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气力输送系统的装备与工艺
气力输送系统的装备与工艺
气力输送系统以气体作为动力源对粉粒状物料进行管道密封式正压输送或负压抽吸。
气力输送具有工艺布置灵活、结构简单且不受气候影响、不扬尘,利于环境保护等特点,正压输送与机械输送相比:
一次性投资小,输送能耗与机械输送相当,维护费用低,综合效益好。
水泥、生料、粉煤灰、矿渣粉、煤粉、硝石灰、干排电石渣粉、重钙粉、生石灰粉和有机硅粉等粉粒状物料均可通过管道进行气力输送。
在建材、化工、矿业、电力、粮食等行业得到大量的应用。
气力输送分两大类:
压送式(正压)和负压抽吸式。
1.气力输送发展简述
1.1国外的发展状况
气力输送的发展有二百年的历史。
早在1810年英国Medhurst就提出了利用管道将邮件气力输送的方案。
1924年德国Gasterstadt发表了研究报告,提出气力输送理论和实验的系统研究,其中附加压损系数法至今仍用于稀相气力输送设计中。
后经过Frederic、Eliof、Docleham等人的研究,实现了正负压组合输送,完善了负压抽吸,扩大了气力输送的使用范围。
由于当时受到科学技术水平和加工制造工艺等因素的限制,能耗高、输送距离短、管道磨损快和运行不稳定等因素制约着气力输送的进步。
随着技术的发展进步,低能耗、长距离、大产量、高浓度(高料气比)的新型气力输送系统的研究开发取得了长足的进步,使得气力输送的能耗大幅度下降。
德国ClaudiusPeters(CP)、德国Möller(缪勒)、德国Ibau(伊堡)、美国Macawber(麦考伯)、美国DynamicAir(空气动力)、美国U.C.C(输送)、美国A-S-H(艾伦)、美国Fuller(富勒)、芬兰Pneuplan(钮普兰)、英国Clyde(克莱德)等公司都是从事气力输送的专业公司,前两者代表着当今气力输送的最高水平。
CP公司为埃及设计制造的水泥气力输送线,输送距离达3500m,是迄今为止输送距离最长的气力输送装置,Möller公司的双套管最大输送量达300t/h,最远距离3000m。
双套管气力输送的发送器仍为仓式泵,特色是输送管道的双套管结构(见图1):
在大管内部的顶端增设一小管道,小管道每隔一定距离开有扇形缺口,缺口处装有圆形孔板。
输送时大管走料,小管走气。
压缩空气通过小管缺口流出时产生剧烈紊流效应,不断挠动物料进行低速输送。
该技术的最大优势是高浓度、低速度、大产量、长距离、不堵塞。
图1双套管结构与输送原理图
1.2国内的发展状况
我国的气力输送技术的研究和发展起步较晚。
从上世纪七十年代末,我国多所大学才开始研究气力输送理论,在散料颗粒学和气力输送技术方面做出了积极的贡献,主要有:
垂直气力输送压强降计算方法(中科院化冶所李洪钟),脉冲气刀式栓流密相气力输送理论(华东化工学院杨伦),随机的傅立叶级数模拟气流的脉动速度(樊建人,岑可法等),基于SIMPLE方法推广的二维湍流稀相气固两相流动的数值方法(陈越南、杨晓清)等等。
在正压输送方面,五十年代开始推广应用仓式泵,因当时技术水平所限,参数选择不合理造成风速高、料气比低,导致电耗高、管道磨损严重。
由此产生了气力输送电耗高、磨损大的概念。
八十年代初,合肥水泥研究设计院研制开发了“高浓度低速脉冲气力输送装置”,从高浓度、低风速入手,解决电耗高、磨损大的难题。
1983年部级鉴定的技术指标为:
输送水泥量32.2t/h,输送距离196m,料气比106~157kg/kg,平均风速5~7m/s,输送电耗<1.0kWh/t。
1985年获国家科技进步三等奖。
八十年代后期,由我院主持国家攻关项目“气力输送引进及消化吸收”,从美国Fuller国际公司引进了F-K型螺旋泵的设计及制造技术。
上述十个国际气力输送公司大多向中国转让了相关技术,或在中国设立分公司,大大推动了我国气力输送技术和装备的进步,我国电厂粉煤灰长距离气力输送引进了十多套Möller公司双套管浓相输送技术和装备。
我院于2002年5月承担了国家科技部专项资金项目“大型低耗气力输送设备研究开发”,在总结多年理论研究的基础上,结合多年实践经验,研制出具有自主知识产权的DB型仓式气力输送装置。
2005年11月应用于天瑞集团周口水泥公司输送粉煤灰,其主要指标均达到国际先进水平:
大产量(56.8t/h)、长距离(1268m)、高浓度(料气比23.6kg/kg)、低电耗(3.6kWh/t·km)、低速度(平均8.7m/s)、低磨损(管道寿命>6~10年)。
2008年获中国建材联合会科技进步二等奖,安徽省科技进步三等奖,中国建材集团科技进步三等奖。
大型低耗DB型仓式气力输送装置在建材、化工、电力等行业得到更广泛的应用,详见2.4典型应用实例介绍。
针对各种不同的工艺条件,我院还研发了PSB型喷射装置,XWB型旋转喂料装置,ZS型真空清扫装置,以及HFX型负压气力卸船装置。
气力输送系统工程设计2004年获建材行业优秀工程设计一等奖。
2.DB型正压气力输送系统
2.1DB型气力输送装置的设计及工作流程
2.1.1发送器的结构设计
DB型气力输送装置是以压缩气体为动力源对粉状物料进行管道输送。
以压力容器作为发送器(即仓式泵),结合差压式发送器和推送式发送器的特点,气体分上中下三路进入泵体内流化和输送,由底部充气装置
输送物料。
随着输送的进行,顶部气体逐渐转
化为静压能压送物料,中、底部气体起到流化
物料和输送物料的作用,并由静压逐渐转化
为动压能。
物料在管道中以集团流运动为主,
输送末期形成快速的沙丘状移动,整个输送过
程呈梯形线变化。
空气压缩机提供0.5MPa~0.75
MPa气源,结构见图2。
图2 DB型气力输送装置发送器
2.1.2新型环式助动装置的设计
随着输送距离的延长,沿程阻力逐渐增加,物料的稳定速度逐渐消失,由于料气差的存在,出现料气分离现象。
为了保持物料以稳定速度在管道中运动,需要在输送管道上安装助动装置。
当管路中压力升高到设定的上限值时,气源通过助动装置直接进入输料管道,及时补气输送物料以维持物料的运动速度。
助动装置的补气口以环形对称的方式布置,根据物料的透气性不同,补气口设计为1~4个。
图3为两补气口助动装置。
图3助动装置示意图
2.1.3气力输送装置工作流程
气力输送系统有本地自动运行、手动运行和中控自动运行等方式控制。
以自动运行为例,当系统运行开始,气力输送装置流化阀、输送阀处于关闭状态;打开排气阀、进料阀,流化阀、输送阀关闭,装料开始,当达到设定重量时,进料阀、排气阀自动关闭;延时5~8s,流化阀、输送阀打开,输送开始;当泵内输送压力低于设定压力时,控制系统发出信号,输送阀、流化阀关闭,输送完成。
泵体上安装称重传感器,作用是可调整设定仓泵装载量的大小,用作仓满料位信号使用。
同时可检测输送过程中泵内物料重量的变化情况,让输送过程中的每一个细节皆在掌握中。
泵体上装有压力变送器,随时检测泵内输送压力变化情况。
当泵内压力高于设定堵管压力时,自动报警,系统停止输送;当泵内压力达到仓空设定压力时,控制系统输送完成,停止输送。
2.2DB型气力输送装置的特点
2.2.1输送距离远
气力输送中,压缩气体在管道流动过程中,体积不断膨胀,速度越来越快,随着管道距离的延长,沿程阻力的增加,易造成料气分离,物料沉积造成管道堵塞;另外,速度过快增加了管道壁与物料间的摩擦,磨损量与速度的3~4次方成正比。
当输送距离>150m时,管道末速度会变得过大,造成管道磨损过快、管道阻力增大,故管道应采取变管径设计,减小管道末速度,减少管道磨损,降低能耗。
管道变径应随着输送距离的延伸直径由小变大。
要根据物料的特性(物料细度、容重、水分和温度等)、输送距离、输送量和管道的走向、海拔高度等具体的工艺条件计算系统的主要参数,这包括所需压缩气体量、管道阻力、输料管道(变径)规格、和变径点的配置等。
气力输送设计是个系统的工程,只有选择合理的参数配置,才能降低管道的运动阻力,减少耗气量,降低管道磨损,最大限度降低气力输送的电耗。
气力输送系统对各种不同物料参数合理配置的选择,很重要的一点是还需要有丰富的实践经验或实验数据作为依据。
当输送距离较远时,根据系统的工艺难易程度(物料特性、爬坡距离和弯头数量等),通常需要在输送管道上按一定距离间隔安装若干套助动装置。
气力输送系统正常运行时助动装置不工作,当系统压力升高到上限设定值时,助动装置自动打开,直至管道疏通、系统压力下降时自动关闭。
2.2.2输送量大
单位时间输送量的大小主要与泵体容积和出料方式有关。
中国建材行业标准〖水泥工业用仓式泵〗JC/T461-2006中最大容积为10m3。
发送器按外形分为立式、卧式和球罐式,按出料方式分为下出料式和上出料式。
气力输送过程中,在启动阶段和最后清空阶段都是料少气多,输送量小,电耗高;中间的稳定输送阶段料气混合比高,输送量大,电耗低。
如果泵体容积小,输送频率高,启动和清空次数多,势必浪费大量的能量,平均输送量降低,且增加设备的故障率。
目前国内只有我院研制的DB型仓式泵的容积最大可达35m3,而且采用的是立式、下出料式设计,并配置管式低阻型内部流态化装置。
例如,DB2600型仓式泵容积为25m3,单台水泥输送量高达200t/h。
2.2.3电耗指标先进
电耗高的主要原因有:
输料管道设计不合理,长距离输送时没有合理变管径;发送器容积小;内部流态化效果差;空压机选型不当等。
比如螺杆式空气压缩机的压力在0.75~0.8MPa,而气力输送的稳定输送阶段压力在0.18~0.30MPa。
2010年我院与浙江开山集团、上海佳力士合作开发生产低压型螺杆式空气压缩机,供气压力0.5MPa,比0.75MPa机型节电30%以上。
DB型气力输送装置在当量距离200m内,输送电耗<1kWh/t,优于国际先进水平。
2.2.4运转率高和维护费用低
DB型气力输送装置结构简单,主要由发送器(即仓式泵)、阀门(气动进料阀、气动排气阀、气动切断阀和各种规格的手动碟阀、手动球阀、逆止阀和减压阀等)、称重传感器(料位指示和简易计量)、压力变送器(压力指示)、控制系统(本地自控、手控、中控自控)和空压机站等组成。
DB型仓式泵本身几乎无运动件,系统运行安全、稳定、可靠,年运转率可达8,000h以上。
设备维护简单,备品备件消耗低于5,000元/年·套。
2.3DB型气力输送系统的工艺设计
气力输送系统的适用范围广,工艺布局灵活、简单。
通常分为库对库气力输送、装船气力输送和装火车气力输送等几种输送形式,分别介绍如下。
2.3.1库对库的输送形式
库对库的气力输送是将粉状物料(水泥、粉煤灰和生料等)由一个储库输送至另一个或几个储库。
该工艺简单,投资费用小,常用于技改项目中。
库对库输送根据DB仓式泵的安装位置分为库底式和库侧式两种。
1库底式气力输送
DB仓式泵安装在库底,由库底卸料装置把物料引入泵内,或直接通过管道和阀门把物料引入泵内,见图4。
特点:
工艺布置简单、安装方便,但是对库底空间高度有一定的要求。
2001年我院在蒙西水泥设计的两条库底式水泥气力输送生产线,接收库为6个,输送量为120t/h,海拔高度为1450米,输料管道和弯头使用普通无缝钢管,弯头在2009年更换过一次,输料管道使用至今未做任何处理,使用效果良好。
图4 库底式气力输送工艺流程图
2库侧式气力输送
DB仓式泵安装在库侧,由库侧卸料器把物料引入泵内。
当接收库数量为多个时,输料管道末端需安装粉体两路阀进行分路,见图5。
特点:
由于库底空间不足,DB仓式泵安装在库侧,工艺布置灵活、安装方便,占地面积小。
图5 库侧式气力输送工艺流程图
2.3.2气力输送装船工艺
气力输送装船是将厂区物料(水泥、粉煤灰等)利用DB仓式泵由储库输送至岸边装船机或直接输送至散装船上。
按船型的不同分为罐装驳船和大中型散装物料专用船两种,按计量的标准不同分为计量式和非计量式两种,按计量顺序的不同分为先输送后计量和先计量后输送。
分别介绍如下:
罐装驳船非计量式特点:
利用DB仓式泵直接输送到罐装驳船上,管道出口设计为锥型,易于接收口密封,另一个口接收尘器。
工艺简单、投资小、装船效率高、无任何扬尘现象,见图6。
图6 罐装船非计量式气力输送装船工艺流程图
罐装驳船计量式特点:
物料经计量后用DB仓式泵直接输送到罐装驳船上。
2004
年我院在无锡天山设计的水泥装船气力输送生产线,输送距离300多米,用两台DB2200型气力输送泵,单台输送量达200~280t/h,气源使用一台40m3/min的空气压缩机,计量方式是在两个80t计量仓上安装称重传感器,见图7。
图7 罐装船计量式气力输送装船工艺流程图
驳船先输送后计量特点:
计量仓设计在专用码头上,利用DB仓式泵将储库物料输送到计量仓内,计量后装船。
码头上需建造计量仓和散装装船机等,见图8。
图8 驳船先输送后计量气力输送装船工艺流程图
驳船先计量后输送特点:
考虑到码头空间不足,在相对宽广的厂区设计两个计量仓,物料经计量后用气力输送到码头边缓冲仓内。
工艺简单、投资小。
东方希望特川建材装船采用的是此工艺,见图9。
图9 驳船先计量后输送气力输送装船工艺流程图
2.3.3气力输送装火车工艺
气力输送装火车是将厂区物料(水泥、矿粉等)利用DB仓式泵由储库输送至火车站上计量仓,经计量后,通过数台移动式散装机同时工作,可满足同时装几列车罐,装车能力强,工作效率高。
见图10。
通常在铁轨的上方建造转运楼,计量仓、收尘器和控制系统等均设计在转运楼内,根据装载物料的多样性,计量仓数量2~6个不等。
广西鱼峰水泥有限公司装火车采用的是此工艺。
图10 气力输送装火车工艺流程图
2.4DB型气力输送泵的典型应用实例
2.4.1天瑞集团周口水泥有限公司粉煤灰气力输送系统
天瑞集团为我国大型水泥生产企业集团之一,目前年产水泥1200万吨,天瑞集团
周口水泥有限公司年产水泥200万吨。
该公司水泥生产所用混合材主要是周口隆达电厂粉煤灰,从电厂粉煤灰库至水泥厂内储库输送距离1000多米,每月粉煤灰需求量约2万吨,台时输送量要求50t/h以上。
该项目技术难度大,在国内尚无先例。
用户最初考虑采用进口气力输送设备或者用散装汽车运输。
经与合肥院交流探讨气力输送的技术可行性及设备的可靠性后,又考察了众多气力输送系统的成功应用实例,决定采用DB型大型低耗气力输送装备。
图11 周口粉煤灰气力输送管道布置走向图
①使用效果和技术指标
该项目自2005年11月投入运转至今,年均输送粉煤灰20万吨。
系统运转压力低,混合比高,综合电耗低,技术指标达到国际先进水平。
空气压缩机风量40m3/min,输送时风压~0.3MPa,平均输送量56.8t/h,平均电耗4.3kWh/t,折算为吨公里电耗3.6kWh/t·km。
2008年9月21日该系统运行3年,测量管道的累计磨损量平均0.7mm。
本项目实际管道长度1268m(当量距离1504m),因此初期设计时安装了助动装置。
由于系统的工艺设计参数非常优化合理,系统运行至今从未发生过堵塞现象,故助动装置一直未使用。
DB型气力输送泵与Möller双套管在三河电厂气力输送的性能指标对比
输送距离(m)
输送量(t/h)
风量(m3/h)
功率(kW)
平均风速(m/s)
混合比
(料kg/气kg)
吨公里电耗(kWh)
双套管
934
65
85
500
13.8
12.7
8.2
DB泵
1268
56.8
40
250
8.7
23.6
3.6
②经济效益
该项目带来很大的社会及经济效益。
粉煤灰作为水泥主要混合材,每吨直接收益约200元,每年以20万吨计,年收益约4000万元。
此外与最初拟定的汽车运输方案相比,每吨节省运费约10元,每年可节约运输成本约200万元。
与进口设备相比,投资节省70%。
项目投资回收期不足两年。
该项目的圆满完成,标志着我国长距离大输送量的气力输送系统工艺设计和设备制造已基本完善,为国产化设备替代进口提供了可靠的技术保障。
2.4.2吉林北方化学工业有限责任公司粉煤灰气力输送系统
2008年吉化集团吉林市北方化学工业有限责任公司年产1.2亿块粉煤灰砖生产线项目,采用了我院设计制造的DB型气力输送系统,把电厂的粉煤灰输送至砖厂的两个钢仓,输送管线经过6条铁路线和1条国道,地形复杂,当量距离2198.3米,输送量40t/h,弯头数量近40个(改造后)。
投产运行后经生产实践考核,达到并超过合同要求的技术指标。
DB型气力输送泵的主要业绩还有,粉煤灰:
商丘天瑞、汝州天瑞、南召天瑞、许昌天瑞、泰州海螺、重庆海螺、鄂托克旗超宇、攀枝花九鼎、陕西天喜等;水泥:
三狮、蒙西、海拉尔、温州、四川峨胜、牡丹江建新等;矿渣微粉:
江山南方、红狮兰溪、江苏磊达、河北创业等;煤粉:
铜陵海螺、芜湖海螺、福建龙岩、茂名石化等;生料粉、钢渣粉、钒矿粉、硝石灰、有机硅粉等物料有数十个用户。
3.连续式正压气力输送装置
3.1F-K型螺旋气力输送泵
F-K型螺旋泵是我院主持的国家攻关项目,从美国Fuller国际公司引进设计和制造技术。
螺旋泵气源使用回转压缩机、低压活塞压缩机或罗茨鼓风机。
设计输送压力≤0.21MPa。
优点:
产品结构先进,运转可靠,输送量大,输送距离远,在0~100%额定输送量内连续、变量输送且无脉动,体积最小、工艺布置方便等。
特别适用于熟料煅烧工艺中煤粉的输送,大中型散装水泥专用船的卸船及机械卸料散装水泥专用船的改造。
缺点:
螺旋叶片及内衬易磨损,需经常更换,因此不适合输送磨蚀性大的物料(如粉煤灰等),电耗比仓式泵高30%以上,因此长距离大输送量的工艺系统中不宜采用。
Fuller公司提供的F-K型螺旋泵的选型参数见下表,外形见图12。
规格
螺距
输送量
m3/h
生料
水泥
粉煤灰
煤粉
1041
881
3400
3600
1041
560
M150
150×100
13
13
11
19
18
13.6
7.3
M200
110×75
30
30
25
44
42
31.9
16.8
150×100
40
41
35
60
57
43.2
22.4
190×120
50
53
44
76
72
54.6
28
M250
140×90
69
72
61
104
98
75.1
38.6
190×120
93
96
81
139
132
100.1
52.1
230×150
109
113
96
164
155
118.3
61
M300
180×115
143
148
126
215
204
154.7
80
220×140
169
177
149
256
243
184.3
260×165
197
205
173
297
282
213.8
300×190
231
240
203
347
329
250.3
M350
240×165
283
295
249
426
405
307.2
330×240
371
386
327
559
531
402.6
注:
1)表中生料、粉煤灰、煤粉下
一行的数值表示物料的容重;
水泥下一行的数值表示水泥
的比表面积。
2)容重和比表面积以下的数值
为4种物料的980RPM时的
输送量t/h。
3)同规格螺旋泵可通过改变螺旋
轴的转速获得不同的输送量。
图12 F-K型螺旋泵形貌
3.2PSB型喷射气力输送装置
PSB型喷射装置是一种低压、稀相、连续的气力输送设备,见图13。
结构紧凑、运行可靠、维护简单、投资费用低、无粉尘污染、可自动控制。
主要使用于建材、化工、粮食等行业的粉状物料输送,输送距离约<200m,输送量10~150t/h,设计输送压力<0.1MPa。
通常安装于库底,把库内物料送至目的地。
PSB型喷射装置由PSB型喷射装置、气动出料阀、手动螺旋闸门和罗茨鼓风机等组成。
安装于料仓(库)的底部,利用料仓(库)内物料的压力起到升压输送物料的作用,其输送能力的大小与库内物料的高度成正比。
粉状物料通过手动螺旋闸门进入喷射装置内,压缩空气通过喷嘴时产生高速气流,使喷射装置箱体内形成零压或微负压状态,箱体内的物料很容易与高速气流混合在一起,通过扩张管,把高速气流的大部分动能转换为静压能,从而把粉状物料通过管道输送到终端。
图13PSB喷射气力输送装置 图14 XWB型旋转喂料装置
3.3XWB型旋转喂料装置
XWB型旋转喂料装置是一种低压、稀相、连续的气力输送设备,见图14。
设备体积小、运行可靠、维护简单、投资费用低、无粉尘污染、可自动控制。
主要使用于建材、粮食、化工等行业的粉粒状物料输送,可实现一根管道多点进料的连续输送。
但不适合输送磨蚀性大的物料(如粉煤灰等)。
XWB型旋转喂料装置由手动螺旋闸门、泵顶仓、锁风型旋转供料器、三通混合管和罗茨风机等组成。
安装于除尘器或料仓底部,物料通过手动螺旋闸门和泵顶仓进入旋转供料器内,再将物料定量卸入三通混合管内,与罗茨风机提供的输送用风混合在一起后,经输送管道吹送到系统末端处的物料储库内。
设计输送压力<60KPa。
气源设备为罗茨风机、离心风机。
3.4ZS型真空清扫装置
ZS型真空清扫装置是一种负压抽吸与正压输送相结合的混合型气力输送方式,见图15。
通过真空清扫吸管把散落的粉尘和散粒物料抽吸到料气分离器,物料经XWB型旋转喂料装置输送至集灰仓,采用罗茨真空泵提供气源。
设备操作方便、灵活,可实现多人同时清扫物料,可采用远程集中自动控制系统或现场手动控制的操作方式。
图15真空清扫(左)真空清扫装置(右)
4.负压气力卸船装置
负压气力卸船装置的构成及基本工作原理:
罗茨真空泵——产生负压空气作为输送介质;吸嘴——松动并抽吸船舱内的物料;管道——输送物料;液压臂——3~4节、长度16~24m,吸嘴与管道依附其上;组合式分离器——对料气混合体进行分离。
分离后的物料有两种输送方式:
一是物料进入筒仓,通过散装机装车;二是组合式分离器下安装DB仓式泵直接正压输送。
工艺流程见图16。
图16 负压气力卸船常规工艺流程图
4.1HFX型负压气力卸船装置
合肥水泥研究设计院研制的HFX型气力卸船装置具有多项自主知识产权,主要指标均达到同行业的先进水平。
单台卸载能力达200t/h(水泥),负压卸载电耗<2.64kWh/t。
4.1.1组合式分离器的结构和工作原理
HFX型气力卸船装置的核心是高浓度高效分离器设计。
组合式分离器为耐压可达-80kPa真空度的负压容器。
该组合式分离器结合了旋风收尘器和袋式收尘器的工作原理,特别适用于高浓度粉料分离与除尘处理。
收尘效率99.9%以上。
负压气力卸船装置卸载能力的大小与分离器的分离能力有着直接的关系。
①组合式分离器的结构设计
组合式分离器的滤袋寿命取决于过滤风速、反吹强度及周期、物料颗粒性质、漏风以及相邻滤袋之间的干涉。
为了延长滤袋寿命,组合式分离器采取以下两个措施:
a、适当加大过滤面积。
减小过滤风速,减轻滤袋的磨损;
b、加大组合式分离器集灰斗的容积,让大部分物料在大集灰斗内自然分离,有效减轻滤袋的过滤负担。
针对大产量的负压气力卸船,将分离器直接与DB仓式泵相连,让大部分物料在DB仓式泵的二次自然沉积,有效减轻
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