数宜在2.4~2.8范围内,砂料质量技术要求应符合《普通砼用砂质量标准及验收方法(JGJ92-92)》的规定。
(4)砼拌制
砼拌制前,应根据设计图纸和技术要求,结合施工工艺需要,在试验室进行最佳骨料级配选择。
砼配合比试验,经反复比较确定合理配合比参数,供拌和配料。
砼拌制时,必须遵守试验室签发的砼配料单,未经批准,不得擅自更改。
砼拌制用的材料,除水及外加剂溶液根据重量换算为体积外,其余均以重量计,称量的偏差应符合规范规定。
砼拌制过程中,应根据不同气候条件,定时检测砂、粗骨料的含水量,及时调整砼配合比的加水量,保证砼塌落度稳定。
砼拌和时间,应经试验确定,最少拌和时间应按规范要求执行。
3、模板工程
(1)模板制作
隧洞砼衬砌结构采用钢模排架,钢排架采用组合结构,底部1/4圆弧部分采用整体钢桁架形式,上部3/4圆弧部分采用组合形式,竖向二片,顶部1/4圆弧部分一片,采用螺栓及杆件连接;面板采用定型弧模,模板长度1.5m,模板宽(弧长)1m,均在加工厂进行专门加工后运抵施工现场。
渐变、扭曲部位采用异型木模板,应选购质量标准达到Ⅱ、Ⅲ等材,湿度在18~23%的木材,模板在工地现场加工场制作加工。
(2)模板安装
模板安装前,应根据设计图纸进行现场测量放样,按要求设立控制点,必要时将主要控制点引出施工部位以外不易被破坏位置,以备校正用。
模板安装次序应从下而上,逐层安装并支撑牢固,螺栓连接应紧密。
模板安装过程中,应反复测量水平度、垂直度,及时校正偏差,模板安装偏差,不得超过规范规定的数值。
砼浇筑前,模板浇水湿润,砼浇筑过程中,安排专人值班,经常检查模板的形状及位置,如产生变形,暂停浇筑,并立即采取措施进行处理。
(3)模板拆除
不承重的侧面模板,应在砼强度达到2.5Mpa以上,并保证其表面棱角不因拆模而损坏。
拆模时,应自上而下,逐层拆除。
4、钢筋工程
钢筋外购买运至工地,在钢筋加工场统一加工制作,用汽车运输到工作面,人工绑扎。
5、砼浇筑
(1)砼分缝
砼分缝按设计图纸进行分缝分块,分缝处按设计要求做好处理。
(2)拌制和运输
砼在搅拌楼集中拌制,自卸汽车运送至施工现场,再由砼输送泵送至施工仓面。
(3)砼浇捣
砼浇捣前,应检查基底上的杂物,污泥是否清除干净,老砼表面、浆砌石结合面是否凿毛并冲洗干净、是否按设计要求布置好锚筋,砼浇筑准备工作,模板、钢筋、排水管等是否符合设计要求,各种签证手续是否齐备等。
砼铺料采用平铺法,浇入仓内砼应随浇随平仓,不得堆积。
砼平仓以振捣器平仓为主,局部人工平仓,但不能代替振捣。
砼浇筑时,严禁在仓内加水,如发现砼和易性较差时,必须采取加强振捣措施,以保证砼质量。
如表面泌水较多,应及时研究减少泌水措施,仓内的泌水必须及时排除,严禁在模板上开孔赶水,带走灰浆。
(4)砼养护
砼浇筑完毕,应在规定时间内安排专人洒水养护,避免因养护不及时导致砼出现早期裂缝。
七、回填灌浆
1、钻孔
在洞身砼衬砌达到70%设计强度后,开始进行回填灌浆。
在素混凝土衬砌中的回填灌浆孔,采用直接钻孔的方法;在钢筋混凝土衬砌中的回填孔,则采用先埋设预埋管,然后在预埋管中钻孔的方法。
遇有围岩塌陷、溶洞、超挖较大等特殊情况时,则在该部位预埋灌浆管,数量不少于2个,位置现场确定。
回填灌浆钻孔采用机械为7655型气腿式风钻,供风机械采用12m3电动空压机。
空压机摆放在洞外,就利用隧洞开挖供水、供风管道。
洞身需回填灌浆从出口开始向洞内推进,竖井回填灌浆按从下至上的顺序进行。
所有钻孔均按设计图纸要求进行测量放样,并用红色油漆统一编号,注明施工次序。
钻孔位置与设计位置偏差不大于10cm,孔深均深入岩石10cm,钻孔直径为50mm。
每一区段的钻孔均分为两序进行,先钻一序孔,一序孔灌浆结束后再钻二序孔。
当一个区段的钻孔、灌浆全部结束后,再进行下一个区段的一序孔钻孔。
所有钻孔均在现场作好钻孔记录。
对已钻好的孔妥善保护,防止污物进入。
钻孔终孔后,对孔内残留物超过20cm的采用水、汽轮流冲洗至孔底,直至回水澄清,延续10min为止。
2、灌浆
灌浆采用机械为100/15p砂浆机。
灌浆平台搭设在洞身段,具体位置现场确定。
灌浆材料采用425#普通硅酸盐水泥及天然细砂。
水泥符合质量标准,不使用受潮结块的水泥;灌浆用砂选用质地坚硬的天然细砂;灌浆用水按拌制水工混凝土用水的要求确定。
所有材料在使用前均由试验室检测符合质量标准,方可使用。
回填灌浆采用填压式灌浆,灌浆压力为0.25mpa。
灌浆分两序进行:
先灌一序孔,一序孔回填结束后再进行二序孔回填。
一序孔灌注水灰比为0.6(或0.5):
1的水泥浆;二序孔灌注1:
1和0.6(或0.5):
1两个比级的水泥浆。
若遇空隙大的部位则灌注水泥砂浆,砂灰比为1:
1。
回填灌浆过程中,认真观察顶拱的漏浆及串浆情况,若发现漏浆,根据具体情况采用嵌缝、表面封堵、加浓浆液、降低压力、间歇灌浆等方法处理;若发生串浆,待被串孔排出浓浆时将其堵塞,灌浆孔继续灌注,如被串孔是一序孔,则不必重新灌浆,如是二序孔,则重新钻开进行灌浆。
若回填灌浆因故中断时,则及早恢复灌注,如中断时间较长,则重新钻开进行灌注。
回填灌浆结束标准为:
在设计规定压力下,灌浆孔停止吸浆,即结束灌浆。
各孔回填结束后,及时进行封孔,排除孔内稀浆,并用水泥砂浆将全孔封堵密实,孔口压抹齐平。
所有灌浆均在现场如实作好灌浆记录,并记录串浆漏浆情况。
3、灌浆质量检查
各区段回填灌浆结束7天后进行质量检查。
质量检查采用钻孔注浆法,孔数为灌浆孔总数的5%,孔位及孔深均由监理工程师确定。
回填灌浆检查孔合格标准:
在设计规定压力下,起始10min孔内注入水灰比为2:
1的浆液不超过10L,即认为合格。
对不合格的区段则重新进行钻孔灌浆直至合格。
检查孔结束后,采用人工或机械进行封孔,并将孔口抹平。
八、固结灌浆
隧洞回填灌浆完成后,根据设计要求,进行固结灌浆。
1、钻孔
(1)钻孔机械及设备布置
钻孔机械采用7655型气腿式风钻,压风机械采用12m3电动空压机。
空压机摆放在洞外。
(2)施工架搭设
竖井施工作业采用活动吊篮,平洞施工采用活动脚手架。
(3)测量放样
按照设计图纸的要求进行测量放样,先确定钻孔所在环的桩号,再确定每一孔的具体位置,并用红色油漆统一编号,注明施工次序。
(4)施工程序及方法
固结灌浆孔的施工按环间分序、环内加密的原则进行。
钻孔分两序进行,先钻一序孔,一序孔灌浆结束后再钻二序孔。
(5)孔径及孔位
钻孔开孔直径为φ50mm,终孔直径为φ40mm。
孔位、孔向和孔深均按设计要求。
钻孔位置与设计位置的偏差不大于10cm,开孔角度误差不大于5º,钻孔深度为入岩石7米。
(6)钻孔记录
所有钻孔均在现场作好钻孔记录,并记录砼厚度。
(7)抬动观测设备
在施灌区段安装千分表,以观测该段的抬动变形,并将观测成果及时报送监理人,若抬动变形超过设计值时立即停止施工,并报请监理人共同研究处理措施。
(8)钻孔冲洗
钻孔结束后进行钻孔冲洗,冲净孔内岩粉、杂质;灌浆前用压力水进行裂隙冲洗,直至回水澄清后10min结束。
对回水达不到澄清要求的孔段,继续进行冲洗,孔内残存的沉积物厚度不超过20cm。
2、灌浆
(1)灌浆机械及布置
灌浆机械采用110/32p立式双缸灌浆机,灌浆机布置在隧洞的一侧,灌浆平台搭设在洞身段,具体位置现场确定。
(2)灌浆材料
水泥:
水泥采用425#普通硅酸盐水泥。
不使用受潮结块的水泥,不使用出厂期超过三个月的水泥。
水:
灌浆用水符合拌制水工混凝土用水要求,拌浆水的温度不高于40℃。
(3)施工方法、措施
灌前压水试验:
裂隙冲洗后采用简易压水或单点法进行灌前压水试验,压力为灌浆压力的80%,压水20min,每5min测读一次压水流量,取最后的流量值作为计算流量,其成果以透水率表示,以确定该部位的灌浆方法和开灌水灰比。
制浆:
采用灌浆机配备的搅拌桶制备水泥浆液,水泥采用称量法,称量误差小于5%。
浆液搅拌均匀后,测定浆液密度,并作好记录。
施工程序和方法:
固结灌浆采用环间分序、环内加密的原则进行,环间分为两个次序灌浆。
先灌一序孔,再灌二序孔。
所有灌浆均按先拱座、后拱顶的顺序施工。
灌浆方法采用自上而下或者自下而上循环灌浆法,压力表安装在孔口回浆管路上,全孔分两段灌注,采用自上而下分段灌浆法时,灌浆塞塞在已灌段段底以上0.5米处,以防漏灌;孔口无涌水的孔段,灌浆结束后不待凝。
但在断层、破碎带等地质复杂地区则待凝,待凝时间根据地质条件和工程要求确定。
对吸浆量大的孔段采用单孔灌注;吸浆量小的孔段采用两孔并联灌注,并联孔为同一环上相对称的两孔。
灌浆压力和浆液变换:
灌浆压力按设计要求为0.3~0.5Mpa。
浆液的浓度由稀到浓,逐级变换。
水灰比拟采用5:
1,3:
1,2:
1,1:
1,0.8:
1,0.6:
1,0.5:
1等七个比级。
开灌水灰比拟采用5:
1。
当灌浆压力保持不变,注入率持续减少时,或当注入率不变而压力持续升高时,不改变水灰比;当某一比级浆液的注入量已达300L以上或灌注时间已达1小时,而灌浆压力和注入量均无改变或改变不显著时,应改浓一级。
当注入率大于30L/min时,则根据具体情况越级变浓。
结束灌浆、封孔:
固结灌浆结束标准为:
在规定压力下,灌浆孔(段)注入率不大于0.4L/min时,延续30min,即结束灌浆。
灌浆孔灌浆结束后,排除孔内的积水和污物,采用压力灌浆封孔法或机械压浆封孔法进行封孔,并将孔口抹平。
施工记录:
所有灌浆记录在现场作好,并记录施工过程中发生的特殊情况。
(4)质量保证措施及特殊情况处理
洞顶排水采用先排后堵,排堵结合的方法综合处理
钻孔灌浆过程中所使用的仪器、仪表在使用前进行检查较对
严格按照设计要求控制钻孔冲洗
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