印刷后工序生产流程图.docx
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印刷后工序生产流程图
车间生产流程
切纸流程
1、产前准备:
1.1、切纸机长根据生产排期,以与车间下发的相关工程单,与上工序交接其半成品。
1.2、要求上工序流程标示卡清楚、详细且数量准确。
1.3、交接时要检查半成品是否合格,确认无质量状况。
如果发现问题与时向上级反馈,与时处理异常。
处理完毕再按程序交接合格的产品。
1.4、对于款数较多的产品,要特别重视。
交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50左右,看是否有混款的现象存在,如果发现混款现象要拒绝接收,等待上工序全检完毕再确认接收。
1.5、在与上工序交接的同时,要将资料袋、图纸、样品等辅助材料一并随产品交接,并做好交接记录。
1.6、根据生产需求与车间物料员到仓库领取所需的材料。
2、生产过程控制:
2.1、开机前检查设备开关线路是否正常,油路是否畅通,如果设备异常与时反馈给车间主管或组长,并填写《设备维修申请表》,由主管或组长签字后,由电工检查最后再确定是否委外维修。
2.2、根据相关的工程单仔细核对容和样品,如果存在疑问时,一定要与时向部门主管或组长反馈,疑问得到消除后方可上机。
2.3、根据工程单要求设定机器参数,并拿不良品试切,确认尺寸后,保存机器设置。
2.4、机长试切确认无误签字后,根据《首件签样管理方法》带齐工程单、资料袋、样品或数码稿,找班组长或车间主管或组长确认,最后由生产经理做最终确认。
确认合格方可生产,如果确认不合格则重新调试,新产品切成品要工程加签,签样之前禁止批量生产。
2.5、机长在上纸时一定要翻看中间是否有混料、倒纸、印刷不良等问题存在,尽量避免不必要的质量事故。
2.6、裁切时要求纸一定要整齐,以免裁切后大小不一或切斜,影响后面生产的顺利进行。
刀口保持锋利,如果切边有毛边产生应与时更换切刀。
压力调节适当,不可过大产生压痕,过小则压纸不紧导致切纸不齐,影响生产质量。
2.7、产品品中间有夹条时,则要看清夹条原因,一般夹条上面都会注明原因。
如果未注明原因,应与时提报上级询问了解清楚,并补写清楚,切纸时应分开放置并夹条提醒。
2.8、生产时注意产品的款数,如果产品不止一个款数,甚至多个款数时,每一个款数都要单放一托盘,做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品,并且在标示卡上醒目的明确标示,分开一定的区域放置,有必要时可用围膜包起,防止混款的产生。
2.9、机长应随时检查机器压力、位置是否发生变化而影响产品质量,正式生产中,裁切机长应对产品的质量进行自检,并认真填写《生产自检巡查表》。
发现品质异常时,应与时停机断电调整,必要时,对不良品进行隔离与标识,无论是否导致欠数,都必须第一时间反馈给车间主管,采取必要的补救措施。
2.10、所切产品要整齐堆放,高度不超过一米二,将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。
要有标示卡,记录详细、清楚,数量准确。
良品与不良品标示清楚,且总和等于上工序交接数量。
2.11、与时填写工作日报表,要求详细准确,生产时间,客户名称、订单号、订单数量、良品与不良品,各种辅助材料,异常状况都要填写清楚,以备查阅。
2.12、切纸机长在完单后,应对机器周围做好清扫、清洁工作,对完成后的产品进行分类标示,做产品标示以与按相关规定要求,严格做好产品清场、换款等工作。
2.13、生产完成后关闭机器电源,清扫机台环境卫生。
2.14、潮湿天气,产品切纸完成后一定要用围膜包好。
3、须知:
3.1、开机前检查线路和油路,给机器各个活动部位注油,并仔细填写《设备保养表》,并签字确认。
3.2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。
切纸人员暂时离开时,需切断机器电源方可离开。
3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机维修时,必须按下安全锁定按钮。
3.4、严禁生产过程中,一人护纸一人按裁切按钮的违规行为。
3.5、操作时严禁在操作台面上,摆放茶杯、工具等杂物。
3.6、机器运转中严禁把手伸进裁切刀的后部,即使在停车情况下,应先检查保险装置是否正常,再进行调整、换刀、擦拭等工作。
表面处理之一(覆膜)
1、产前准备:
1.1、覆膜机长根据生产排期,以与车间下发的相关工程单,与上工序交接其半成品。
1.2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。
1.3、交接时要检查产品是否合格,确认无质量状况。
如果发现问题与时和品管部反馈,并告知上工序机长或主管,与时处理异常。
处理完毕再按程序交接合格的产品。
1.4、对于款数较多的产品,要特别重视。
交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50左右,看是否有混款、倒的现象存在,如果发现混款现象要拒绝接收,等待上工序全检完毕再确认接收。
1.5、在与上工序交接的同时,要将资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接,并做好相关记录。
1.6、根据相关的工程单仔细核对容和样品,如果存在疑问时,一定要与时向部门主管或组长反馈,疑问得到消除后方可上机。
1.7、覆膜机长根据工程单要求,与车间物料员在仓库领取生产必要的胶膜辅料。
如果没有此规格的胶膜,则向主管请示是否可以用相近的胶膜割膜生产。
并仔细核对样品是否一致,若有不符,应与时反馈给主管,进一步找跟单确认。
2、生产过程控制:
2.1、开机前对设备进行检查,将薄膜按上纸的方向经导辊、消皱辊、调节辊进入压合部位。
注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声,有无偏移现象,检查各部位机构准确度,有无漏油现象。
如有异常应立即反馈给主管或组长,并填写《设备维修申请表》,由车间主管或组长签字后,由电工检查最后再确定是否委外维修。
2.2、根据纸的大小调整发达部位与设定参数,与搭边大小。
一般控制在5—7mm左右。
2.3、调试覆膜机台压力和温度,压力一般控制在10—15帕之,温度一般控制在85—120度之间,传感器与热辊筒表面间隙为0.2mm,具体压力、力和温度要根据实际情况适量调节。
2.4、机台助手在上纸过程中,一定要随手翻看是否有倒、混款的现象存在,发现问题与时停机处理。
2.5、开机时,一定要等到温度达到设定温度,先用不良品试机,慢速运行,根据纸的类型再调整机台的温度、压力、力。
温度和压力不可太搞或太大,避免造成纸打皱;也不可过低或太小,以免造成粘合不良而覆膜不实或起膜;力不可过大造成纸卷曲。
2.6、生产时如果喷粉过大,导致粘合不实或气泡,应该打开除粉装置进行除粉,效果不佳时也可采取人工除粉的方法。
并与时反馈给制程巡检与车间主管,与印刷部沟通协调解决,避免类似问题再次发生。
2.7、搭边应严格按照印刷成品线操作,不可出现缺膜现象。
在个别没有成品线的情况下,应拿标准样品对色位,准确的测量出成品线的位置。
2.8、割膜时一定要把割膜器调整好,刀片一定要锋利,调整到刚好割断为准,但不可以把纸割破。
2.9、调试机台完成后根据《首件签样管理方法》签样,仔细核对工程单、图纸与样品。
在确认无误机长签字后,按流程找车间主管再次确认,制程巡检检查生产经理做最后确认。
在主管或制程巡检不认可的情况下,机长按照要求调试后,再次签字确认,打办产品加多工程确认。
2.10、首件签样要求表面无明显刮伤、无褶皱、无气泡、无多膜、无缺膜、无脏污、无破损,且粘合牢固。
覆膜半小时后用手均匀慢速撕膜可以带起印刷图文颜色,正反折两次不起膜,平整度好,颜色亮丽。
2.11、签样后,量产前做10全检,后面每200抽检一次。
速度可以根据实际情况,在保证质量的前提下慢慢提速。
机长在机器正常运转的情况下要不定时的做好抽检动作,并认真填写《生产自检巡查表》,防止批量性的质量事故发生。
2.12、当抽检发现异常时,立即停机处理。
找出不良并夹条标示清楚,或者拿出分开放置并夹条标示。
并报告车间主管备案,与时补救,避免造成欠数耽误交期。
2.13、生产时注意产品的款数,如果产品不止一个款数,甚至多个款数时,每一个款数都要单放一卡板,做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品,并且在标示卡上醒目的明确标示,分开一定的区域放置,有必要时可用缠绕膜包起,防止混款的产生。
2.14、制程中产生的不良品要用纸隔开并反转印刷面放置在产品的最上端,可以作为下工序的调机用纸。
2.15、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。
要有标示卡,记录详细、清楚,数量准确。
良品与不良品标示清楚,且总和等于上工序交接数量。
2.16、与时填写工作日报表,要求详细准确,生产时间,客户名称、订单号、订单数量、良品与不良品,各种辅助材料,异常状况都要填写清楚,以备查阅。
2.17、生产在完单后,应对机器周围做好清扫、清洁工作,对完成后的产品进行分类标示,做产品标示以与按相关规定要求,严格做好产品清场、换款等工作。
2.18、工作完毕后应速将加热滚筒和压合橡胶辊脱离接触,然后才允许停止运转,并用稀释剂将加热滚筒与压合橡胶辊上的残留膜,碎纸与油墨擦干,保证压合胶辊上干净光滑。
3、须知:
3.1、开机前检查线路和油路,给机器各个活动部位注油,并仔细填写《设备保养表》,并签字确认。
3.2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。
机台人员暂时离开时,需停机切断机器电源方可离开。
3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机维修时,必须按下安全锁定按钮。
3.4、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热辊,防止将手卷进转动部位或将手烫伤,造成不必要的工伤事故。
3.5、操作时严禁在操作机台上,摆放茶杯、工具等杂物。
以免掉落机台运转部位造成设备的损坏。
3.6、机台操作人员禁止头发过长或披肩,未避免造成人身安全事故,一定要把头发盘起,必要时带工作帽,避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。
3.7、做好废膜的处理工作,不可与其他废纸放置在一起,一定要集中放置在公司规定的区域。
表面处理之二(丝印)
1、产前准备:
1.1、丝印机长根据生产排期,以与车间下发的相关工程单,与上工序交接其半成品。
1.2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。
1.3、交接时要检查产品是否合格,确认无质量状况。
如果发现问题与时和品管部反馈,并告知上工序机长或主管,与时处理异常。
处理完毕再按程序交接合格的产品。
1.4、对于款数较多的产品,要特别重视。
交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50左右,看是否有混款、倒的现象存在,如果发现混款现象要拒绝接收,等待上工序全检完毕再确认接收。
1.5、在与上工序交接的同时,要将菲林、资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接,并做好相关记录。
1.6、根据相关的工程单仔细核对容和样品,如果存在疑问时,一定要与时向部门主管或组长反馈,疑问得到消除后方可上机。
1.7、对于印刷(丝印)容相似款数较多的产品明确订单数量,分好生产数量、损耗数,生产完一款清理好现场再生产下一款,产品摆放一定要标示区分清楚。
1.8、丝印机长根据工程单要求,与车间物料员在仓库领取生产必要的胶水、油墨等辅料。
如果没有工单要求的物料要第一时间通知跟单申购(跟单在下发生产单时也必须第一时间查仓存)。
2、生产过程控制:
2.1、将丝印机台与作业现场清理干净。
2.2、准备还原材料、网版、刮板、油墨和其他工具等。
2.3、检查丝印机台各部件是否正常。
2.4、封版装版
2.4.1、按照生产单和产品样品核对菲林、网版容,检查网版,依图面对照网版字体、字号、字距或图案是否符合要求,检查网版有无破损。
2.4.2、把网版边框四角与图文四周用单面胶封好,以免印刷时漏墨或胶水。
2.4.3、把网框固定在夹器上,调整好承印物与网版之间的距离,网距一般为4~10MM,视网框大小定。
2.5、调机印刷
2.5.1、抬起网版,将承印物置于台面中央位置,约略对准印刷图案。
用不干胶进行定位,定位高度应与承印物同高度。
2.5.2、装配适当尺寸的刮板、刮板的中点要与印版对准。
2.5.3、将油墨或UV油等按比例调配搅拌均匀,以手动方式试印,视其印刷位置效果再予以调整
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