QC七大手法全.docx

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QC七大手法全

老七种工具指分层法、检查表、排列图、因果分析图、直方图、散布图、控制图。

2.1层别法（stratification）

层别法又叫分层法、分类法、分组法，是整理数据的重要方法之一。

所谓层别法，就是把收集来的原始数据按照一定的目的和要求加以分类整理，以便进行比较分析的一种方法。

有的书中对分层法进行细分，将从数据来源处进行的分层称为分层法；而将按数据的结果进行的分层，称为分层图。

2.1.1分层的标志

分层时，不能随意分，而是根据分层的目的，按照一定的标志加以区分，把性质相同、在同一条件下收集的数据归在一起。

分层的目的不同，分层的标志也不一样，通常用人、机、料、法、环、时间等作为分层的标志。

（1）人员别：

可按年龄、工级和性别等分层。

（2）机器别：

可按设备类型、新旧程度、不同生产线和工具类型等分层。

（3）材料别：

可按产地、批号、制造厂、成分、规范等分层。

（4）方法别：

可按不同的工艺要求、操作参数、操作方法和生产速度等分层。

（5）测量别：

可按测量设备、测量方法、测量人员、取样方法和环境条件等分层。

（6）环境别：

可按照明度、清洁度、温度、温度分层。

（7）时间别：

按不同的班次、日期等分层。

（8）其他：

如可按地区、使用条件、缺陷部位、不合格类别等分层。

2.1.2分层的原则

分层原则是使同一层次的数据波动（或意见差异）幅度尽可能源上，而层与层之间差别尽可能大，否则就起不到归类汇总的作用。

2.1.3分层法的应用步骤

（1）收集数据或意见；

（2）将收集到的数据或意见根据目的不同选择分层标志；

（3）分层；

（4）按层归类；

（5）画分层归类图表。

2.1.4分层法与其他统计技术的联合应用

分层法是一种十分重要统计方法，常与其他统计方法结合起来应用，如分层直方图法，分层排列图法、分层控制图法、分层散布图法、分层因果图和分层检查表等。

图2-1是某公司对影响质量的主要因素作进一步分层后画出的分层排列图。

图2-1质量原因分层排列图

2.1.5分层法在应用中常见的问题

（1）对分层法的原则掌握不准，有时把不同性质的数据混淆在一起，影响对问题的分析和判断。

（2）分层不够细致，也就是说对有些问题只进行一次分层还不够，还需进行再次分层，这样效果会更好。

案例2-1层别法案例

某装配厂的气缸体与气缸盖之间经常发生漏油。

经调查50套产品后发现，一是由于三个操作者在涂粘结剂时，操作方法不同；二是所使用的气缸垫是由两个制造公司所提供的。

在用分层法分析漏油原因时采用：

（1）按操作者分层（表2-1）；

（2）按气缸垫生产厂家分层（表2-2）。

表2-1按操作者分层

操作者

漏油

不漏油

漏油率%

吕布

袁绍

魏延

6

3

10

13

9

9

32

25

53

共计

19

31

38

表2-2按气缸垫生产厂家分层

供应厂

漏油

不漏油

漏油率%

宏达公司

易伟公司

9

10

14

17

39

37

共计

19

31

38

由上两表容易得出：

为降低漏油率，应采用袁绍的操作方法和选用易伟公司的气缸垫。

然而事实并非此，当采用此方法后，漏油率并未达到预期的指标（表2-3）。

即漏油率为3/7=43%。

因此，这样的简单分层是有问题的。

正确的方法应该是：

（1）当采用宏达公司生产的气缸垫时，应推广采用袁绍的操作方法；

（2）当采用易伟公司生产的气缸垫时，应推广采用吕布的操作方法。

2.2检查表（调查表）

2.2.1检查表定义

检查表（data-collectionform）又叫调查表、核对表、统计分析表。

它是用来系统地收集资料（数字与非数字）、确认事实并对资料进行粗略整理和分析的图表。

2.2.2检查表的使用目的

（1）用于记录（记录原始数据，便于报告）。

（2）用于调查（如用于原因调查、纠正措施有效性的调查）。

（3）用于日常管理，如首件检查、设备检查、安全检查等。

2.2.3检查表应用程序

（1）确定收集资料的具体目的（将要解决的问题）。

（2）确定为达到目的所需搜集的资料。

（3）确定对资料的分析方法（如应用哪种统计技术）以及分析资料的负责人。

（4）编制用于记录资料的表格。

（5）通过收集和记录某些资料来试用表格。

（6）必要时，评审并修订表格。

2.2.4检查表使用要点

（1）搜索完成之数据应立即使用并观察整体数据是否代表某些事实。

（2）观察数据是否集中在某些项目，各项目为何有差异。

（3）某些事项是否因时间推移而有所变化。

如有异常，应马上追究原因，并采取必要之措施。

（4）检查的项目应随着作业的改善而改变。

（5）观察事实、现物要细心、客观。

（6）由使用的记录即能迅速判断、采取行动。

（7）明确检查的责任者，并告诉其搜集数据的目的及方法。

（8）搜集的数据应能获得层次的情况。

（9）数据收集后，若发现并非当初所设想的，应重新检讨再搜集之。

（10）检查之项目、时间、计算单位等基准应一致，方能进行统计分析。

（11）尽快将结果呈报你要报告的人，并使相关人员也有知晓。

（12）注意样本取得之随机性与代表性。

（13）对于记录，应适当保存，并比较过去、现在及未来之差异性。

（14）检查表完成后可利用排列图、趋势图等图表进行整理，掌握问题重心。

2.2.5检查表法在应用中常见问题

（1）对要调查（检查）的问题分类不清，造成记录混淆，产生分析、判断的错误。

（2）对调查表（检查表）的主要作用认识不足，嫌麻烦，记录不认真，使调查表（检查表）的效果未能得到应有的发挥。

（3）调查表（检查表）未能针对要调查的产品、零部件的特点来设计。

2.2.6检查表格式举例

注：

此表只说明了调查内容。

评价项目

评价要素

评分

3.活动的妥善性（40分）

评价项目

评价要素

40

30

20

10

0

（2）分析（10分）

①是否充分掌握了过去的数据？

②是否充分掌握了分析的方法？

③在分析中是否充分运用QC工具

10

5

0

（3）QC小组活动（5分）

①团队精神是否良好？

②每个成员是否予以积极地协作？

5

3

0

（4）确认（5分）

①活动成果是否都给予了确认？

②在确认成果的同时，是否明确尚存问题点？

5

3

0

（5）标准化（10分）

对于需管理的事项是否都作出了规定？

10

5

0

4.管理技法的利用度（10分）

（1）在QC小组活动的各步骤，是否运用适当的工具方法进行分析？

（2）QC（质量控制）、IE（工业工程）等方法是否得到充分运用？

（3）是否使用了有特色的方法？

10

5

0

5.上司的满意度（10分）

（1）活动成果是否得到上司的充分肯定？

（2）QC小组活动的全部过程和做法是否得到认可？

（3）对小组长的工作方法是否满意？

10

5

0

2.3排列图（柏拉图）

2.3.1排列图概念

排列图（Paretodiagram）又叫帕累托图（港台地区称之为柏拉图）。

它是将质量改进项目从最重要到最次要进行排列而采用的一种简单的图示技术。

排列图由一个横坐标，两个纵坐标，几个高低顺序排列的矩形和一条累计百分比折线组成。

排列图最早由意大利经济学家Pareto用来分析社会财富分布状况，他发现少数人占有社会上大量财富，而绝大多数人则处于贫苦的状态。

这少数人左右着整个社会经济发展的动向，即所谓“关键的少数和次要的多数”。

后来，美国质量管理学专家朱兰博士，把它应用于质量管理，因而得名。

排列图中横坐标表示影响产品质量的因素或项目，按其影响程度从左到右依次排列。

左纵坐标表示频数（如件数、工时、吨位等），右纵坐标表示累计频率（累计百分比）。

2.3.2排列图作用

（1）找出影响产品质量的主要因素（主要问题）。

（2）识别质量改进的机会。

2.3.3可以整理成排列图的数据

（1）品质方面。

•不良品数、损失金额，可依不良项目别、发生场所别、发生制程别、机械别、作业别、原料别、作业方法别等结果或要因区分出“重要的少数，次要的多数”情形；

•消费者的抱怨项目、抱怨件数、修理件数等。

（2）时间方面——效率。

•作业的效率——制程别、单位作业别等；

•故障率、修理时间——机械别、设备别等。

（3）成本方面。

•原料、材料别的单价；

•规格别、商品别的单价；

•品质成本——预防成本、鉴定成本、内外部损失成本。

（4）营业方面。

销货金额别、营业所别、商品销售别、业务员别。

（5）交通方面。

•交通事故肇事率——违规案件类别、车种别、地区别（国家别）；

•高速公路超速原因别、肇事死亡原因别。

（6）安全方面。

灾害的件数——场所别、职称别、人体部位别……

（7）选举方面。

•票源分布区域；

•调查活动区人数分配。

（8）治安方面。

•少年犯罪率、件数、年龄别；

•缉捕要犯件数、人数、地区别、时间别。

（9）医学方面。

•病因别、年龄别、糖尿病要因别、职业病别；

•门诊病患类别、门诊科别。

2.3.4排列图的应用程序

（1）选择要进行质量分析的项目。

（2）选择用于质量分析的度量单位，如出现的次数（频率）、成本、金额或其他度量单位。

（3）收集一定期间的数据。

（4）将收集来的数据按一定分类标志进行分类整理，每层一个项目，填入数据统计表中。

（5）计算各类项目的累计频数、频率、累计频率。

（6）按一定的比例，画出两个纵坐标和一个横坐标。

（7）画横坐标。

按度量单位量值递减的顺序自左至右，在横坐标上列出项目。

将量值最小的1个或几个项目归并成“其他”项，放在最右端，数量可超过倒数第2项。

（8）画纵坐标。

在横坐标的两端画2个纵坐标，左边的纵坐标按度量单位规定，其高度必须或等于所有项目的量值和。

右边的纵坐标应与左边纵坐标等高，并从0~100%进行标定。

（9）按各类影响因素的程度大小，依次在横坐标上画出直方块，其高度表示该项目的频数，写在直方块上方。

（10）按右纵坐标的比例，找出各项目的累计百分点，从原点0开始连接各点，画出Pareto曲线。

在左纵坐标的内侧上方注明累计频数。

在累计百分比旁注明累计百分数。

（11）在排列图的下方要注明排列图的名称、收集数据的时间以及绘图者可供供参考的其他事项。

（12）利用排列图确定对质量改进最为重要的项目。

N=N1+N2+N3+N4+N5+N6

N—累计频率；Ni—频数；Fi—累积百分数

图2-6排列图示例

2.3.5排列图的观察分析

首先观察柱形条高的前2~3项，一般说来这几项是影响质量的重要因素。

一般把因素分成A、B、C三类：

A类，累计百分数在80%以下的诸因素（关键的少数——应注意这一说法是相对而言）。

B类，累计百分数在80%~90%的诸因素。

B类，累计百分数在90%~100%的诸因素。

对前2~3项影响质量的因素进行分析，看其包含总是的多少（从累积频率中看出）。

预测对这2~3项采取措施能解决多少问题。

2.3.6画排列图的注意事项

（1）纵坐标的高度与横坐标的宽度之比以（1.5~2）：

1为好。

（2）横坐标上的分类项目不要太多，以4~6项为原则。

（3）对于影响质量的主要因素可进一步分层，画出几个不同的排列图，加以分析，以便得到更多的情况。

见图2-1。

（4）主要因素不能过多，一般找出1~2项主要因素，最多三项。

如发现所有因素都差不多，有必要考虑重新确定分层原则，再行分层。

也可以考虑改变计量单位，可以更好地反映“关键的少数”，如将按“件数”计算变成按“损失金额”计算。

（5）不太主要的项目很多时，可以把最次要的几个项目合并为“其他”项，排列在柱形条最右边。

（6）收集数据的时间不宜太长，一般以1~3个月为好。

时间太长，情况变化较大，不易分析和采取措施；时间短，只能说明一时的情况，代表性则差。

（7）视具体情况，首先解决紧迫问题。

（8）在采取措施后，为验证其效果还要重新画出排列图，以进行比较。

2.3.7排列图法在应用中常见的问题

（1）数据收集的时间过或较短，影响了对问题的分析和所采取的措施。

（2）影响问题的项目按类分层不适当，结果造成问题的主次排列有些颠倒，未能抓住主要矛盾，影响对产生问题的分析，甚至可能出现判断失误。

（3）未能灵活地运用好排列图法。

主要表现在纵坐标一味只有质量特性质量值来表示，而忽视了经济性，不从“损失金额”和“损失工时”等来分析，这样问题解决效果必然要受到影响。

分层不彻底，未进行进一步分层。

不能追根溯源。

找问题的症结所在。

（4）忽视对“其他”项目的注意。

主要表现在排列图中“其他”项目所占的比率很

大，这有可能反映出分类整理项目不当，同时也极有可能地隐藏着还没有被发现的因素。

（5）未能利用排列图确认改进的效果。

采取措施以后，应画出排列图，与采取措施前的排列图相比较，从中可确认改进的效果，看出所采取的措施是否有效果。

（6）画法不规范。

如分类项目过多或过少；标注不全；坐标的比例不当，公有两个项目就画排列图等。

案例2-5排列图绘制案例

表2-9为焊接缺陷统计表，据此表绘制出焊接缺陷排列图（见图2-7）。

表2-9焊接缺陷统计表

序号

项目

数量（个）

频率（%）

累积频率（%）

1

咬边裂缝

20

43.5

43.5

2

砂眼

16

34.8

78.3

3

弧坑缩孔

6

13.0

91.3

4

其他（焊接不全、局部敷焊）

4

8.7

100

合计

46

100

—

图2-7焊接缺陷排列图

案例2-6排列图应用范例

（1）客户抱怨件数分析

前三项抱怨占70.1。

针对前三项问题，加以层别找出真正原因，则可消除大部分问题。

（2）生产线报废原因分析

针对前三项问题，造成报废的前三项即占了71.8%。

如能针对作业方法、机械振动及原料问题这前三项进一步分析层别，并采取对策即可解决大部分问题。

2.4因果分析图

2.4.1因果分析图概念

因果分析图（causeandeffectdiagram），又叫石川图（由日本专家石川馨首先提出）、特

色要因图、树枝图、鱼刺图等。

因果分析图是以结果为特性，以原因作为因素，在它们之间用箭头联系起来，表示因果

关系的图形。

因果分析图能简明、准确表示事物的因果关系，进而识别和发现问题的原因和

方向。

2.4.2因果分析图法说明

因果分析图法，是从产生问题的结果出发，首先找出影响质量问题的原因，然后再找影

响大原因质量的中原因，并进一步找影响中原因质量的小原因……依次类推，步步深入，一

直找到能直接采取措施为止。

这种处理问题的方法是一种系统分析方法。

小原因

大原因细小原因

中原因

中原因

特性

图2-8因果分析图形式

2.4.3因果分析图应用范围

（1）分析因果关系；

（2）表达因果关系；

（3）通过识别症状、分析原因、寻找措施、促进问题的解决。

2.4.4因果分析图类型

（1）结果分解型（见图2-9）。

其特点是沿着“为什么会发生这种结果”这一主题，进行分层解剖。

这种方法的优点是，

对问题进行了原因追究，可以系统地掌握纵向之间的因果关系；其缺点是，容易忽视某些平行问题或横向之间的关系。

分析原因时，一般应从5M1E（Man,Machine,Material,Method,Measure,Environmental）着手。

室温粘度杂质材料毛刺划伤口子责任心不强

酸比质型流动缆线技术水平低

溶剂不过滤性差线硬不直不执行工艺

漆

刮线一次涂漆多不及时更换

炉口炉口温度高毛毡硬质尘

温度低

设备工艺环境

图2-9漆包线表面疙瘩因果分析图

（2）工序分类型（见图2-10）。

工序分类型的作法是，首先按工艺流程把各工序作为影响产品质量的平行的主次原因找

出来，然后把各工序中影响工序加工质量的原因查出来，再填写在相应的工序中（风图2-10）。

此法的优点是，简单易行；其缺点是，相同的因素会出现在不同的工序中。

而且也难于表现数个原因交织在一起的情况，反映不了因素的交互作用。

案例2-8因果分析图案例

下斜车扩孔磨孔

牌号刀具刃磨技术

万分乳化液研磨剂

硬度低刀具材料技术

有裂纹走偏刀具磨损

乳化液

调质钻孔铰孔

注意：

图中用方框起来的原因为“要因”

图2-10阀口表面粗糙度达不到要求因果分析图

（3）原因罗列型

这种方法是允许参与分析的人员无限制地发表意见，把所有意见都一一罗列出来，然后

系统地整理出它们之间的关系，最后绘出因果分析图。

这种方法的优点是，经过多方面的思考和讨论，不会把重要原因漏掉，在整理各因素之间关系时，能客观地对各因素进行深入分析；其缺点是，工作量很大。

这种方法公适用于“攻关”分析。

2.4.5因果分析图的作图步骤

（1）明确提出存在问题的结果（特性），画出主干线（背骨）和鱼头。

•主干线的箭头要指向右；

•特性要尽量做到定量表示；

•特性（结果）要提得明确、响亮，引人注目；

•特性提要符合本企业工厂方针或问题点。

主干线鱼头

图2-11特性与主干线

（2）明确影响质量的大原因，画出大原因的分枝线（大骨）。

•大原因的确定，通常按5M1E（人员、设备、材料、方法、测量和环境）来分类，也可视具体情况来定。

•大原因分枝线与主干线之间夹角以60º~75º为好。

影响因素分类项目

↗

60º~75º

↙

图2-12特性与原因

（3）分析、寻找影响质量的中原因、小原因……画出分叉线。

·原因之间的关系必须是因与果的关系；

·分析、寻找原因，直到可采取措施为止；

·分叉线与分枝线之间的夹角以60º~75º为好。

（4）找出影响质量问题的关键因素（要因，以3~5个为宜），用圆圈“〇”或方框“□”框起来，作为制订质量改进措施的重点考虑对象。

这些要因经论证后，都将列入对策表（见5.4章节）中。

（5）注明画图者、参加讨论分析人员、时间等可供参考的事项。

2.4.6画因果分析图的注意事项

（1）因果图只能用于单一目的研究分析，一个主要质量问题只能画一张因果图。

（2）课题的分析要集思广益，一般以召开各种质量分析会形式，共同分析，整理出因果分析图。

（3）讨论时，一般采用提问形式为好，易于启发大家深入讨论。

（4）要充分发扬民主，广开言路，畅所欲言。

（5）因果关系的层次要分明，最末层次的原因应寻求至可以直接采取具体措施为止。

（6）“要因”一定要确定在末端因素上，而不应确定在中间过程上。

（7）要对末端因素特别是“要因”要进行论证。

论证合格的“要因”一定要在对策表上反映出来。

（8）在某种情况下，列出一个过程的主要步骤作为主原因可能是有益的。

当将某过程流程作为改进的结果时，常利用流程图来规定这些步骤。

（9）对关键要因采取措施后，再用排列图等方法来检查其效果。

2.4.7因果分析图法在应用中常见的问题

（1）没有按系统图法对原因进行分析。

主要表现在分析的每个层次不是“果与因”的关系；有的分析层次不准，由小原因中找出大原因，本末倒置。

（2）不是对分析到最终的原因（即末稍）采取措施，而是在分析到中间就采取措施，往往难以见效。

（3）在应用“两图一表”（排列图、因果分析图、对策表）时，确认的要因和对策表中的原因不对应；确定的质量特性与排列图的主要项目不对应。

（4）在工序质量分析表中把不同的影响因素的质量特性放在一起分析。

（5）对分析出来的原因没有进行确认和验证，就采取措施。

（6）画因果分析图时，不发动员工，集中员工的智慧，而是凭个人想象，搞“闭门造车”。

（7）画法不规范，如箭头的方向不对，经确认的要因没有标志、标注不齐全等。

2.5直方图（histogram）

2.5.1直方图定义

直方图是频数直方图的简称。

所谓直方图，就是将数据按其顺序分成若干间隔相等的组，以组距为底边，以落入各组的频数为高的若干长方形排列的图。

2.5.2直方图的用途

（1）直观地看出产品质特性值的分布状态（平均值与分散情况），便于掌握产品质量分布情况。

（2）显示质量波动状态，判断工序是否稳定。

（3）确定改进方向。

通过直方图研究分析质量数据波动状况之后，就可以确定怎样进行质量改进。

（4）用以调查工序能力和设备能力。

在直方图上标出公差线或标准值，可以定量地调查工序（过程）能力和设备能力。

2.5.3直方图的图法

以实例（案例2-9）来加以说明。

案例2-9直方图的画法

某工厂加工短轴，其外径尺寸为∮3.5±0.1，现场随机抽样100个，其数据见表2-10，试画出其直方图。

表2-10短轴外径数据表（mm）

〇3.683.463.433.543.54

3.473.453.483.513.53

3.523.513.503.523.51

3.633.643.493.453.58

3.563.573.533.463.61

3.503.453.493.603.48

3.543.553.533.543.48

3.653.493.583.573.47

3.513.573.543.503.54

3.533.583.473.513.54

3.523.543.603.593.50

3.583.463.503.493.47

3.513.463.463.533.52

3.493.623.533.463.54

3.503.563.603.483.58

3.503.533.493.523.53

3.533.493.513.543.51

3.543.533.543.533.60

3.613.523.573.51*3.39

3.443.493.463.593.58

注：

〇——列的最大值；*——列的最小值。

直方图作法：

（1）收集数据。

一般取数据N≈100个，如表2-10所示。

表中的数据表示短轴外径尺寸，其标准为

∮3.5±0.1。

注：

作直方图的数据至少50个以上，最好收集100∽200个。

（2）找出数据的最大值与最小值，分别用L和S表示，本例L=3.68,S=3.39。

注：

从全体数据中寻找最大值与最小值是较困难的。

为此可以找数据表各列（或各行）数据的最大值与最小值，进而再从中找出全体数据的最大值和最小值。

（3）确定组数k。

k值可以从表2-11选取，本例取k=10组。

表2-11由N求k的表

数据个数N分组数k一般使用k

500~1006~1