CRTS2型无砟轨道施工质量控制手册新.docx
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CRTS2型无砟轨道施工质量控制手册新
目录
一、施工工艺1
(一)路基支承层施工工艺及检验标准2
1、路基支承层模筑法施工2
2、路基支承层滑模摊铺法施工3
3、路基支承层检验标准4
(二)桥梁底座施工工艺及检验标准5
1、桥面清理施工5
2、桥梁底座钢筋施工6
3、桥梁底座模板施工7
4、桥梁底座钢筋、模板允许偏差8
5、桥梁底座混凝土施工9
6、桥梁底座混凝土养护10
7、桥梁底座允许偏差11
8、桥梁段隔离层施工12
(三)道床板施工工艺及检验标准13
1、道床板钢筋施工13
2、道床板钢筋加工允许偏差14
3、道床板模板施工15
4、道床板模板安装允许偏差16
5、道床板模板质量检验检查表16
6、轨枕外观质量检查表17
7、轨枕布设质量检查表17
8、轨排组装就位施工18
9、轨排调整施工(粗调、精调)18
10、轨排组装检查表19
11、轨排粗调后检查表20
12、精调后轨排几何形位允许偏差20
13、道床板混凝土施工21
14、路基、隧道道床板施工缝设置22
15、混凝土道床板外形尺寸允许偏差22
16、道床板混凝土养护施工23
17、轨道整理24
二、试验检验25
1、CRTSⅠ型双块式无砟轨道原材料检验项目表26
2、CRTSⅠ型双块式无砟轨道混凝土检验项目表32
三、其他33
1、CRTSⅠ型双块式无砟轨道路基断面图34
2、CRTSⅠ型双块式无砟轨道桥梁断面图38
3、CRTSⅠ型双块式无砟轨道隧道断面图40
4、福斯罗扣件图43
一、施工工艺
(一)路基支承层施工工艺及检验标准
1、路基支承层模筑法施工
序号
工序
作业控制要点
1
使用范围
短路基地段,长大路基端梁范围;路基支承层设计为低塑性混凝土。
2
准备工作
路基线下工程验收及沉降评估完成后,复测表面高程。
3
清理及放样
将路基面清理干净,用水湿润。
施工放样出支承层边线,每隔10m左右打上钢钎,并在钢钎上标出支承层顶面高程位置。
4
立模
根据放样出的边线,支立两侧模板,再次测量复核模板位置和高程。
5
砼浇筑
砼入模后先用振捣棒振捣,然后用三轴振动梁振动表面,提奖整平。
砼初凝前,利用塑料毛刷将轨道板下的支承层进行横向拉毛,拉毛深度1.8-2.2mm,拉毛面积不小于75%,拉毛槽间距不大于20mm。
6
养护及拆模
砼初凝后,覆盖洒水养护,洒水量应保证砼表面保持湿润状态。
养护时间不少于7d,湿度较小气温较低时增加养护时间。
拆模时注意不要对支承层棱角造成破坏。
7
切缝
拆除模板后,沿纵向每隔5.2m左右设一深度约105mm的横向伸缩假缝。
支承层需要设置施工缝时,施工缝设置在横向伸缩假缝同一位置。
8
销钉埋设
长度小于30m路基道床板下设底座,底座与路基表层采用销钉或端梁连接。
按设计标出销钉位置并钻孔,钻孔时控制销钉垂直度和孔径,超高地段销钉也垂直与支承层。
用高压风将孔吹干净,填充植筋胶,植入销钉。
2、路基支承层滑模摊铺法施工
序号
工序
作业控制要点
1
使用范围
长大路基;路基支承层设计为水硬性混合料。
2
准备工作
通过试验段检验施工配合比及摊铺速度、振捣频率及捣固深度等工艺参数。
沿线路每隔10m测出支承层中线,设置摊铺机走行引导线。
提前对支承层表面进行湿润。
3
运输及布料
利用自卸车向滑模摊铺机直接喂料,或将自卸车内的混合料倾倒在基床表面,利用挖掘机配合布料。
4
摊铺作业
首次摊铺前要对摊铺机位置、几何参数和机架水平度进行调整,然后空机挂线行走5-10m,经多次确认无误后开始摊铺。
摊铺5m后检测摊铺出的支承层标高、厚度、中线、横坡指标,合格后再施工。
滑模摊铺机应匀速连续摊铺,不得随意停机或改变摊铺速度,一般控制在1.5-1.8m/min。
滑模摊铺时采用双夯捣鼓机构,频率宜高不宜低,不得出现漏振或过振现象。
摊铺机振捣前应保持掩埋住振捣器一定深度,控制振捣棒的振捣频率为10500r/min,即时摊铺速度1.75m/min。
在摊铺完成一个施工段后,根据设计要求计算出施工缝和伸缩缝里程,然后安放端头模板做好施工缝。
端头模板采用比支承层厚度低20-30mm槽钢,长度比支承层宽度短5-10cm,在模板适当位置用传力杆进行加固,防止支承层在端模处跑模变形。
5
拉毛整修
滑模摊铺后初凝前完成拉毛,表面及边角有缺陷的部位应进行修补,拉毛深度1.8-2.2mm,拉毛面积不小于75%,拉毛槽间距不大于20mm。
6
养护
养护同模筑法施工。
7
切缝
切缝同模筑法施工。
3、路基支承层检验标准
3.1支承层模板安装检查
序号
检查项目
检验标准
检测方法
1
中线位置
5mm
全站仪
2
顶面高程
+2,-5mm
水准仪
3
内侧宽度
+10,0mm
尺量
3.2支承层检验标准
序号
检查项目
检验标准
检测方法
1
28天抗压强度
单组平均强度≥8MPa,单个芯样强度≥6MPa
2
相对密实度
≥98%
轻型击实
3
厚度
±20mm
尺量
4
中线位置
10mm
全站仪
5
宽度
+15,0mm
尺量
6
顶面高程
+5,-15mm
水准仪
7
平整度
10mm/3m
3m直尺
(二)桥梁底座施工工艺及检验标准
1、桥面清理施工
序号
工序
作业控制要点
1
施工准备
机具设备:
短钢钎、小铁锤、扫帚、钢丝刷、清洗剂、高压水枪。
2
桥面清理
桥上底座施工前将梁体内的预埋套筒保护盖卸掉,对全部套筒进行清理;
对于预埋套筒损坏或未能找出的,重新植筋处理,植筋规格、数量、植筋胶成分满足设计要求,同时进行抗拔试验;
梁面轨道中心线2.8m范围内,拉毛不满足要求的需重新进行人工或机械凿毛处理,以保证混凝土质量;
对桥面进行清洁,整个梁面处理完成后再次用高压水枪进行冲洗。
3
质量检验
所有梁面预埋连接套筒应外露、套筒内无杂物、套筒丝扣完好;
轨道中心线2.8m范围内进行拉毛,拉毛深度1.8-2.2mm,拉毛面积不小于75%,拉毛槽间距不大于20mm;
处理后的梁面达到清洁、干燥,无浮渣、浮土和油污;
施工完毕后由现场质检员检查验收合格后填写《梁面检查记录表》,报监理工程师验收合格后进行下一道工序。
2、桥梁底座钢筋施工
序号
工序
作业控制要点
1
准备
工作
①、钢筋原材料进场检验与存放,所有机械设备需经相关部门检验合格,施工所有模具进场验收合格,进场数量满足施工需要。
②、通过CPⅢ控制点放出底座边线控制点。
用墨斗弹出底座纵横钢筋边线、横向模板位置线及凹槽底部的平面位置。
2
连接钢筋安装
①、桥面验收合格后,进行连接钢筋的安装;②、套筒完好的在梁面预埋套筒内旋入“L”型Φ16连接钢筋,连接钢筋旋入套筒长度的1/2(21mm),方向垂直于线路,套筒缺损部分在相应位置植筋,按设计要求操作。
3
钢筋加工运输
①、焊接网片、U型筋和架立筋,由专业厂家制造成型,检验合格后按要求存放覆盖标识;②、加工好的钢筋在运输吊装过程中将钢筋放置在吊装平台上吊装,确保不弯曲;③、上桥后按规格、型号分类堆码在指定位置,支垫、覆盖、标识。
4
钢筋
安装
①、根据所弹墨线铺设网片,确保两层网片平齐且上层网片水平设置。
②、在钢筋网片交叉点下及侧面安装设计厚度的混凝土保护层垫块,确保每平方米不少于4个;③、钢筋绑扎完成后严禁上人踩踏,避免损坏钢结构;④、当底座钢筋与连接钢筋相遇时采用扎丝绑扎牢固。
3、桥梁底座模板施工
序号
工序
作业控制要点
1
施工
准备
模板安装前打磨除锈干净(目测光亮);
人工分两道涂刷脱模剂,对固化已久的膜面,必须用砂纸将其打毛后在涂,如涂层局部修补,则只要将该局部周围打毛后再涂。
每次脱模后应加以清理,涂布量控制在8-10m2/kg。
2
模板
安装
根据弹出的模板线,安装侧模板、结构缝端模板和凹槽模板;
在纵向模板外cm左右处梁面上钻孔,固定模板防止模板上浮;确保纵横向模板与水平面垂直,所以模板接缝及与梁面接触面严密不漏浆;
固定纵向模板的可调支撑杆,间距1.0m;
安装凹槽模板,通过调节螺栓杆控制凹槽模板中线及标高,螺栓固定。
3
模板
拆除
底座模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上,其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆模;
拆模顺序:
拆除模板支撑杆→拆除凹槽模板→采用活动扳手松开纵向与纵向模板、纵向与横向模板之间的连接螺栓→拆除纵向模板放置在线路中间→通过采用小铁锤反复敲打固定纵向模板短钢筋头,然后将其取出→向上提拔抽出横向模板。
4
质量
检验
底座模板施工完成,检测符合验标要求后方可交下道工序施工。
4、桥梁底座钢筋、模板允许偏差
表4-1钢筋加工、安装允许偏差
序号
检验项目
允许偏差(mm)
1
受力钢筋全长
±10
2
弯起钢筋弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
4
受力钢筋间距
±20
5
分步钢筋间距
±20
6
箍筋间距(绑扎钢筋)
±20
7
弯起点位
30
8
保护层厚度
+10,0
表4-2底座模板安装允许偏差
序号
检验项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
底座
顶面高程
±5
水准仪
长度、宽度
±5
尺量
中线位置
2
全站仪
2
凹槽
中线位置
2
全站仪
两凹槽中心间距
±2
尺量
横向宽度
±3
尺量
纵向宽度
±3
尺量
凹槽底面高程
±5
水准仪
5、桥梁底座混凝土施工
序号
工序
作业控制要点
1
施工准备
①、混凝土浇筑前应彻底清理模板范围内的杂物;②、浇筑前2h洒水湿润,浇筑时桥面不得有明水;③检查确认模板、钢筋状态,复核限位凹槽的位置。
2
混凝土
浇筑
①、浇筑过程中检查模板支撑的稳定性和接缝的密和情况,如出现情况及时处理;
②、混凝土布料采用一端向另一端推进的方式,浇筑时下料口距离纵向模板顶面30cm左右高度;
③混凝土浇筑过程中采用插入式振动棒实行分区作业进行振捣;
④插入时快插慢拔,并边提边振,移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模保持5-10cm的距离,混凝土布料后尽快采用振动棒振捣密实,不得过振或漏振;
⑤混凝土振捣完成后采用2.5m铝合金尺将混凝土刮平,然后用木抹抹平混凝土裸露面,1h后再用钢模抹平压实,在混凝土初凝前进行抹面压光,抹面时严禁洒水润面,避免混凝土起皮,表面应密实、颜色均匀。
3
质量检验
①现场试验员检车每车混凝土塌落度、含气量等指标,记录混凝土入模温度,制作混凝土标准养护试件(2组/100m3)和同条件养护试件(6组);
②检测底座及凹槽外形尺寸符合验标要求。
6、桥梁底座混凝土养护
序号
工序
作业控制要点
1
施工准备
①在养护区间内的线路中间每隔一定距离摆放1塑料桶用于养护水的储存,洒水车每天供给保证塑料桶内水量充足,水源采用拌合站内用水。
②准备数量充足的土工布及塑料薄膜,以满足混凝土全断面养生要求。
2
混凝土
养生
①混凝土初凝后采取土工布覆盖人工浇水,并在其上覆盖塑料薄膜保水的养护方式(塑料薄膜上对应每块底座的两端及中间各开一个30cm的圆孔,确保养护水能渗透到土工布上),洒水次数根据天气情况定,确保混凝土表面土工布始终保持充分潮湿状态。
②养护期间养护水温与混凝土表面、混凝土表面与环境温差不得大于15℃;标准养生时间不得少于7d,并根据平均日气温相应调整。
冬季或夏季施工采取相应的冬施或夏施措施。
③冬季或夏季施工采取相应的冬施或夏施措施。
3
质量检验
①混凝土养护期间,指定专人分时段养护,每天分早上8:
00至下午16:
00、下午16:
00至晚上24:
00、次日0:
00至8:
00三个时段,各时段负责人对各自负责的养护时段形成记录;
②试验员记录每天的气温、养护水温、混凝土表面温度,确定混凝土需要养护的时间并书面告知养护人员;技术负责人监督检查养护工作落实情况。
7、桥梁底座允许偏差
表7-1底座及凹槽外形尺寸允许偏差
序号
检验项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
底座
顶面高程
±10mm
水准仪
长度、宽度
±10mm
尺量
中线位置
3mm
全站仪
平整度
10mm/3m
尺量
2
凹槽
中线位置
3mm
全站仪
两凹槽中心间距
±3mm
尺量
横向宽度
±5mm
尺量
纵向宽度
±5mm
尺量
凹槽底面高程
±10mm
水准仪
8、桥梁段隔离层施工
序号
工序
作业控制要点
1
施工准备
①底座板强度达到设计强度75%后,方可安排隔离层和弹性垫层施工;
②技术员核对底座板砼、凹槽位置及结构尺寸。
检查并清洁底座表面和凹槽底面。
核对无误后报请监理工程师验收,合格后开始施工隔离层和弹性垫层。
2
隔离层
施工
①根据每块底座板长度裁取4mm厚聚丙烯土工布(直线段土工布宽为定尺2.8m),铺设于底座板顶面,四周用胶布将土工布固定。
②接缝采用对接,土工布铺设完成后应表面平整,无折皱、重叠等现象。
③在铺满的土工布上对应凹槽位置处按凹槽上口尺寸1000*700mm的和此次裁取土工布,然后利用裁下的土工布将其裁为978*678mm的尺寸,铺设于凹槽底面。
④弹性垫板和泡沫板在钢筋加工厂内,在专用工作台按设计尺寸集中加工组装使用,并用胶带将泡沫板与弹性垫板间接缝封闭,使用前运至现场。
⑤弹性垫板密贴固定于凹槽侧面,缝隙用薄膜封闭。
3
质量检验
①质检员对土工布铺设的长度、宽度、搭接、平整度,凹槽内弹性垫板及泡沫板的尺寸、弹性垫板和泡沫板与凹槽四周的混凝土封闭性进行检查。
②自检合格后报监理验收,合格后下道工序施工。
(三)道床板施工工艺及检验标准
1、道床板钢筋施工
序号
工序
作业控制要点
1
钢筋加工运输
①钢筋由专业厂家制造成型,使用时按编号分类运至钢筋加工厂临时存放,上盖下垫,挂牌标识;
②上桥后人工按规格、型号分类堆码在指定位置,采用上盖下垫,挂牌标识。
2
底层钢筋安装
①根据弹出的钢筋位置,摆放N3、N4、N5钢筋及纵向钢筋位置放置纵向钢筋;
②在凹槽钢筋底面放置35mm厚C40保护层垫块,凹槽四角及中部各1个;
③按横向钢筋位置线在相应的纵向钢筋上按绝缘卡及横向钢筋并连接;
④钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装C40砼保护层垫块,每横断面上安装5个或者6个,纵向间距0.8m,确保每平方米不少于4个。
3
上层钢筋绑扎
①白色粉笔标出横向钢筋位置,交叉点用绝缘卡扎结;
②道床板设3根纵向接地钢筋(上层中心和两侧),没100m设1根横向接地钢筋。
纵横接地钢筋之间采用单面焊,接地端子在轨道精调完成后焊接,并保证端子与模板密贴;采用专用仪器测量绝缘电阻值,任意两根钢筋之间电阻值不小于2M欧;
4
质量
检验
对钢筋安装的数量、间距、保护层厚度、钢筋搭接长度、相邻钢筋接头的间距进行检验,合格后方可进行下道工序施工。
2、道床板钢筋加工允许偏差
序号
检验项目
允许偏差(mm)
1
受力钢筋全长
±10
2
弯起钢筋弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
4
受力钢筋间距
±20
5
分布钢筋间距
±20
6
箍筋间距(绑扎钢筋)
±20
7
弯起点位
30
8
保护层厚度
+10,0
3、道床板模板施工
序号
工序
作用控制要点
1
施工准备
模板安装前检查模板平整度、模板清洗情况、脱模剂涂刷情况,更换损坏或弯折的模板。
2
模板安装
安装横向模板。
首先将横向模板调整到等宽,将其插入底座板凹槽内4cm左右,未达到处靠垫块填实;调整丝杆和弦杆,模板下部张开,将下部模板与混凝土面贴实。
安装纵向模板。
出厂前统一编号,与轨排框架配套安装,在安装前调整轨道排架横梁上的模板超高调节螺栓和吊杆长度,保证纵向模板工作面垂直水平面。
模板安装应稳固牢靠,接缝不得漏浆。
调节模板几何尺寸,满足模板安装允许偏差。
3
模板拆除
当道床板混凝土达到5MPa后,模板及排架按顺序拆除,并清理后集中存放于两线路中间,备下次使用。
4、道床板模板安装允许偏差
序号
检验项目
允许偏差(mm)
备注
1
顶面高程
±5mm
均为模板内侧面的允许偏差
2
宽度
±5mm
3
中线位置
2mm
5、道床板模板质量检验检查表
序号
检验项目
检验标准
检测方法
1
纵向模板垂直度
2mm
尺量
2
纵向模板位置
2mm
尺量
3
表面平整度
1mm/2m
2mm/5m
3mm/12m
直尺、塞规
悬线、塞规
悬线、塞规
4
横向模板拼缝错台量
±0.5mm
游标卡尺
5
横向模板拼缝间隙
1mm
拉线和尺量
6
模板长度
±10mm
卷尺
7
模板高度
±3mm
尺量
6、轨枕外观质量检查表
序号
检验项目
检验标准及允许偏差
1
预埋套管内
不允许堵塞
2
承轨台表面
不允许有长度大于10mm,深度大于2mm的气孔、粘皮、麻面的缺陷。
3
挡肩宽度范围内表面
不允许有长度大于10mm,深度大于2mm的缺陷。
4
其他部位表面
不允许有长度大于50mm,深度大于5mm
5
表面裂纹
不得有肉眼可见的裂纹的气孔、粘皮、麻面的缺陷。
6
周边棱角破损长度
小于等于50mm
7、轨枕布设质量检查表
序号
检验项目
检验标准
检测方法
1
同组轨枕间距
≤±5mm
检查尺
2
两组轨枕间距
≤±10mm
检查尺
3
两组轨枕左右偏差
≤±10mm
检查尺
4
轨枕线型
无折皱及其他损坏,宽度大于3.2m
目测
5
桥梁地段轨枕布设
中间层
支撑在扣件系统下方
尺量
6
垫木
目测
8、轨排组装就位施工
序号
工序
作用控制要点
1
轨排组装和运输
①吊装轨枕至组装平台,每次起吊每垛的1层(5根轨枕),并低速起吊、运行;
②按照定位线人工匀枕,轨枕间距误差控制在5mm内,调整轨枕枕块将一侧的螺栓孔布成一条线,偏差小于1mm,并对轨枕表面进行清理;
③将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐,平稳、缓慢放置;
④复查轨枕位置上紧扣件,安装前检查清理螺栓孔内杂物,涂抹专用油脂,使用扭矩扳手按照250N.m扭矩要求上紧螺栓,轨枕与钢垫板、钢垫板与橡胶板必须密贴,弹条前端三点要与轨距块密贴(双控措施);
⑤对轨排螺栓安装质量及轨枕间距进行检查,合格后龙门吊吊起组装好的轨排至预定地点进行定位铺设。
2
轨排
就位
①布设轨排,铺装龙门吊从分枕组装平台上吊起轨排运至铺设地点,按中线和高程定位,误差控制在高程-10mm-0mm、中线±10mm。
相邻轨排间使用夹板联结,每组轨排按准确里程调整轨排端头位置;
②安装轨向锁定器。
9、轨排调整施工(粗调、精调)
序号
工序
作用控制要点
1
轨排粗调
①中线调整。
配备全站仪和测量手簿,采用自由设站法定位,设站时应至少观测附近4对CPⅢ点,测量轨排框架托梁上的中心基准器,轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定器进行调整。
中线一次调整不到位时循环进行,直到中线偏差满足±5mm要求;
②高程调整。
使用精密电子水准仪测量每榀轨排对应托梁处钢轨标高(每榀8个点
0,与设计轨面标高对照计算高程差。
竖向螺杆每旋转120°将上升1mm,调整轨排标高时应逐点调整,粗调后的轨排高程误差控制在-5~-2mm;
③粗调顺序按设定顺序,完成后相邻两排架间用夹板联结,接头螺栓按1-3-4-2顺序采用活动扳手拧紧。
2
轨排精调
①先用红油漆将轨枕编号喷于轨枕上,用轨道几何状态测量仪逐一检测钢轨调整器(螺杆调整器和轨向锁定器)处的轨顶高程、轨道中线位置、线间距、轨道平顺度等几何形位,并通过钢轨调整器进行调整。
顺序同粗调顺序。
②顺接过渡方法。
前一站调整完成后,下一站调整时需要重叠上一站调整过的8到10根轨枕。
③所有测量仪器必须按相关规定标准实行定期检定。
④测量区域停止其他施工作业,轨排精调后应采取防护措施,确保轨排不被踩踏和撞击。
10、轨排组装检查表
序号
检验项目
检验标准
检测方法
1
轨缝
15-300mm
尺量
2
螺栓拧紧扭矩
250N.m
扭矩扳手
3
轨距
±1mm
轨检尺
4
轨枕间距
±5mm
尺量
11、轨排粗调后检查表
序号
检验项目
检验标准
检测方法
1
轨排轨顶标高
-5~-2mm
检查记录
2
轨道至设计中线位置
±5mm
检查记录
12、精调后轨排几何形位允许偏差
序号
检验项目
允许偏差
备注
1
轨距
±1mm
相对于标准轨距1435mm
1/1500
变化率
2
轨向
2mm
弦长10m
2mm/测点间距8a
基线长48a(m)
3
高低
2mm
弦长10m
2mm/测点间距8a
基线长48a(m)
4
水平
2mm
不包含曲线、缓和曲线上的超高值
5
扭曲
(基长3m)
2mm
不包含曲线、缓和曲线上的超高值
6
轨面高程
一般情况
±2mm
紧靠站台
+2,0mm
7
轨道中线
2mm
8
线间距
+5,0mm
13、道床板混凝土施工
序号
工序
作用控制要点
1
施工准备
①混凝土浇筑前应彻底清理模板范围内的杂物;
②浇筑前洒水湿润且不得有积水,并对轨枕进行喷雾1次;
③用防护罩覆盖轨枕、扣件及钢轨;轨排上各调整螺栓、接地端子、模板、钢筋等状态及轨道几何参数的复核,用墨线在相应轨枕侧面弹出排水坡控制线。
2
道床板混凝土浇筑
①混凝土运至施工现场后,应检测每车混凝土的塌落度、含气量及温度等指标,合格后方可浇筑;
②混凝土布料采用一端向另一端连续进行,下料口距离轨排上方30cm左右。
下料过程中须注意及时振捣,下料应均匀缓慢,不得冲击轨排。
③道床混凝土捣固采用4人分前后两区间间隔2m捣固,前区主要捣固轨枕底部和下部钢筋网,后区主要捣固轨枕四周及底部加强。
捣固时应避免捣固棒接触排架和轨枕,遇混凝土多余或不足时及时处理;
④表层混凝土振捣完成后,及时休整、抹平,采用进行多次抹面工艺,抹面过程中要注意加强对轨道下方、轨枕四周等部位的施工和表面排水坡的控制;
⑤随时监测轨排几何形位的变化。
3
质量检验
按标准监测混凝土各项指标及道床板外形尺寸、外观,轨道静态标准,质量合格后方可交下道工序施工。
14、路基、隧道道床板施工缝设置
序号
工序
作用控制要点
1
路基道床板与施工缝
①路基道床板采用连续浇筑,当前后两次浇筑时间不大于24h,施工缝处仅设快易收口网
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