轨道精测精调技术方案无砟+有砟.docx
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轨道精测精调技术方案无砟+有砟
无砟轨道精测精调施工方案
1编制依据
1.1《高速铁路工程测量规范》(TB10601-2009);
1.2WJ-8C型扣件设计图;
1.3客运专线铁路扣件系统安装技术手册;
1.4施工合同文件及成都铁路局要求;
1.5国家和铁道部现行技术规范、规程、标准、指南及规定。
2工程概况
项目主要工作内容:
XX客专正线以及站内到发线轨道静态及动态精测工作。
轨道精调的主要内容有:
轨道静态调整和动态调整(主要是静态调整)。
其中静态调整主要包括:
轨道几何状态测量、数据整理、模拟调整、出具书面调整报表、统计调整/更换扣件种类、现场调整扣件、调整完成后扣件紧固、调整后复测轨道调整效果、回收更换下来的扣件、清理轨道板。
静态调整达到静态验收标准后,才能开始联调联试。
开始联调联试后,精调工作进入轨道动态调整阶段,该阶段主要通过160km/h轨检车和250km/h动车组对轨道状态进行检测和评估。
动态调整阶段主要通过对动态轨检车的数据进行分析,利用静态调整的方式对轨道进行调整。
通过两个阶段的调整,最终使得无砟轨道轨道状态满足动车组高速运行的舒适性和安全性要求。
3扣件系统的组成
WJ-8I型扣件(以下简称扣件)由螺旋道钉、平垫圈、W1型弹条、WJ8I绝缘轨距块、WJ8轨距挡板、WJ8轨下垫板、WJ8铁垫板、WJ8铁垫板下弹性垫板和预埋套管D1组成。
此外为了钢轨高低位置调整的需要,还包括WJ8轨下微调垫板和WJ8铁垫板下调高垫板。
4施工工艺流程及方法
4.1施工工艺流程
图2轨道精调施工工艺流程图
4.2作业标准
(1)重新测量前,认真核对CPⅢ坐标、轨道设计线型设计要素数输入正确,确保测量仪器校核无误,设站精度达到要求,钢轨、扣件干净无污染,无缺少和损坏,焊缝平顺(<0.2mm),扣件扭矩和扣压力达到设计要求。
(2)测量一般选在阴天或夜间进行,严禁在高温、雨天、大雾、大风等条件下测量,避免测量误差过大和出现假数据。
(3)测量数据模拟调整前,必须保证数据的真实、可靠性。
调整原则:
“先整体、后局部,先轨向、后轨距,先高低、后水平”,优先保证参考轨的平顺性,另外一股钢轨通过轨距和水平控制。
一般轨距控制在±1mm以内;水平控制在1mm以内;轨向和高低控制在2mm以内,连续两个承轨台变化率控制在0.5~0.7mm。
特殊情况下,对调整量突然变化较大的地段,需现场核对或重新量测后再作调整。
(4)扣件更换前认真核对现场轨道实际情况,找准需更换扣件的承轨台(结合承轨台标号会使该项工作精确、高效),做出相应标识,并用弦绳和道尺做必要的复核。
现场按既有线施工规定做好防护。
(5)更换扣件时,每次拆除扣件不得超过5个承轨台(防止胀轨),并且在更换扣件区段两端各松开1~2个扣件(只是松开,不拆除),确保扣件更换能达到预期目的和平滑过渡。
(6)扣件更换结束后,在此核对调整量和扣件规格,确认无误后按规定力矩上紧螺栓,回收调整下来的扣件,打扫干净道床表面(一般路基地段因回填级配碎石会有污染物,桥梁和隧道地段会较干净)。
(7)再次复查调整效果。
对于只是个别更换扣件的地段,可以用弦绳和道尺复核即可,对于长大区段调整的,用精调小车测量检查比较高效。
4.3施工方法
4.3.1施工准备
(1)按基本要求配备齐全轨道精调所需物品,并对相关仪器或设备按规定项目做好检验和校准工作。
重点做好全站仪、精调小车和道尺的校核,确保不同测量手段的结果尽量一致或相近。
(2)按不同工种配足相应的作业人员,作业前认真学习作业指导书,并认真学习既有线施工安全相关知识,培训结束考核合格后方可上线作业。
(3)对CPⅢ点作重新检查和测量,确认点位可用,坐标值无砟在允许范围之内。
对于被破坏而无法使用的CPⅢ点,必须重新埋设和测量并纳入确认后的CPⅢ网进行平差。
及时更新相关数据,使用前认真核对数据的可靠性和输入的正确性。
(4)认真核对设计资料,确保设计线型等资料输入正确。
重点核对平面曲线要素、变坡点位置和竖曲线要素、曲线超高等。
确定基准轨(参考轨):
平面位置以高轨(外轨)为基准,高程以低轨(内轨)为基准,直线区间上的基准轨参考大里程方向的曲线。
4.3.2承轨台编号
4.3.2.1承轨台编号的方法
(1)全线采用贯通的连续里程,里程由4位数组成,表示公里数。
(2)对CPⅢ点进行编号来划分区间,同一里程(以公里为单位)下相邻两个CPⅢ点之间作为一个区间,区间号为两位数字;顺里程增加方向分左(右)线对每个区间起始处的CPⅢ点编号,编号是奇数表示左线,是偶数表示右线,如:
1347303,表示线路里程为K1347范围左线第3个区间。
(3)每个区间第一个承轨台编号:
相对CPⅢ点顺里程增加方向最近的承轨台为该区间的第一个承轨台必须进行标记,承轨台编号为3位数,第一个承轨台编号为001,其余以此类推…,直到下一个CPⅢ为止,现场可间隔10个承轨台距离进行编号,如1347303003,表示左线里程为K1347,第3个区间的第3个承轨台。
4.3.2.2具体要求
(1)为便于在轨检小车程序中输入承轨台编号和详细里程,须对区段的CPⅢ控制点位置里程和两CPⅢ控制点之间编号为001的第一个承轨台的详细里程(精确到0.01m)制成表格,如1347303001和1313+005.10,为建立统一的精调复测结果数据库打下基础。
(2)为方便以后运营期间的维修工作,每个区间的第一个承轨台都要有清晰并且永久的标记,如1347303001。
每隔10个承轨台在现场采用白底黑字油刷在线路左侧的承轨台进行编号,方便快速查找承轨台。
具体按照沪杭公司要求执行。
4.3.3轨道检查
测量前安排专人对需要测量的地段进行全面检查,主要包括钢轨、扣件、焊缝等。
(1)钢轨
钢轨要用肉眼全面查看,应无污染、无低塌、无掉块、无硬弯等缺陷。
钢轨工作边无残留混凝土等粘结物。
(2)扣件
主要消除扣件扣压力不足(表现为扣件与轨距挡块中间不密贴)、轨距挡块与钢轨、钢轨和轨下垫板不密贴、要求所有不密贴控制在0.3mm以内,最大不超过0.5mm。
检查方法:
塞尺逐个检查。
(3)焊缝
焊缝要全部检查,采用1m平直度尺及塞尺检查,主要测量焊缝平顺性,顶面0~+0.2mm,工作边0~-0.2mm,圆弧面0~-0.2mm。
发现轨头不平顺及时通知铺轨单位处理。
4.3.4轨道测量
4.3.4.1轨道精调后,轨道静态平顺性应符合下表要求。
轨道几何状态静态平顺度执行标准及检验方法
序号
项目
平顺度允许偏差(mm)
检测方法
1
轨距
0~0.5mm
轨道几何状态测量仪
2
高低
弦长10m
1/10m
弦长30m
1/5m
弦长300m
3/150m
3
轨向
弦长10m
1/10m
弦长30m
1/5m
弦长300m
3/150m
4
扭曲
基长6.25m
1mm
5
水平
0.5mm
4.3.4.2全站仪设站
(1)自由设站的精度应符合下表要求,每一测站最大量测距离不大于80m。
X
≤0.7mm
Y
≤0.7mm
H
≤0.7mm
定向精度
≤1.4″
注:
连续桥、特殊孔跨桥自由设站的精度可放宽至1.0mm。
(2)精调小车的量测步距宜为2个扣件的间距。
更换测站后应重复测量上一测站测量的最后3~5个承轨台。
4.3.4.3测量
按测量和精调小车操作程序对轨道进行仔细测量、重点控制好测量环境、设站精度、棱镜的安装等细节。
每次测量结束后,及时整理导出数据以便分析和调整。
下次测量时,与上次测量至少搭接3~5个承轨台,避免测量误差出现错台现象。
对于测量结果出现异常地段应现场采用塞尺及1m直钢尺及时对钢轨及扣件的状态进行复查,查找原因,确认测量结果的可靠性,为下步调整提供依据。
4.3.5轨道模拟调整
利用DTS轨道精调软件对采集的数据进行模拟调整,并生成报表。
4.3.5.1生成的报表中,导向轨为“-1”表示右转曲线,平面位置以左轨(高轨)为基准,高程以右轨(低轨)为基准;导向轨为“1”表示左转曲线,平面位置以右轨(高轨)为基准,高程以左轨(低轨)为基准。
4.3.5.2“先整体后局部”:
可首先基于整体曲线图,大致标出期望的线路走线或起伏状态,先整体上分析区间调整量,再局部精调。
4.3.5.3“先轨向后轨距”,轨向的优化通过调整高轨(基准轨)的平面位置来实现,低轨的平面位置利用轨距及轨距变化率来控制。
4.3.5.4“先高低后水平”,高低的优化通过调整低轨(基准轨)的高程来实现,高轨的高程利用超高和超高变化率来控制。
4.3.5.5在DTS轨道精调软件中,平顺性指标可通过对主要参数(平面位置、轨距、高程、水平)指标曲线图的“削峰填谷”的原则来实现,目的:
直线顺直,曲线圆顺。
4.3.5.6符号法则:
以面向大里程方向定义左右;平面位置:
实际位置位于设计位置右侧时,调整量为负,反之为正;轨面高程:
实际位置位于设计位置上方时,调整量为负,反之为正;水平:
外轨(名义外轨)过超高时,调整量为负,欠超高时调整量为正;轨距:
以大为正,实测轨距大于设计轨距时,调整量为负,反之为正。
4.3.6轨道调整
4.3.6.1轨道调整的方法
(1)轨距、轨向调整
①根据设计要求,单股钢轨左右位置调整量为±5mm,轨距调整范围为±10mm。
②单股钢轨左右位置调整量±2mm以内时,调换不同型号的绝缘轨距块,具体配置如下表:
单股钢轨调整量(mm)
钢轨外侧
钢轨内侧
轨距挡块
绝缘轨距块
绝缘轨距块
轨距挡块
-2
7
11
7
7
-1
7
10
8
7
0
7
9
9
7
+1
7
8
10
7
+2
7
7
11
7
③当单股钢轨左右位置调整量大于±2mm时,调换不同规格的绝缘轨距块和轨距挡板,具体配置入下表:
单股钢轨调整量(mm)
钢轨外侧
钢轨内侧
轨距挡块
绝缘轨距块
绝缘轨距块
轨距挡块
-5
10
11
7
4
-4
10
10
8
4
-3
10
9
9
4
0
7
9
9
7
+3
4
9
9
10
+4
4
8
10
10
+5
4
7
11
10
(2)高低、水平调整
①根据设计要求,高低位置调整量为-4mm~+27mm。
②通过更换轨下垫板、在轨下垫板与铁垫板之间垫入轨下微调垫板和在铁垫板下弹性垫板与轨道板承轨面之间垫入铁垫板下调高垫板,实现钢轨位置调整。
a、通过更换不同规格的轨下垫板实现-4~0mm调整,具体配置如下表。
钢轨高低调整量(mm)
轨下垫板厚度(mm)
轨下微调垫板总厚度(mm)
铁垫板下调高垫板厚度(mm)
-4
2
0
0
-3
3
0
0
-2
4
0
0
-1
5
0
0
0
6
0
0
b、通过更换轨下垫板,垫入轨下微调垫板和铁板下调高垫板实现0mm~+27mm调整,具体配置如下表。
钢轨高低调整量(mm)
轨下垫板厚度(mm)
轨下微调垫板总厚度(mm)
铁垫板下调高垫板厚度(mm)
0
6
0
0
+1~+7
6
1~7mm
0
+8
4
0
10
+9
5
0
10
+10
6
0
10
+11~+17
6
1~7mm
10
+18
4
0
20
+19
5
0
20
+20
6
0
20
+21~+27
6
1~7mm
20
4.3.6.2轨道调整步骤
(1)调整完成技术负责人审核后,输出报表,交现场技术负责人。
同时统计调整扣件的种类和数量,物资部门组织落实进货。
(2)材料进场后,技术人员先核对规格和数量,并熟悉不同规格调整件的辨别方法,然后组织作业人员进行交底,确保所有参与调整作业的人员能迅速辨别不同规格调整件。
(3)根据当天计划,带齐所有种类的调整件、工机具等,组织齐各工种人员到现场进行调试。
调试前领工员再次强调作业程序,各自分工及职责。
(4)技术人员根据提供的调整报表,准确找出需要更换扣件的承轨台位置(按承轨台编号找出位置,并用道尺和弦绳复核),并用石笔标出起点和终点(左右股分别标注),并在承轨台头位置标识出平面的调整量和方向,在钢轨顶面标识出高程或水平的调整量。
标注原则:
用横线加箭头标注出更换扣件的起始点,每根钢轨的承轨台一侧用数字标注出调整量(和报表显示数据一致,平面注意内外侧,也就是平面调整的方向),另一侧取相反值对应即可。
高程只需标注数字,正负即可分辨出降低或抬高。
(5)轨道精调
平面调整:
1)首先确定平面基准轨(曲线段以高轨为基准,直线段参考下一条曲线)
2)按照精测方案,现场标注调整量;采用道尺测量并现场标注轨距值;
3)松开更换区段扣件(一次松开扣件数量不超过10个);按照精测方案更换轨距挡块
4)更换后采用道尺测量更换后轨距,检核更换后是否达到实际更换量;如更换2mm轨距挡块,轨距实际变化为1mm,未到达实际更换量,则根据现场轨距检核值增加调整或减小调整量,再次采用道尺检核,直至达到实际更换量,按照设计扭力上紧扣件。
5)基准轨调整到位后,采用道尺按照设计轨距1.435m控制调整另一股轨道,注意控制两个承轨台之间轨距变化率为0.3mm;
高程调整
1)首先确定高程基准轨(曲线段以低轨为基准,直线段参考下一条曲线)
2)按照精测方案,现场标注调整量;采用道尺测量并现场标注超高值;
3)松开更换区段扣件(一次松开扣件数量不超过10个);按照精测方案更高程垫板
4)更换后采用道尺测量更换后超高值,检核更换后是否达到实际更换量;如更换2mm高程垫板,超高实际变化为1mm,未到达实际更换量,则根据现场超高检核值增加调整或减小调整量,再次采用道尺检核,直至达到实际更换量,按照设计扭力上紧扣件。
5)基准轨调整到位后,采用道尺按照设计轨距设计超高控制调整另一股轨道,注意控制两个承轨台之间超高变化率为0.3mm;
(6)所有扣件更换完毕后,采用零级轨检仪对更换后轨道进行复检,检核轨道轨向及高低短波,轨距、水平、三角坑及变化率,按照规范对更换区段局部缺陷进行重复调整,最后采集调整后TQI值用于评定轨道调整后状态。
(7)清理回收更换下来的扣件,分类存放,清理干净现场,继续到下一个更换地点施工。
4.4注意事项
4.4.1所有上线施工项目按既有线施工规定办法管理,必须加强安全意识教育和安全防护知识培训,现场按规定做好防护,备齐防护用品。
重点做好人身安全防护和设备安全防护。
更换扣件过程中,不得将手、脚放到钢轨下,避免挤伤或压伤。
用起道器抬升钢轨时,注意放置摇把伤人,使用撬棍撬动钢轨或轨距挡块时,防止撬棍脱落伤人。
施工过程中相互关照,互相提醒,做到不伤害他人,也不被他人伤害。
4.4.2测量一定要仔细,力争保证测量数据和现场实际基本吻合,否则很难准确将轨道调整到理想状态。
4.4.3模拟调整试算时,面对大量的数据一定要保持清醒的头脑,严格把握调整原则,该调整的一定要调,不该调整的坚决不调,可调可不调的要针对具体情况决定是否需要调整。
一般该种情况主要是体现在变化率或是最大限值超限问题上,结合前后的平顺性综合考虑是否需要调整。
4.4.4更换扣件过程中,如果有列车通过,防护员提前通知现场领工员,领工员检查好现场,安排作业人员、机具下道后并确认不影响行车安全后,通知防护员放行,并示意慢行通过。
一般扣件的拆除只要连续不超过5个承轨台,不会影响行车安全。
如果单股钢轨连续超过5个承轨台正在更换扣件而列车要通过,可以迅速先隔4个上紧一个扣件让列车通过;如果左右股钢轨同时更换连续超过5个承轨台,除每根钢轨先隔4个上紧一个扣件外,最好将已拆下或将更换的轨距挡块先安装上(扣件可以先不紧固),防止列车经过时轨距不能保证而掉道。
4.4.5各个环节必须有专人负责复核,避免出错,避免返工和不必要的损失;更换结束后,最后的复核是必要的,一方面可以检查调整效果是否合理,是否达到预期目的,另一方面也可伟业模拟试算提供决策依据。
5、无砟轨道精测方案
5.1内业数据复核准备
(1)收集评估后CPⅢ资料及线路、道岔线形;
(2)收集线路技术资料,包括曲线五大桩坐标和曲线要素、竖曲线及坡度资料;
(3)收集上线通道的位置。
5.2作业标准
(1)测量前,认真核对CPⅢ坐标、轨道设计线型设计要素数输入正确,确保测量仪器校核无误,设站精度达到要求。
(2)测量一般选在阴天或夜间进行,严禁在高温、雨天、大雾、大风等条件下测量,避免测量误差过大和出现假数据。
5.3施工方法
5.3.1施工准备
(1)按基本要求配备齐全轨道精调所需物品,并对相关仪器或设备按规定项目做好检验和校准工作。
重点做好全站仪、精调小车和道尺的校核,确保不同测量手段的结果尽量一致或相近。
(2)按不同工种配足相应的作业人员,作业前认真学习作业指导书,并认真学习既有线施工安全相关知识。
(3)对CPⅢ点作重新检查和测量,确认点位可用,坐标值误差在允许范围之内。
对于被破坏而无法使用的CPⅢ点,必须重新埋设和测量并纳入确认后的CPⅢ网进行平差。
及时更新相关数据,使用前认真核对数据的可靠性和输入的正确性。
(4)认真核对设计资料,确保设计线性等资料输入正确。
重点核对平面曲线要素、变坡点位置和竖曲线要素、曲线超高等。
确定基准轨(参考轨):
平面位置以高轨(外轨)为基准,高程以低轨(内轨)为基准,直线区间上的基准轨参考大里程方向的曲线。
(5)全站仪:
全站仪每天上道前需进行检查校准,仪器正反测精度满足,水平角、竖直角小于3”,高差小于1mm。
(6)轨检小车
每天测量之前都要在稳固的轨道上对超高传感器进行校准,校准后可在同一点进行正反两次测量,测量值偏差应在0.3mm以内。
精调小车的量测步距正线逐枕测量,换站搭接应重复测量上一测站测量的最后3~5个承轨台。
按测量和精调小车操作程序对轨道进行仔细测量、重点控制好测量环境、设站精度、棱镜的安装等细节。
每次测量结束后,及时整理导出数据以便分析和调整。
下次测量时,与上次测量至少搭接3~5个承轨台,避免测量误差出现错台现象。
有砟轨道精测施工组织方案
一、工程概况
我公司计划承接XX铁路有砟轨道长轨精测任务,承接上下行单线公里数计划260km。
主要内容有:
有砟轨道线路精测工作。
二、工期安排
工期预计2014年8月10日~10月10日,工期60天。
三、技术依据
3.1《高速铁路工程测量规范》(TB10601-2009);
3.2XX铁路轨道精测施工合同文件及业主相关文件要求;
3.3国家和铁道部现行技术规范、规程、标准、指南及暂行规定。
四、施工进度及时间安排
每套AmbergGRP1000轨检小车满足4km/天进度,GRP1000IMS轨检小车进度10km/天,每天完成总量24km精测任务。
施工计划及时间安排:
8月10日~8月25日完成第一遍精测工作
8月25日~9月10日完成第二遍精测工作
9月10日~9月25日完成第三遍精测工作
9月25日~10月10日针对重点区段进行复测
以上为正常工期安排,如在工作面满足情况下不能满足大机捣鼓需求,则将无条件增加设备及人员投入,满足工期需要。
五、设备及人员投入
5.1.主要施工机具、测量仪器配置
根据青荣铁路工期要求,计划配4套轨道精调设备,如精测进度不能满足施工需要,将无条件增加设备及人员。
主要施工机具、测量仪器配置如下表。
序号
名称
单位
数量
备注
1
AmbergGRP1000轨道测量仪
套
4
2
AmbergGRP1000IMS惯导式轨道测量仪
套
1
2
徕卡TCRP1201+R400(TS15)全站仪
台
5
3
徕卡GRP121圆棱镜
个
40
4
0级道尺
把
5
5
防护用品
套
40
6
施工车辆
辆
5
5.2人员组织
轨道精调人员配置表(5组配置)
序号
作业内容
工种
人数
备注
1
项目负责人
1人
2
轨道测量
测工
30人
提供准确的测量数据
3
内业数据分析
3人
4
防护员
5人
5
司机
5人
6
合计
45人
六.有砟轨道精测方案
6.1内业数据复核准备
(1)收集评估后CPⅢ资料及线路、道岔线形;
(2)收集线路技术资料,包括曲线五大桩坐标和曲线要素、竖曲线及坡度资料;
(3)收集上线通道的位置。
6.2.精测前线路要求
(1)轨道静态几何尺寸:
轨道静态几何尺寸允许偏差和检验方法应符合表1规定。
(铁道工程施工质量验收标准【TB10413-2003】第7.4.4条)
表1轨道静态几何尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
高低
5
10m弦量
2
轨向
5
直线10m弦量,曲线20m量
3
扭曲(基长6.25m)
5
万能道尺量
4
轨距
+4~-2
万能道尺量
5
水平
5
万能道尺量
(2)扣配件:
扣配件的扣压力应达到相关要求,线路上缺少扣配件应及时补充完全,失效的扣配件应及时更换。
(3)轨枕状态和间隔:
轨枕应正位,并与轨道中心线垂直。
枕间距为600mm,允许偏差为±20mm,连续6根轨枕的距离为3m±30mm。
失效的轨枕应及时更换。
(4)线路纵断面、平面:
交接时轨面标高应满足离设计轨面高程预留50±5mm的要求,对于轨面高程超出设计轨面高程地段,工程局要进行落道处理,直至达到轨道交接要求。
轨道中心线与线路设计中心线一致,允许偏差为30mm。
6.3作业标准
(1)测量前,认真核对CPⅢ坐标、轨道设计线型设计要素数输入正确,确保测量仪器校核无误,设站精度达到要求。
(2)测量一般选在阴天或夜间进行,严禁在高温、雨天、大雾、大风等条件下测量,避免测量误差过大和出现假数据。
6.4施工方法
6.4.1线路标识
(1)现场测量点5米里程标识,采用AmbergGRP1000轨检小车,采用全站仪设站得到精确坐标,通过轨检小车绝对测量数据得到现场实际里程,配备专人现场用白油漆标注每5米点、100米桩、公里桩,保证大机捣固里程与测量点里程一致。
(2)大机检核里程,可采用CPIII控制点里程进行检核,现场每60米有一对CPIII控制点,完全满足大机校准里程需要、CPIII控制点坐标投影到线路中心可得到准确里程,可采用CPIII对应第一个轨枕上进行编号(例如CPIII:
271301001代表271公里处CPIII301号点对应的第一根轨枕现场标注里程),可用于校准大机捣固过程中的里程偏差。
6.4.2施工准备
(1)按基本要求配备齐全轨道精调所需物品,并对相关仪器或设备按规定项目做好检验和校准工作。
重点做好全站仪、精调小车和道尺的校核,确保不同测量手段的结果尽量一致或相近。
(2)按不同工种配足相应的作业人员,作业前认真学习作业指导书,并认真学习既有线施工安全相关知识。
(3)对CPⅢ点作重新检查和测量,确认点位可用,坐标值误差在允许范围之内。
对于被破坏而无法使用的CPⅢ点,必须重新埋设和测量并纳入确认后的CPⅢ网进行平差。
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