《模流分析基础入门》.docx
- 文档编号:6007095
- 上传时间:2023-01-02
- 格式:DOCX
- 页数:50
- 大小:238.63KB
《模流分析基础入门》.docx
《《模流分析基础入门》.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《《模流分析基础入门》.docx(50页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
《模流分析基础入门》
6-5-2其它的冷却装置
模具内可能有些远离冷却管路区域,无法达到正常的冷却效果,这些区域可以采用障板管(baffles)、喷流管(bubblers)或热管(thermalpins)来达到均匀的冷却效果。
障板管、喷流管和热管都是冷却孔道的一部份,可以引导冷却剂流进平常难以冷却的区域,如图6-48所示。
图6-48障板管、喷流管和热管。
1.障板管
实际上,障板管是垂直钻过主要冷却孔道的冷却管路,并且在冷却孔道加入一隔板将其分隔成两个半圆形流路,冷却剂从主要冷却孔道流进隔板一侧,进到末端再回流到隔板的另一侧,最后回流到主要孔道。
障板管提供冷媒最大接触面积,但是其隔板却很难保持在中央位置,公模心的两侧的冷却效果及温度分布可能不同。
将金属隔板改成螺线隔板,可以改善此缺点,也符合制造上的经济效益。
图6-49的螺线隔板让冷媒螺旋式地流到末端,再螺旋式地回流。
另一种设计采用单螺旋或者双螺旋隔板,如图6-49所示,其管径大约在12~50mm,可以获得均匀的温度分布。
图6-49(左)螺线隔板障板管(helixbaffle))和(右)螺旋式隔板障板管(spiralbaffle)
(2)喷流管
喷流管以小口径的内管取代障板管的隔板,冷却剂从内管流到末端,再像喷泉般喷出,从外管回流到冷却管路。
细长的公模心之最有效的冷却方式是采用喷流管,其内、外管直径必须调整到具有相同的流动阻力,亦即:
内管直径/外管直径=0.707
目前,喷流管已经商业化,可以用螺纹旋入公模。
外管直径小于4mm的喷流管应该将内管末端加工成斜边,以增加喷流出口的截面积,如图6-50所示。
喷流管除了应用于公模心,也可以应用于无法钻铣冷却孔道的平面模板。
因为障板管和喷流管的流动面积窄小,流动阻力大,所以应该细心地设计其尺寸。
藉由模流分析软件的冷却分析可以将它们的流动行为和热传行为模式化,并且进行分析模拟。
图6-50(左)锁进公模心之喷流管;(右)喷流管末端斜面造就较大的流动。
(3)热管
热管是障板管和喷流管以外的选择。
它是一个内部充满流体的密封圆柱体,此流体于吸收热量后蒸发,于释放热量到冷却剂后凝结,如图6-51所示。
热管的热传效率约铜管的10倍。
使用热管时应该避免与模具之间的气隙填入高导热性的密封剂,以确保良好的热传导。
图6-51热管
假如公模心的直径或宽度小于3mm,就只能以空气冷却而无法准确地保持固定模温。
空气是在打开模具后从外部吹入公模心,或经由内部的中心孔吹入公模心,如图6-52所示。
尺寸小于5mm细长公模心的冷却以采用高热传导性材料作为镶埋件较佳,例如铜或是铍铜,将之压进公模心深处作为冷却管线,如图6-53。
此镶埋件应尽可能采用大截面积以提高热传效果。
图6-52使用空气冷却之细长公模心图6-53使用高导热性材料之细长公模心
直径40mm以上的大型公模心应该使用冷却剂冷却,可以在公模心中央钻一深孔接近顶端,将螺旋式障板管插入公模心,再注入冷却剂调节温度,如图6-545。
若是大口径的圆柱体和圆形塑件也可以使用双螺线隔板障板管搭配中央的喷流管进行冷却,冷却剂从一螺线孔道流到公模心顶端,再从另一个螺线孔道流出。
此设计的公模心壁厚应维持在3mm以上,才能维持足够的强度,如图6-55。
图6-35大型公模心使用螺旋式障板管冷却
图6-36大型公模心使用双螺线隔板障板管搭配中央喷流管进行冷却
6-6冷却系统之相关方程式
2.冷却时间
理论上,冷却时间与塑件最大肉厚的平方成正比,或是与最大的流道直径的1.6次方成正比。
熔胶的热扩散系数的定义为:
换言之,肉厚增加两倍时,冷却时间就要增加四倍。
冷却剂的流动是否形成扰流,可以用雷诺数Re判断,请参考表6-3。
雷诺数的定义为:
其中,ρ表示冷却剂密度,U表示冷却剂的平均速度,d表示冷却孔道的直径,η表示冷却剂的动态黏度。
表6-3冷却剂流动型态与对应的雷诺数范围
雷诺数范围
流动型态
10,000 扰流 2,300 层状流与扰流之转换区 100 层状流 Re<100 静止流 6-6-1冷却系统之设计规则 设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。 冷却孔道应使用标准尺寸,以方便加工与组装。 设计冷却系统时,模具设计者必须根据塑件的肉厚与体积决定下列设计参数: 冷却孔道的位置与尺寸、孔道的长度、孔道的种类、孔道的配置与连接、以及冷却剂的流动速率与热传性质。 (1)冷却管路的位置与尺寸 要维持经济有效的冷却时间,就应避免塑件肉厚过大。 塑件所需的冷却时间随其肉厚增加而急速增长。 塑件肉厚应该尽可能维持均匀,例如图6-56的设计。 冷却孔道最好设置是在公模块与母模块内,设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。 通常,钢模的冷却孔道与模具表面、模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的1~2倍,经验要求,钢材冷却孔道要维持1倍直径的深度,铍钢合金要1.5倍直径的深度,铝材要2倍直径的深度。 冷却孔道之间的间距应维持3~5倍直径。 冷却孔道直径通常为10~14mm(7/16~9/16英吋),如图6-57所示。 图6-37应尽可能将塑件设计为均匀肉厚 图6-57典型冷却孔道尺寸,d为冷却孔道直径,D为孔道深度,P为孔道间距。 (2)流动速率与热传 塑件两侧的温度应维持在最小的差异,紧配塑件温差应维持在10℃以内。 当冷却剂之流动从层流转变为扰流,热传效果变佳。 层流在层与层之间仅以热传导传热;扰流则以径向方向质传,加上热传导和热对流两种方式传热,结果,热传效率显者增加,如图6-58所示。 应注意确保冷却管路之各部份的冷却剂都是扰流。 图6-58层流与扰流 当冷却剂到达扰流流动状态后,流速的增加对于热传的改善很有限,所以,当雷诺数超过10,000时,就不须再增加冷却剂的流动速率,否则,只会小幅地改善热传,却造成冷却管路的高压力,需要更高的帮浦费用。 图6-59说明了一旦冷却剂变成扰流后,更高的冷媒流动速率并无法改善热传速率或冷却时间,但是压力降与帮浦成本却显著提高。 图6-59热流动率与冷却剂流动率的关系图 冷却剂会向阻力最低的路径流动。 有时候可以尝试使用限流塞(restrictiveflowplugs)将冷却剂引导流向热负荷较高的冷却孔道。 气隙会降低热传效率,因此,应尝试消除镶埋件与模板之间的气隙,以及冷却管路内的气泡。 模流分析软件的冷却分析可以协助发现与修正静止冷却管路和快捷方式冷却管路,以及冷却管路的高压力降。 3.收缩与翘曲 塑料射出成形先天上就会发生收缩,因为从制程温度降到室温,会造成聚合物的密度变化,造成收缩。 整个塑件和剖面的收缩差异会造成内部残留应力,其效应与外力完全相同。 在射出成形时假如残留应力高于塑件结构的强度,塑件就会于脱模后翘曲,或是受外力而产生破裂。 7-1残留应力 残留应力(residualstress)是塑件成形时,熔胶流动所引发(flow-induced)或者热效应所引发(thermal-induced),而且冻结在塑件内的应力。 假如残留应力高过于塑件的结构强度,塑件可能在射出时翘曲,或者稍后承受负荷而破裂。 残留应力是塑件收缩和翘曲的主因,可以减低充填模穴造成之剪应力的良好成形条件与设计,可以降低熔胶流动所引发的残留应力。 同样地,充足的保压和均匀的冷却可以降低热效应引发的残留应力。 对于添加纤维的材料而言,提升均匀机械性质的成形条件可以降低热效应所引发的残留应力。 7-1-1熔胶流动引发的残留应力 在无应力下,长链高分子聚合物处在高于熔点温度呈现任意卷曲的平衡状态。 于成形程中,高分子被剪切与拉伸,分子链沿着流动方向配向。 假如分子链在完全松弛平衡之前就凝固,分子链配向性就冻结在塑件内,这种应力冻结状态称为流动引发的残留应力,其于流动方向和垂直于流动方向会造成不均匀的机械性质和收缩。 一般而言,流动引发的残留应力比热效应引发的残留应力小一个次方。 塑件在接近模壁部份因为承受高剪应力和高冷却速率的交互作用,其表面的高配向性会立即冻结,如图7-1所示。 假如将此塑件存放于高温环境下,塑件将会释放部份应力,导致.的收缩与翘曲。 凝固层的隔热效应使聚合物中心层维持较高温度,能够释放较多应力,所以中心层分子链具有较低的配向性。 可以降低熔胶剪应力的成形条件也会降低因流动引发的残留应力,包括有: 高熔胶温度。 高模壁温度。 长充填时间(低熔胶速度)。 降低保压压力。 短流动路径。 图7-1充填与保压阶段所冻结的分子链配向性,导致流动引发之残留应力。 4.表示高冷却率、高剪应力或高配向性; (2)表示低冷却率、低剪应力或低配向性。 7-1-2热效应引发之残留应力 热效应引发残留应力的原因包括下列: 塑料从设定的制程温度下降到室温,造成收缩。 塑料凝固时,塑件从表层到中心层经历了不同的热力历程和机械历 程,例如不同的冷却时间和不同的保压压力等。 由于密度和机械性质变化导致压力、温度、分子链配向性和纤维配向 性的改变。 模具的设计限制了塑件在某些方向的收缩。 塑料于射出成形的收缩可以用自由冷却的例子说明。 假如温度均匀的塑件突然被两侧的冷模壁夹住,在冷却的初期,塑件表层冷却而开始收缩时,塑件内部的聚合物仍然呈高温熔融状态而可以自由收缩。 然而,当塑件中心温度下降时,局部的热收缩受限于已经凝固的表层,导致中心层为拉伸应力,表层为压缩应力的典型应力分布,如图7-2所示。 塑件从表层到中心的冷却速率差异会引发热效应之残留应力。 更有甚者,假如模具两侧模壁的冷却速率不同,还会引发不对称的热效应残留应力,在塑件剖面不对称分布的拉伸应力与压缩应力造成弯曲力矩,使塑件产生翘曲,如图7-3的说明。 肉厚不均匀的塑件和冷却效果差的区域都会造成这种不平衡冷却,而导致残留应力。 复杂的塑件由于肉厚不均匀、模具冷却不均匀、模具对于自由收缩的限制等因素,使得热效应引发之残留应力的分布变得更复杂。 图7-2塑件冷却不均匀和塑料温度历程的作用,导致热效应引发之残留应力。 图7-3塑件剖面方向不均匀的冷却,造成不对称热效应引发 之残留应力,使塑件翘曲。 图7-4说明了保压之压力历程所造成的凝固层比容变化。 其中,左图是塑件一个剖面的温度分布曲线。 为了方便说明,将塑件沿着肉厚方向分为8层,曲线上显示着各层的凝固时间为t1~t8。 注意,塑件从最外层开始凝固,越往中心层则需要越长的凝固时间。 中间的图形显示各层固化的典型压力历程分别为P1~P8。 充填阶段的压力通常逐渐上升,在保压初期达到最高压力,之后,因为冷却与浇口固化,压力逐渐下降。 结果,塑件表层与中心层在低压时凝固,其它的中间各层在高保压压力时凝固。 右图说明了第5层在PvT图上的比容历程,以及各层于最终凝固时的比容,并且以实心圆点标记。 图7-4影响凝固层比容的因子 已知各层的凝固比容,塑件各层收缩行为会根据PvT曲线发生不同的收缩。 假设各层是分隔开如图7-5,结果就收缩到中间图形的情形,2、5、6、7等中间层因为凝固比容低(或是凝固密度高)而收缩得较少。 而实际上,各层是连接在一起,造成折衷的收缩分布,中间层受压缩,而外层与中心层则受拉伸。 图7-5各凝固层的比容差异相互作用,导致不同的残留应力和塑件变形。 7-1-3制程引发残留应力与模穴残留应力 就射出成形之模拟而言,制程所引发(process-induces)残留应力比模穴(in-cavity)残留应力更重要,以下介绍这两个名词的定义,并提供一个范例以说明它们的差异。 塑件顶出以后,模穴施加在塑件的拘束被释放开,塑件可以自由地收缩与变形,直到平衡状态。 此时塑件内尚存的应力就是制程引发的残留应力,或者简称为残留应力,它包括了流动引发的残留应力和热效应引发的残留应力,而以热效应的影响为主。 当塑件仍然受到模穴拘束时,塑件凝固所贮积的内应力称为模穴残留应力,此残留应力会驱使塑件于顶出后发生收缩和翘曲。 图7-6左上图是成形塑件于顶出前,仍受到模具拘束的模穴残留应力(通常是图中显示的拉伸应力)。 一旦顶出,解除了模具对于塑件的拘束,塑件将释放模穴残留应力而收缩和翘曲。 顶出塑件之收缩分布所造成的热效应残留应力分布曲线如图7-6左下图。 在无外力作用下,塑件剖面的拉伸应力等于压缩应力而达到平衡状态。 图7-6右下图表示塑件肉厚承受不均匀的冷却,造成不对称的残留应力而发生翘曲。 图7-6(上)模穴残留应力分布曲线及(下)制程引发残留应力分布 曲线和顶出后的塑件形状。 能够造成充分保压和均匀模壁温度的条件,就可以降低热效应引发的残留应力,这些条件包括: 适当的保压压力和保压时间。 塑件的所有表面都有均匀的冷却。 塑件有均匀的剖面肉厚。 7-2收缩 射出成形塑件从制程温度降到室温,体积收缩率(shrinkage)可以高达20%。 当结晶材料和半结晶材料冷却到玻璃转移温度以下,分子呈现比较规则的方式排列,并形成结晶,特别容易产生热收缩;不定形材料于相变化时并没有微结构变化,热收缩比较小。 所以结晶材料和半结晶材料在熔融相和固相(结晶)之间的比容差异比不定形材料的比容差异大,如图7-7所示。 此外冷却速率也会影响结晶材料与半结晶材料的PvT行为。 图7-7不定形与结晶性聚合物之PvT曲线。 从制程状态(A点)到常压室温 状态造成比容变化△υ。 注意: 当压力升高时,比容减小。 塑件产生过量收缩的原因包括射出压力太低、保压时间不足或冷却时间不足、熔胶温度太高、模具温度太高、保压压力太低,而收缩量与制程参数、肉厚的关系说明图7-8: 射出成形时,假如没有补偿塑件的体积收缩量,会导致塑件表面凹陷或是内部的气孔,所以设计模具时必须考虑到塑件收缩问题,塑件收缩率的控制对于塑件设计、模具设计、制程条件设定非常重要,组合的塑件更是如此。 紧接在充填模穴后进行保压,可以减少/消除凹痕和气孔,以确定塑件尺寸。 模流分析软件可以预测塑件的收缩,提供正确设计模具的指导方针。 图7-8影响塑件收缩的制程与设计参数 7-3翘曲 翘曲(warpage)是塑件未按照设计的形状成形,却发生表面的扭曲,塑件翘曲导因于成形塑件的不均匀收缩。 假如整个塑件有均匀的收缩率,塑件变形就不会翘曲,而仅仅会缩小尺寸;然而,由于分子链/纤维配向性、模具冷却、塑件设计、模具设计及成形条件等诸多因素的交互影响,要能达到低收缩或均匀收缩是一件非常复杂的工作。 塑件因收缩不均而产生翘曲,收缩率变化的原因包括: 塑件内部温度不均匀。 塑件凝固时,沿着肉厚方向的压力差异和冷却速率差异。 塑件尚未完全冷却就顶出,或是顶出销变形,倒勾太深,顶出方式不 当,脱模斜度不当等因素都可能造成塑件翘曲。 塑件肉厚变化导致冷却速率的差异。 塑件具有弯曲或不对称的几何形状。 塑件材料有、无添加填充料的差异。 流动方向和垂直于流动方向之分子链/纤维配向性差异,造成不同的 收缩率。 保压压力的差异(例如浇口处过度保压,远离浇口处却保压不足)。 塑件材料添加填充料与否,会造成收缩的差异,如图7-9所示。 当塑件具有收缩差异,其肉厚方向与流动方向产生不等向收缩,造成的内应力可能使塑件翘曲。 由于强化纤维使塑件的热收缩便小和模数变大,所以添加纤维的热塑性塑料可以抑制收缩,它沿着添加纤维的排列方向(通常是流动方向)之收缩比横向之收缩小。 同样地,添加粒状填充物的热塑性塑料比无添加物的塑料之收缩率小很多。 另一方面,假如无添加填充材料的塑件具有高度的分子链配向性,则为非等向性之收缩,它在分子链排列方向有比较大的收缩率。 液晶聚合物具有紧密规则排列的自我强化结构,其收缩倾向于非等向性。 图7-9塑件添加填充料与否,造成不同方向的收缩率差异。 不均匀冷却以及塑件在公模、母模之间肉厚方向的不对称冷却都会导致收缩差异,如图7-10所示。 材料从模壁到中心层发生不均一的冷却与收缩,结果会在顶出以后造成翘曲。 图7-10塑件翘曲,导因于(a)不均匀冷却;和(b)不对称冷却。 塑件之收缩量随着肉厚增加而增加。 不均匀肉厚所造成的收缩差异是无添加强化填充材料之热塑性塑料塑件发生翘曲的主要原因。 更具体地说,塑件剖面肉厚的变化通常造成冷却速率差异与结晶度差异,结果就造成收缩差异与塑件翘曲,如图7-11所示。 图7-11低冷却速率区域的高度结晶使塑件产生较大的收缩量 不对称的几何形状会导致冷却不均匀和收缩差异,造成塑件翘曲,例如图7-12所示,在平板件的一侧加设一排补强肋即为不对称的几何形状。 图7-12塑件带肋一侧冷却较差,导致翘曲。 残留应力也会造成翘曲,加长成形品在模具内的冷却时间可以改善此类翘曲。 不均匀的冷却也会造成翘曲。 顶出时成形品温度太高,顶针使成形品翘曲。 另外,当热的成形品掉入集料箱也会造成翘曲。 塑件温度分布不均匀会造成塑件翘曲。 造型复杂的组件也会造成不均匀的冷却,尤其没设置冷却系统的模具更是如此。 7-4收缩与翘曲的设计规则 藉由适当的塑件设计、模具设计、成形条件及选择材料,可以减少或控制收缩与翘曲。 以下的设计规则所考虑因素可以协助开发低收缩率与无翘曲的塑件。 (1)肉厚 避免不均匀的肉厚,或是将肉厚变化区的变化长度设计为薄肉厚处肉厚的三倍,如图7-13所示。 图7-13肉厚变化区的设计 塑件具有明显的收缩、凹陷或气孔时,将这些区域变更设计成均匀薄肉厚和肋之组合,以提供均匀的收缩、良好的(强度/重量)比值、及良好的成本效率,如图7-14之建议。 图7-14对于大多数应用而言,薄肉厚和肋之设计优于粗厚件。 (2)平衡充填 应尽量设计出能够以固定熔胶波前速度产生平衡充填模式的熔胶传送系统。 (3)保压压力 虽然高保压压力有助于减少收缩,却可能增加塑件的残留应力和射出成形机的锁模力。 更好的设计是使用适当的保压压力和充足的保压时间,并且在浇口凝固后就解除保压压力。 而且,采用的保压压力必须能够传送额外塑料,以补偿塑件之体积收缩。 (4)冷却系统 设计冷却系统,使整个塑件和塑件剖面方向都具有均匀且平衡的冷却效应。 (5)残留应力 增加熔胶温度、模壁温度、充填时间、和模穴厚度,或是缩减保压压力和流动长度等,都有助于降低残留应力与分子链/纤维配向性。 5.问题排除 塑料射出成形制程相当复杂,牵涉因素众多,当发现问题时,应该先确定制程的稳定性,确定瑕疵并非由于过度制程所引起的。 排除射出成形问题并没有固定的步骤,但是,至少针对有些因为操作特性所导致的瑕疵,可以建议有效的改善方法。 8-1包风 包风(airtraps)是指熔胶波前将模穴内的空气包覆,它发生在熔胶波前从不同方向的汇流,或是空气无法从排气孔或镶埋件之缝隙逃逸的情况。 包风通常发生在最后充填的区域,假如这些区域的排气孔太小或者没有排气孔,就会造成包风,使塑件内部产生空洞或气泡、塑件短射或是表面瑕疪。 另外,塑件肉厚差异大时,熔胶倾向于往厚区流动而造成竞流效应(race-trackingeffect),这也是造成包风的主要原因,如图8-1所示。 图8-1熔胶波前从不同方向汇流,而造成包风。 要消除包风可以降低射出速度,以改变充填模式;或者改变排气孔位置、加大排气孔尺寸。 由于竞流效应所造的包风可以藉由改变塑件肉厚此例或改变排气孔位置加以改善排气问题。 包风的改善方法说明如下: 6.变更塑件设计: 缩减肉厚比例,可以减低熔胶的竞流效。 (2)应变更模具设计: 将排气孔设置在适当的位置就可以改善排气。 排气孔通常设在最后充饱的区域,例如模具与模具交接处、分模面、镶埋件与模壁之间、顶针及模具滑块的位置。 重新设计浇口和熔胶传送系统可以改变充填模式,使最后充填区域落在适当的排气孔位置。 此外,应确定有足够大的排气孔,足以让充填时的空气逃逸;但是也要小心排气孔不能太大而造成毛边。 建议的排气孔尺寸,结晶性塑料为0.025厘米(0.001英吋),不定形塑料为0.038厘米(0.0015英吋)。 7.调整成形条件: 高射出速度会导致喷射流,造成包风。 使用较低的射出速度可以让空气有充足的时间逃逸。 8-2黑斑、黑纹、脆化、烧痕、和掉色 黑斑(blackspecks)和黑纹(blackstreaks)是在塑件表面呈现的暗色点或暗色条纹,如图8-2所示。 褐斑或褐纹是指相同类型的瑕疵,只是燃烧或掉色的程度没那么严重而已。 发生黑斑或黑纹的原因是塑料有杂质污染、干燥不当,或是塑料在料筒内待料太久而过热裂解。 图8-2(左)黑斑和(右)黑纹 脆化(brittleness)的原因是材料裂解,使分子链变短,分子重量变低,结果使得塑件的物理性质降低。 塑件脆化可能导致断裂或破坏,如图8-3所示。 图8-3塑件脆化导致断裂 烧痕(burnmarks)是塑件接近流动路径末端或包风区域的暗色或黑色小点,如图8-4所示,其形成主因是模穴内的空气无法逃逸,受压缩造成高热而烧焦。 图8-4烧痕 掉色(discoloration)是指塑件从原始的塑料颜色发生变化的瑕疵,这可能是因为塑料裂解或污染所造成的,例如: 塑料在料筒内待太长的时间;料筒温度太高,造成塑料变色;回收再研磨塑料、不同颜色塑料、来路不明塑料造成的污染。 假如射出速度太快或射出压力太高,可能导致流道系统和模穴内的气体无法在很短的充填时间内从排气孔排出,会造成包风;竞流现象加上不当的排气系统也会造成包风。 结果,模绪内的空气受压缩,压力与温度升高,使得流道路径末端或包风区域的塑件表面的塑料裂解而造成烧痕。 造成塑料裂解的因素包括: (1)料筒温度: 太高的料筒温度可能使塑料裂解,造成烧焦。 塑料熔点太高可能造成不当的料筒温度,烧坏热对偶,或者使温度控制器失效。 应该降低设定的料筒温度或缩短加热时间。 (2)高螺杆转速: 塑化阶段的螺杆转速太快,造成过量的磨擦热,使材料裂解。 (3)狭小的流动路径: 熔胶流经狭小的流动路径,会造成大量的剪切热,使塑料裂解。 (4)塑料污染: 使用两种塑料射出成形时,第一种塑料在料筒内的余料可能因为第二种塑料需要较高成形温度而烧焦。 此外,受污染塑料、回收再研磨塑料都可能污染下一批次射出成形的塑料。 (5)射出体积: 假如射出量低于射出机最高射出量的20%,塑料可能因为在料筒内待料太久而发生裂解。 对于温度敏感的塑料更是如此。 塑料过热可能裂解或燃烧而造成黑斑、黑纹、脆化、烧痕、和掉色等表面瑕疵,塑料在具有刮痕的粗糙料筒内加热,等待了过长的时间就会裂解造成塑件表面瑕疵。 塑料或空气中可能会有污染,其它如受污染的回收再研磨塑料、不同成分的塑料、不同颜色的塑料或是低熔点材料等等杂质都可能造成黑斑和黑纹,空气中的脏东西也会造成塑件表面的暗点。 改善这些表面瑕疵的方法说明如下: 8.调整材料准备过程: 塑料贮藏筒和料斗都应加盖,以免原料污染。 设定适当的干燥条件,过量的干燥时间或干燥温度,塑料内挥发物会被驱离,可能造成塑料脆化或裂解。 塑料供货商可以提供塑料的最佳干燥条件。 如果低强度材料的制程条件不恰当,可能造成脆化,可以考虑改用高强度和热安定性良好的塑料。 脆化也可能是因为添加太多回收再研磨的塑料所致,尝试降低添加之回收再研磨的塑料量。 更换塑料时应彻底清理射出系统,彻底清理料斗,避免塑料与料斗内不同
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 模流分析基础入门 分析 基础 入门