怒江二号桥施组.docx

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怒江二号桥施组

一、工程概况

我公司承建的夏比油路达塘改线段K61+215~K65+450路基工程中怒江2#大桥。

桩号分别为K65+962隶属西藏比如县境内，施工地海拔约为4000m的高寒地区，因绕过地质病害地段改线新增的工程，桥跨怒江。

本桥为5-30m预应力钢筋混泥土T梁桥。

重力式U型桥台，钻孔桩墩基，实体墩身，桥面宽均为8m。

（一）工程特点

该工程地处高寒区的怒江上游，河床与两岸高差较大，河床较窄，河道冬季枯水季节水位较浅，河水主要是冰雪融化汇聚而成，开春后河水上涨，施工难度非常大，所以进行冬季施工势在必行。

2#墩、3#墩、4#墩桩基在流水处，水深约2米，需筑岛围堰后进行钻孔施工，桩基直径2米，桩长约13米，承台高2米，薄壁墩身高约20米，桥台基础在两岸上岩层上。

（二）交通、通信及材料

该工程距那曲约200公里，距拉萨市530公里，距格尔木市800公里。

工程主要材料如钢筋、水泥、钢绞线运距800公里，柴油运距200公里，生活用品及零星材料运距200公里，工地到恰则路况较差，材料运输较困难。

距工地约5公里的达塘乡和项目部安装了卫星电站，可以与外地联络。

工地现场的河滩有部分天然砂砾，经过筛分后可以使用，另工地上游处有较丰富的砂石资源，开采后能满足工程所需。

二、工程总体目标

（一）工程质量目标，本工程质量标准为“优良”

为争创“优良”工程严格执行“IS09001：

2000”质量保证体系程序文件的要求，严格按照设计要求，施工操作规范，质量标准进行施工，做到层层把关验收，并接受有关工程质量监督部门的检查。

（二）安全与文明施工目标

本工程安全生产目标为：

“无伤亡事故安全工地”。

本工程文明施工目标为：

“文明工地”。

三、工期计划

本工程竣工日为二OO五年八月三十日

（一）1#桥：

1、钻孔桩2005年5月20日完成

2、承台及墩身2005年7月1日完成

3、桥台台身及基础2005年6月25日完成

4、T梁制安2005年7月25日完成

5、桥面铺装及栏杆2005年8月25日完成

5、桥面铺装及栏杆2005年8月27日完成

四、施工总体原则

“先地下后地上，先防护后开挖，先水中后岸上”，是该工程的施工原则，在施工中我们将综合考虑工序安排，合理组织流水施工，严格按照施工图纸和国家及地方的规范标准进行施工，并制定相应措施，抓住施工关键环节和控制性工程，精心组织、科学安排、精打细算。

采取平行作业，流水作业和突击，连续作业的方式确保本工程目标的实现。

五、组织机构

建设实施本工程的桥梁队，由蒋峰同志担任项目经理、由张晓军任项目总工、由黄若冬同志和张先良同志具体负责该桥梁工程的现场管理，下有施工员6人，测量员3人，资料员3人，试验员3人，协调员2人，材料员3人，机修4人，并设钻孔组班4个，钢筋班2个，木工班2个，砼班2个，土石方班2个（具体人员名单见附表）。

六、劳动力及机械配置

根据本工程特点和项目部要求的冬季施工，钻孔班必须连续作业，砼养护组必须倒班生火养生。

采取行之有效的冬季施工措施，并配备足够的机械设备和劳力动力开展施工。

（一）劳动力总人数约171人

1、钻孔班55人

2、钢筋班21人

3、木工班20人

4、砼班40人

5、土石方班32人

（二）机械配置

钻孔3套（卷扬机、钻头、钻架、泥浆泵、电焊机、发电机各2套），吊车1辆，自卸汽车4辆，装载机2台，挖掘机1台，空压机1台，拌合机4台，锅炉2台，弯曲机1台，切割机2台，发电机2台，电焊机4台，砂石筛分系统1套，定型钢模ф130cm，20m，T梁模板2套，附着式振动器12台，插入式振动器4套，架管20T，张拉设备2套，压浆设备1套，吊装设备1套，便桥军用梁140m，斗车30个。

七、主要施工工艺及措施

（一）施工准备

根据工程所需及先后次序有条不紊的进行施工前的准备。

1、施工机械设备进场，包括钻孔机具，筛分设备，运输汽车、吊车等机具进场安装调试好待令开工。

2、搭建临时工棚，施工便桥，规划施工场地。

3、组织各工种人员入驻现场，配合机械筑岛围堰。

4、选定料场进行砂石筛分备料，并送中心试验室检验。

5、组织钢筋进场并送中心试验室作原材料试验和焊接试验。

6、组织水泥进场送检作砼的配合比试验。

7、进行交接桩工作，并复核导线点和水准点达到精度要求后，加密控制点，根据施工图纸和控制导线布设三角网,进行桥轴线定位测量。

8、复核图纸,熟悉设计图纸，领会设计意图，计划各种材料用量并储备经检验合格的材料。

9、进行技术交底，进行桩基施工。

（二）桩基施工

1、挖孔灌注桩

（1）人工挖孔：

a;挖孔桩应利用全站仪准确测量出各孔位的具体中心位置，并作好护桩，

b;人工挖孔采取分节浇注砼护壁，开挖1m后进行第一阶段砼护壁。

为避免孔外渣子、石子掉入孔内伤人，第一节护壁应高出地面30cm左右，护壁厚度应根据计算确定，一般最小厚度不得小于10cm。

护壁厚度采用20cm，标号按C25或于桩基同标号的砼出渣采用收摆式利用提升机提升，挖孔工作暂停时，孔口必须及时覆盖。

c；护壁模板：

为便于下节护壁砼的浇灌，模板应设计成上口直径以设计桩径为准，下口大。

保证设计桩直径尺寸。

d；护壁砼浇注：

每挖1m进行一次护壁，若遇流沙，将进行特殊处理，打钢筋编织成钢筋网，在浇注砼。

砼由拌和机拌制，用斗车运至桩基位置，人工提运砼入模，用振捣棒振捣密实。

砼强度达到2.5MP后拆模。

e;孔位检查：

每次护壁安装模板时，使用垂球对中确定模板位置，保证孔的平面位置及倾斜度均在允许范围内。

f；基底检查：

挖孔至设计标高后，进行孔底处理，人工进行承载力检测，经监理工程师检查验收，孔底地质满足设计要求后，下钢筋笼浇注砼。

（2）桩基钢筋笼的制作和砼的浇灌；

每个孔内的钢筋笼分两节，通过16T吊车逐节吊入孔内，两节钢筋笼的接头必须错位搭接，错位距离以及接头焊接都必须严格按照有关施工规范执行，钢筋笼在入孔过程中为了防止变形，应在内部每隔2m距离焊“+”字撑加以固定，并采用φ16钢筋制成B型，焊于成型钢筋笼的主筋上，保证钢筋笼的保护层厚度，砼浇注采用漏斗加串筒送入孔内，砼坍落度严格按照规范控制，砼灌注50cm~100cm时人工必须下去振捣，使砼振捣密实。

2、钻孔灌注桩

（1）先填写书面开工申请报告，经监理工程师批准后方可开工。

（2）以监理工程师签认的导线点为基准点，用红外线测距仪放样。

（3）准确放出桩位后埋设护筒，经监理工程师复核无误后，用经纬仪引出桩位控制桩。

（4）钻孔拟采用回旋钻。

钻机就位首先安装好钻架及起吊系统，将钻机调平。

钻杆位置偏差不得大于2厘米，钻进中经常检查转盘，如有倾斜或位移，及时调整纠正。

钻孔所用泥浆现场调制，储存在泥浆池中备用。

钻进过程中要检查孔径和垂直度等并做好钻孔记录。

（5）清孔：

钻孔深度符合设计要求后，迅速通知监理工程师验孔，合格后立即进行清孔。

清孔采用换浆法。

（6）安设钢筋笼：

钢筋笼按照设计图纸在钢筋班集中下料现场成型，根据需要长度分成2-3节，钢筋笼要焊接牢固，吊孔结实，主筋、箍筋位置准确。

钢筋笼标高偏差不得大于±5厘米。

（7）灌注水下砼采用拌合机拌制，吊车运输，并输送至导管内。

灌注前首先安装好导管。

安装导管时应将连接螺栓对称拧紧，防止漏气。

导管应随安装随放入孔中，直到导管底口距孔底40厘米左右为宜，然后安装好漏斗和提板软垫。

砼应严格按照批准的配合比进行拌合，拌合时严格控制材料计量、拌合时间、准确的砼水灰比、和易性和坍落度。

砼灌注时，计算好首批砼数量，保证将导管底口封住。

正常灌注后，严禁中途停工。

灌注时要经常探测砼面的高度，计算导管埋深，指挥导管的提升和拆除，作好记录。

导管埋深应控制在3-6米，最大埋深不能超过8米。

砼灌到最后，预留不小于50厘米的桩头，以确保桩顶砼质量。

灌注时，做好砼试件，以便检验砼强度。

（8）当桩身砼强度达到80%以上时，即可开挖桩头凿除多余部分，使桩顶砼表面符合要求。

3、桩基施工流程

本工程桥墩基为桩基、直径2米，埋深13米左右，每个墩两根桩，桩基采取卷场机提升钻头自落冲击成孔，在施工中应经常检测护筒及孔中心的平面位置，检测护筒内的水位应高于河道水位0.8米以上，检测泥浆浓度。

泥浆采用泥浆泵正循环造浆，并及时补加粘土，确保泥浆浓度。

施工中经常检查地质是否与设计相符并将碴样编号校对，成孔后经监理工程师检查合格后及时用吊车配合下钢筋笼，下混凝土导管，灌注水下砼。

因在冬季施工砼施工应选在白天进行，砼拌合用水用锅炉烧水，砼地材用棚布覆盖，采取切实可行的冬季施工措施（后有“冬季施工措施”）确保砼的质量。

3、桩基施工工艺

（1）测量放样，确定护筒位置，依据《技术规范》执行。

（2）制备泥浆：

挖泥浆池，取优质粘土，拌和泥浆。

（3）埋设护筒

孔口护筒采用4毫米钢板制作，内径比钻头直径大0.3米。

采用人工开挖埋设护筒，护筒底部埋深至粘质土下不于小1.0-1.5米，河床下无粘质土层处，应沉入到卵石层内0.5-1.0米，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。

护筒顶部高山地下水位2.0米，旱地处还应高出施工地面0.3米。

埋设要求准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差应小于2厘米，护筒斜度不得大于1%。

（4）钻机就位

将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2厘米以内，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。

（5）钻孔

钻孔开始时，稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁，钻至护筒脚下1.0米后，按正常速度钻进。

如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。

钻进过程中，必须保证钻孔垂直。

护筒内的泥浆顶面，应始终高出筒外水位或地下水位1.0米。

（6）清孔

清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆浓度、泥浆中含碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注水下混凝土创造良好的条件，钻孔至设计高程，经过检查孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻碴抽净，清孔应符合下列规定：

孔底500毫米以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率≤4%，粘度<28S，灌注砼前，孔底沉碴厚度应≤300毫米。

清孔的具体操作：

用清水反复洗孔，将泥浆取出，检查泥浆性能指标是否达到清孔标准，在步塌孔的条件下，静置20~40分钟后测量孔深，待沉淀厚度小于规定时，停止清孔，桩基的最终沉淀厚度不得大于5cm。

（7）吊设钢筋笼

清孔后要尽快下钢筋笼、导管及准备水下砼浇注，以免沉淀厚度超过标准要求，若不符合要求，将钢筋笼、导管吊出，重新清孔。

钢筋笼要按设计要求预先焊成钢筋骨架，整体或分段就位，吊入钻孔，钢筋骨架吊放前测孔深是否符合设计要求；孔壁有无缩径偏孔等防碍骨架吊放在正确就位的情况，钢筋骨架采用吊车进行吊放，吊放过程中应避免骨架碰撞孔壁。

为保证骨架外砼的保护层厚度，应在内部每隔2m距离焊“+”字撑加以固定，并采用φ16钢筋制成B型，焊于成型钢筋笼的主筋上，保证钢筋笼的保护层厚度，并应随时校正骨架位置，待骨架达到设计标高后，即将骨架牢固定位于孔口，立即浇灌砼。

（8）导管安装

将直径不小于20cm导管编号、连接，用吊车一次或分节放入孔内，导管下端距孔底要求有30-40cm的距离，导管上口接一个漏斗，并在接口处设隔水栓以隔绝砼与导管中的水（为使导管能居中插入，在离砼下端4-6米处加一导向装置，其外径应小于钢筋笼内径，一般小于15-20cm）。

（9）设储料仓

砼的浇筑由于受拌和速度的影响，属于间歇性工作，为方便砼灌注时有一定的冲击力，在漏斗上方设一个储料仓，储料仓应比漏斗口高2-2.5米，其容量不小于1.5-2.0立方米。

（10）拌制砼

砼由拌合机拌和，采用吊车吊运至施工现场。

（11）灌注砼

浇筑砼的速度要快，一气呵成，首次浇筑应在储料仓和漏斗中储备足够数量的砼后，剪断隔水栓吊绳，打开储料仓阀门，这时储备的砼连同隔水栓向孔底猛落，同时孔内的水位骤涨外溢，说明砼已灌入孔内。

第一次灌注砼不得少于6m3,导管第一次埋深应大于1.5米，在灌砼的过程中要随时计算导管的埋深，并实际进行测量。

随着灌注连续进行，随时拔管，中途停歇时间不得超过30min。

在整个灌注过程中，导管在混凝土中埋深以1.5m-4.0m为宜，既不能小于2m也不能大于6m，测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土灌注记录。

利用导管内的混凝土超压力使混凝土的灌注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高0.5-1.0m，以保证砼的强度，多余部分在接桩前必须凿除且必须凿除到密实位置。

在灌注砼过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的像胶垫而使导管漏水；同时，对灌注过程中的一切故障均记录备案。

八、故障处理及预防

1、掉钻：

对于钻孔桩，发生掉钻主要是由于操作人员对钻杆和钻头连接部位检查不周密，或拆装钻杆时不小心造成的。

因此，掉钻事故应以预防为主，而预防掉钻主要应从加强操作人员的责任心抓起，严格按照操作规程操作，另外应备好打捞工具，以备万一发生掉钻时能尽快将钻头捞上来。

2、缩径：

对于缩径，主要是由于钻锥磨损过甚、焊接不及时或因地层中遇有膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁，已发生缩径时，应在该处钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

3、斜孔、螺栓孔：

斜孔和螺栓孔是由于钻机位置不正、钻杆不直、钻台中心和钻杆中心不在同一直线上造成的。

预防此事故的措施是：

检查钻机的就位情况，确保钻杆垂直，钻机稳定。

4、断桩：

这是最严重的事故，由于多种原因造成的灌注混凝土的失败、灌注过程中的停顿时间过长、混凝土中个别段强度达不到标准等，均会造成断桩。

归纳起来，造成断桩的原因主要有混凝是一项技术性很强的工作，对成孔质量。

护壁性能以及质量要求很高。

施工中必须严格按操作规程进行，否则钢筋笼将难以下放，导管与钢筋笼难免挂卡，导管埋入深度将难以保证，导管拔不出来。

另外，混凝土拌合质量不匀和导管不在孔中心也可能导致断桩。

因此，断桩的预防措施除经常检查导管及其连接情况外，加强施工人员的责任心同样是防止断桩的重要方面。

桩基施工工艺流程图

经监理工程师认可

桩中心测量放线

埋没钢护筒下核中心位置

钻孔

监理检测孔深度、平面位置、倾斜度、地质等符合设计要求

成孔

钢筋送检合格、焊接试验合格，制作钢筋笼

下钢筋笼、导管

地材、水泥送检并由中心试验室提供配合

机械拌合混凝土

灌注混凝土

开挖承台、凿桩头

检测桩基合格

进行下道工序施工

（三）承台、墩身、墩帽（盖梁）砼施工

一、承台施工方法

（一）围堰及开挖方式的选择

1．当承台位置处于干处时，一般直接采用明挖基坑，并根据基坑状况采取一定措施后，在其上安装模板，浇注承台砼。

2．当承台位置位于水中时，一般先设围堰将群桩套在堰内，然后在堰内河底灌注水下砼封底，凝结后，将水抽干，使各桩处于干地，再安装承台模板，在干处灌筑承台砼。

3．对于承台底标高位于河床以上的水中，采用有底吊箱或其它方法在水中将承台模板支撑和固定。

如利用桩基，或临时支撑直接设置，承台模板安装完毕后抽水，堵漏，即可在干处灌筑承台砼。

承台模板支承方式的选择应根据水深、承台的类型、现有的条件等因素综合考虑。

（二）围堰

围堰的形式根据地质情况、水深、流速、设备条件等因素综合考虑.

（三）开挖基坑

1．基坑开挖一般采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸要求根据承台的尺寸，支模及操作的要求，设置排水沟及集水坑的需要等因素进行确定。

2．基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定，当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量不经济时，可按具体情况采取加固坑壁措施，如挡板支撑，混凝土护壁，钢板桩，锚杆支护，地下连续壁等。

3．基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的措施，如截水沟等。

4．当基坑地下水采用普遍排水方法难以解决，可采用井点法降水，井点类型根据其土层的渗透系数，降水的深度及工程的特点进行确定。

（四）承台底的处理

1．低桩承台：

当承台底层土质有足够的承载力，又无地下水或能排干时，可按天然地基上修筑基础的施工方法进行施工。

当承台底层土质为松软土，且能排干水施工时，可挖除松软土，换填10-30cm厚砂砾土垫层，使其符合基底的设计标高并整平，即立模灌筑承台砼。

如不能排干水时，用静水挖泥方法换填水稳性材料，立模灌筑水下砼封底后，再抽干水灌筑承台砼。

2．高桩承台：

当承台底以下河床为松软土时，可在板桩围堰内填入砂砾至承台底面标高。

填砂时视情况决定，可抽干水填入或静水填入，要求能承受灌注封底砼的重量。

当底层土承载力小于0.15H公斤/厘米2[H为水中封底砼厚度（米）]，而围堰内水不易排干，填砂砾尚不能支承封底砼的重时，则应考虑提请监理和设计单位进行变更设计或降低承台到能承受封底砼重量的土层上，或提高承台采用吊箱围堰施工。

（五）模板及钢筋

在设置模板前应按前述做好承台底的处理，破除桩头，调整桩顶钢筋，作好喇叭口。

模板一般采用组合钢模，纵、横椤木采用型钢，在施工前必须进行详细的模板设计，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。

模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。

一般先拼成若干大块，再由吊车或浮吊（水中）安装就位，支撑牢固。

钢筋的制作严格按技术规范及设计图纸的要求进行，墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固。

（六）砼的浇注

1．砼的配制要满足技术规范及设计图纸的要求外，还要满足施工的要求。

如泵送对坍落度的要求。

为改善砼的性能，根据具体情况掺加合适的砼外加剂。

如减水剂、缓凝剂、防冻剂等。

2．砼的拌和采用拌和机集中拌和。

采用流槽、漏斗或吊车浇注。

3．砼浇注时要分层，分层厚度要根据振捣器的功率确定，要满足技术规范的要求。

4．大体积砼的浇注：

随着桥梁跨度越来越大，承台的体积变得很大。

越来越多的承台砼的施工必须按照大体积砼的方法进行。

大体积砼的施工除遵照一般砼的要求外，施工时还应注意以下几点：

1）水泥：

选用水化热低，初凝时间长的矿渣水泥，并控制水泥用量，一般控制在300kg/m3以下。

2）砂、石：

砂选用中、粗砂，石子选用0.5-3.2cm的碎石和卵石。

夏季砂、石料堆可设简易遮阳棚，必要时可向骨料喷水降温。

3）外加剂：

可选用复合型外加剂和粉煤灰以减少用水量和水泥用量，延缓凝结时间。

4）按设计要求敷设冷却水管，冷却水管应固定好。

5）如承台厚度较厚，一次浇注砼方量过大时，在设计单位和监理同意后可分层浇注，以通过增加表面系数，利于砼的内部散热。

分层厚度以1.5m左右为宜，层间间隔时间5-14天之间，上层浇注前，应清除下层水泥薄膜和松动石子以及软弱砼面层，并进行湿润，清洗。

（七）砼养生和拆模：

砼浇注后要适时进行养生，尤其是体积较大，气温较高时要尤其注意，防止砼开裂。

砼强度达到拆模要求后再进行拆模。

（八）工艺流程

砼拌和、运输

（九）主要机械设备

砼拌和机（站）、砼罐车、砼泵车、抽水机、吊车等。

二、墩、台身施工

1施工方法：

1）在承台顶面准确放出墩台中线和边线，考虑砼保护层后，标出主钢筋就位位置。

2）将加工好的钢筋运抵工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面筋接头的有关规定。

随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。

3）条件许可时，可事先加工成钢筋网片或骨架，整体吊装焊接就位。

4）将标准钢模组合成分块模板片，板片高度及宽度视墩台身尺寸和吊装能力确定。

5）用夹具将I字钢立柱和板片竖向连接，横向销钉和槽钢横肋，将整个模板连成整体，安装就位，用临时支撑支牢，待另一面模板吊装就位后，用圆钢拉杆外套塑料管并加设锥形垫，外加垫块螺帽，内加横内撑，将二面模板横向连成整体，校正定位。

6）端头模板要和墙面模板牢固连接，认真采取支撑、加固措施，防止跑模、漏浆。

7）为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，事先进行认真的设计。

8）施工脚手架用螺栓连接在立柱上，立柱下部设置可调斜撑，以确保模板位置的正确。

9）安装直坡式墩台模板，为便于提升，宜有0.5-1%模板高度的锥度，在制作模板时可根据锥度要求加工一定数量的梯形模板，为适应于空心墩台，还须制作收坡式模板。

10）使用接装式模板修筑圆形、方形墩时，可视吊装能力，分节组拼成整体模板，以加快进度，保证质量及安全。

11）统筹安排砼拌合站的位置，拌合站的拌合能力必须满足施工需要，原材料质量、砼施工配合比、坍落度等必须符合设计要求。

12）砼浇筑前应将模板内杂物、已浇砼面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，方可进行砼的浇筑。

13）砼的水平运输视运距远近和方量大小可选用手推车、轻便轨道活底斗车、自卸汽车或砼拌合车。

砼垂直运输常用各种吊机、扒杆、吊架、砼泵、砼泵车及皮带输送机等进行高墩台的砼浇筑。

14）墩台身高度不大时，可搭设木板坡道，中间钉设防滑木条，用手推车运输砼浇筑。

当墩台身高度较大，砼下落高度超过2m时，要使用漏斗、串筒。

15）拼装式模板用于高墩台时，应分层支撑、分层浇筑，在浇筑第一层砼时，于墩台身内预埋支承螺栓，以支承第二层模板的安装和砼的浇筑。

16）浇筑墩台砼通常搭设普通外脚手架，浇筑高墩台砼时，须采用简易活动脚手架或滑动脚手架。

浇筑空心高墩台砼宜搭设内脚手，并兼作提升吊架。

17）砼应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实，轻型墩台需设置沉降缝时，缝内要填塞沥青麻絮或其它弹性防水材料，并和基础沉降保持顺直贯通。

18）砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位，发现问题要及时采取补救措施。

19）砼浇筑完成应适时覆盖洒水养生，预松模板拉杆透水养生，拆模后也可采用喷洒养生剂、圈套塑料养生。

20）浇筑轻型薄壁墩台，为防止出现砼裂缝，施工时应认真进行砼配合比设计，严格计量投料，精心施工，重视养生。

为保持其墙体的稳定，砼浇筑后，要抓紧安排支撑梁砼的施工，以及上部构件的吊装，使整个构造物早日形成受力框架。

21）高大的后仰桥台，为平衡偏心，应在浇筑台身砼之后，及时填筑台后路堤土方，防止桥台后倾或前滑。

未经填土的台身露出地面的高度不得超过4m，以防因偏心造成基底的不均匀沉陷。

留试件

22）工艺流程：

桩基混凝土或基础砼经监理工程师检测合格后进行墩柱砼施工（或承台混凝土），开挖承台基坑并在基坑外侧开挖2个笼窝以利于抽排承台基坑渗水，便于承台钢筋制安，模板拼装。

混凝土施工采取机械拌合，吊车配合吊斗入模，机械捣固，人工生火烧水养生。

承台砼经检验合格后绑扎墩身钢筋，拼装墩身模板（外用架管配合逢布将墩身遮盖、逢布内生火养生且温度不低于8℃，砼养护期不少于7天）吊车配合浇注混凝土。

墩身、墩帽（盖梁）混凝土施工工艺流程图

测量放线

钢筋原材料检合格

钢筋焊接试验合格

经监理工程师检测合格

钢筋制安

经监理工程师检测合格

模板安装

地材、水泥原材料送检合格、中心试验室提供砼报告，机械拌合、捣固混凝土

混凝土浇注

覆盖、生火蒸汽养生

砼养生

拆模

覆盖继续养生

砼养生

检验合格进入下一道

工序施工

（四）桥台基础、台身施工（墩基础、墩身施工）

桥台基坑开挖采取人工配合挖掘机作业，台基石方采取小药量松动爆破，机械清挖，距基底标高30厘米处严禁放炮，采取风镐修凿，确保基底岩层不