热工调试及运行规程正文v30.docx
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热工调试及运行规程正文v30
第一篇自动控制设备部分
1.自动调节控制系统
1.1自动调节控制系统投入前的要求
1.1.1新安装或检修后的自动调节系统中的各个单元(一次元件、变送器、调节器、操作器、执行器及其它辅助单元)应随主设备进行检修、校验,且质量应符合要求。
1.1.2新安装或大修后的调节系统,应进行信号极性、操作回路的开关方向等动作试验,无误后才能进行自动的投入工作。
1.1.3调节器及辅助设备的各种技术指标,应符合出厂要求,运行稳定可靠。
1.1.4变送器的斜率应根据调节系统的要求调整,在常用范围内变化,近似线性,回程误差在规定值之内。
脉冲管路畅通,一、二次门不堵不漏。
1.1.5执行器动作灵敏、制动可靠,位置反馈信号和阀门的实际开度应一致。
1.1.6新安装或大修后的调节系统,应进行手动/自动切换试验,按设计要求达到无平衡、无扰动切换,扰动量应小于±1%阀位量程。
1.1.7新安装或大修后的调节系统,应进行跟踪精确度试验,手动状态时有积分作用的调节器输出信号应跟踪手操信号。
跟踪精度应小于±1%阀位量程。
1.1.8新安装或大修后的调节系统,应进行软手操的输出保持特性检查,环境温度(20±5)℃时,2h内不应大于±1%,环境温度50℃时,2h内不应大于±2%。
1.1.9新安装的调节系统,应进行系统开环试验,给调节系统输入模拟信号,检查系统的调节功能(比例、积分、微分)和运算功能等,输出信号应符合设计要求。
1.1.10新安装或大修后的调节系统,在手动状态时,执行机构的动作方向和位置应与手操信号相对应。
1.1.11新安装或大修后的调节系统,在自动状态时,执行机构的动作方向和位置应与调节器输出信号相对应。
1.1.12新安装或大修后的调节系统应用手操信号检查执行机构的动作,其动作应平稳、灵活、无卡涩、无跳动。
全行程时间应符合制造厂规定。
如有阀门定值器时,应连同阀门定值器一起检查。
1.1.13新安装或大修后的调节系统应检查执行机构的开度,应与调节机构开度和阀位表指示相对应。
1.1.14新安装或大修后的调节系统应对带有自锁保护的执行机构逐项进行自锁保护功能的检查。
1.1.15新安装或大修后的调节系统应进行调节器的参数整定,使调节系统在各种扰动下均能满足稳定、快速与准确的要求。
正常运行时调节器不应产生振荡现象。
1.1.16锅炉给水、主蒸汽温度自动调节系统及机侧的自动调节系统,应在主设备启动运行参数正常后24h内投入自动,主蒸汽压力、送风、引风自动调节系统,应在锅炉启动运行正常后72h内投入自动。
全程给水调节系统应从锅炉上水(或锅炉点火)开始,投入全程调节系统。
1.1.17调节系统投入运行后,应定期进行各种扰动试验,技术指标应满足本导则的要求,试验结果超出技术指标要求时,应调整调节系统内的有关参数,保证调节质量。
1.1.18大机组电调应在汽轮机冲转前2小时投入运行。
1.2机炉协调控制系统
机、炉协调控制系统是把锅炉和汽机作为一个单元机组的整体进行综合控制时所用的控制系统,应具有协调方式、锅炉跟踪方式、汽机跟踪方式、手动方式等四种运行方式,各方式之间应能相互切换,其中机炉协调方式是实现协调控制功能的主要运行方式,由于其设计思想不同,又可分为锅炉跟踪为基础的协调控制系统和汽机跟踪为基础的协调控制系统。
机炉协调控制系统的各项试验主要在机炉协调方式下进行。
1.2.1机组负荷稳定工况下的试验方法及质量要求
(1)机炉协调控制系统在机炉协调方式下工作,机组运行工况稳定(机组负荷稳定,或机组给定负荷变化率小于1%MCR/min)且各子系统无明显内外扰动。
分别纪录机组各主要参数的变化曲线(试验时间不小于1小时)。
(2)各参数波动的最大偏差不应超过下述各值:
系统方式
被调参数允许偏差
主蒸汽
压力(MPa)
主蒸汽
温度
(℃)
再热蒸汽
温度
(℃)
汽包水位(mm)
烟气
含氧量(%)
炉膛
压力(Pa)
机炉协调方式
±0.2
±5
±5
±25
±0.5
±100
1.2.2机组负荷扰动工况下的试验方法及质量要求
(1)试验方法
机炉协调控制系统在机炉协调方式下工作,机组负荷稳定。
分别在3%MCR/min和5%MCR/min的给定负荷变化率下,阶跃增加(或减少)机组负荷指令(10%~15%)MCR,记录有关参数,待机组功率稳定后,再阶跃减少(或增加)机组负荷指令(10%~15%)MCR,记录有关参数。
每一给定负荷变化率下,增减负荷指令试验交替进行,增减负荷指令试验各进行三次。
(2)质量要求
各参数波动的最大偏差不应超过下述各值:
系统
方式
负荷变化率MCR/min
被调参数允许偏差
主蒸汽压力(MPa)
主蒸汽温度(℃)
再热蒸汽温度(℃)
汽包
水位
(mm)
烟气含氧量(%)
炉膛压力
(Pa)
负荷变化率(MCR/min)
机炉协调方式(锅炉跟随)
3%
±0.4
±8
±10
±40
±1.0
±200
≮2.5%
5%
±0.6
±10
±12
±80
±1.0
±250
≮4%
机炉协调方式(汽机跟随)
3%
±0.3
±8
±10
±40
±1.0
±200
≮2%
5%
±0.4
±10
±12
±80
±1.0
±250
≮3%
1、2条中所列指标,适用于国产的、配直吹制粉系统的燃煤汽包锅炉汽轮发电机组、配中贮制粉系统的燃煤汽包锅炉的机组。
对其他类型的机组,如配直流锅炉的机组等,可参照执行,但应视具体情况,对所列指标做适当调整。
1.2.3子调节系统试验方法及质量要求
(1)子调节系统包括主蒸汽压力、机组功率、燃料、送风、引风、一次风量、一次风压、磨煤机出口温度、主蒸汽温度、再热蒸汽温度及给水调节系统。
(2)试验方法
机组在稳定工况下运行,被测试的子系统处于自动方式,阶跃加入15%~20%的内部扰动,记录被调量的变化过程,增减方向内部扰动试验各进行三次。
(3)质量要求
各被调量的允许偏差如下:
调节系统
被调量
扰动量(10%~15%)
允许偏差
主蒸汽压力调节系统(炉侧)
主蒸汽压力
燃料量
±0.4MPa
主蒸汽压力调节系统(机侧)
主蒸汽压力
汽机调节门开度
±0.3MPa
机组功率调节系统(炉侧)
功率
汽机调节门开度
机组功率调节系统(机侧)
功率
燃料量
燃料调节系统
燃料量
给煤机转速
送风调节系统
烟气含氧量
送风机挡板开度
±1.0%
引风调节系统
炉膛压力
引风机挡板开度
±200Pa
一次风量调节系统
一次风量
一次风门开度
一次风压调节系统
一次风压
一次风机挡板开度
磨煤机出口温度调节系统
磨煤机出口温度
一次风冷风门开度
主蒸汽温度调节系统
主蒸汽温度
减温水流量
±8℃
再热蒸汽温度调节系统
再热蒸汽温度
★
±10℃
给水调节系统
汽包水位
给水泵转速
±40mm
★:
再热蒸汽温度调节系统的调节作用有多种形式,试验机组加扰动的调节作用视具体情况而定。
1.3锅炉给水自动调节系统
锅炉给水自动调节系统,是指汽包锅炉的给水自动调节系统,其中包括具有调速泵的给水自动调节系统。
1.3.1投入前的试验项目及质量要求
1.3.1.1给水调节门特性试验
1.3.1.1.1在锅炉每次大修后使用和新投入使用的调节门都应进行特性试验。
特性符合要求的调节门,可投入给水自动。
1.3.1.1.2试验方法
a.给水自动调节系统处于手动状态,锅炉负荷稳定,给水压力保持在额定值、试验过程中不进行影响本试验的操作(如启、停给水泵,改变调速泵的转速值等)。
b.关闭给水旁路的截止门。
c.漏量试验:
先将汽包水位调到正常水位的(+20~+30)mm,迅速将被试门关到零,记录此时的给水量,即调节门漏量。
d.试验特性:
当读完漏量后,迅速将被试门按10%、20%、……100%的开度顺序开启,并记录每一开度下的流量;再按100%、90%、……0%的开度顺序关闭,同时记录各开度下的流量。
e.按照开度与流量的对应值,画出调节门特性曲线。
流量(t/h)
a
a:
最大流量
b:
漏流量
c:
回程误差
cd;死行程
e:
线形工作段
be
d100
开度(%)
1.3.1.1.3质量要求
a.调节门全开时,在额定给水压力下,其最大流量约为额定负荷下给水流量的120%。
b.调节门全关时,漏流量应小于调节门最大流量的10%。
c.调节门特性曲线的线性工作段应大于全行程的70%。
d.调节门的回程误差不应大于调节门最大流量的3%。
e.调节门的死行程应小于全行程的5%。
1.3.1.2调速泵特性试验
1.3.1.2.1每次大修后或新安装的调速给水泵,都应对不同开度(操作器开度)下,对应的泵转速、出口压力、流量进行试验。
1.3.1.2.2试验方法
本试验方法仅适用于通过液力偶合器进行调速的给水泵。
试验可在空载和带载两种情况下进行。
a.空载
试验可在机组启动前,锅炉上水的过程中进行;也可在机组运行中进行,但试验泵应处于备用状态。
1关死试验泵出口门,打开再循环门;
2将勺管开度(操作器开度)按10、20、……100逐渐开启,记录泵在各点的转速、出口压力、流量。
3将勺管开度(操作器开度)按100、90、……0逐渐关小,记录泵在各点的转速、出口压力、流量。
4画出勺管开度(操作器开度)与泵转速、出口压力、流量关系的特性曲线。
b.带载
1机组启动后,稳定运行,将主汽压力升至额定值,机组负荷稳定在调速泵所能维持的最低负荷。
2将给水调门开到100%,调整给水泵转速使水位维持在(-30~-20)mm。
3按10%间隔迅速开大勺管开度(操作器开度),直至100%;然后按10%间隔迅速关小勺管开度(操作器开度),至泵流量为零,迅速恢复正常。
4用纪录仪纪录试验过程中勺管开度、泵转速、出口压力、流量等参数。
5画出勺管开度(操作器开度)与泵转速、出口压力、流量的特性关系。
1.3.1.2.3质量要求
a.勺管开度在50%~100%范围内对应的转速基本呈线性。
b.液力偶合器勺管开度和反馈电压应为线性关系,其回程误差不大于2%。
c.在调速范围内改变勺管开度,泵的转速、流量没有明显的滞后,泵的出口给水压力和给水流量特性应符合制造厂的技术要求。
d.如运行方式为两泵并列运行,则运行中的两泵,其勺管开度与转速的特性曲线基本一致。
1.3.1.3汽包水位动态特性试验
1.3.1.3.1试验应在高负荷(90%)、低负荷(60%)下分别进行,每一负荷下的试验应不少于两次(本试验只限于给水流量扰动下汽包水位的动态特性试验)。
1.3.1.3.2试验方法
a.将汽包水位信号、给水流量信号、调节门开度信号、汽包压力信号、给水压力信号和蒸汽流量信号接入多笔记录仪。
b.在锅炉负荷稳定的情况下,阶跃改变给水调节门的开度,同时记录各信号的变化过程。
c.调节门开度的阶跃干扰应一次快速的加上去。
扰动量一般中压炉以锅炉额定负荷的20%、高压炉以额定负荷的10%为宜。
d.分析特性曲线,作为调节系统整定参数的依据。
1.3.1.3.3试验过程中除改变调节阀开度外,应排除其它干扰对水位的影响。
如稳定负荷、稳定燃烧、禁止启停给水泵,禁止给水系统中一切其他阀门的操作。
1.3.1.3.4如果作阶跃试验的过程中,水位变化范围超过允许的最大变化范围,则可改为矩形脉冲试验,即扰动加上去后经过△t时间再把阶跃扰动撤除。
将矩形脉冲分解为两个阶跃变化的扰动,求出水位的阶跃变化曲线。
1.3.2投入条件
1.3.2.1锅炉运行正常,达到向汽轮机送汽条件。
1.3.2.2给水主管道处于正常运行状态,给水旁路管道上的截止阀处于关闭位置,调节门特性符合质量要求。
1.3.2.3对于非全程控制系统,负荷大于60%时,应投入给水自动调节系统。
对于全程控制系统,负荷小于30%时,应采用单冲量调节系统;负荷大于30%时,应采用三冲量调节系统。
1.3.2.4汽包水位表、蒸汽流量表及给水流量表运行正常,指示准确,记录清晰。
1.3.2.5汽包水位信号及保护装置投入运行。
1.3.3投入后的试验项目及质量要求
1.3.3.1调节系统正常运行时的质量要求。
1.3.3.1.1调节系统正常工作时,给水流量应随蒸汽流量迅速变化。
在汽包水位正常时,给水流量与蒸汽流量应基本相等。
1.3.3.1.2锅炉稳定运行时,汽包水位应在给定值的±15mm范围内变化。
1.3.3.1.3锅炉稳定运行时,执行器不应频繁动作。
1.3.3.2水位定值扰动试验
1.3.3.2.1调节系统投入后应定期进行水位定值扰动试验,且调节质量应符合要求。
1.3.3.2.2试验方法
a.将水位信号、给水流量信号、调节门开度信号、汽包压力信号和蒸汽流量信号接入多笔记录仪。
对于DCS系统可将上述信号做在一幅趋势画面上或调用汽包水位趋势画面,但趋势画面的时间间隔应在秒数量级上。
b.锅炉运行正常,给水自动调节系统处于“自动”位置,且运行正常。
c.从调节器上改变水位定值40mm,视当时实际水位的高低可向下扰动或向上扰动,也可先将水位定值定在+20mm或-20mm处,待系统稳定后,再一次改变水位定值40mm至-20mm或+20mm处,同时记录水位信号和其他信号的变化过程及水位稳定到新定值的±15mm范围内的时间。
d.再反方向改变水位定值一次,同时记录水位信号和其他信号的变化过程及水位到达新定值并稳定的时间。
1.3.3.2.3质量要求
当水位改变40mm时,调门的给水自动调节系统,高压炉水位应在1min内稳定在新的给定值(水位恢复到给定值的±15mm范围内的时间);中压炉水位应在1min30s内稳定在新的给定值;调泵的给水自动调节系统水位应在3min内稳定在新的给定值。
1.3.3.3给水流量的扰动(内扰)试验
1.3.3.3.1给水自动调节系统投入后应定期进行给水流量扰动试验,且应质量合格。
1.3.3.3.2试验方法
a.锅炉运行正常,给水自动调节系统处于“自动”位置且运行正常。
b.将水位信号、给水流量信号、调节门开度信号、蒸汽流量信号接入多笔记录仪。
对于DCS系统可将上述信号做在一幅趋势画面上或调用给水流量趋势画面,但趋势画面的时间间隔应在秒数量级以上。
c.由司炉切除自动并远方操作给水调节门,一次快速改变调节门开度,高压炉为额定负荷下给水流量的10%,中压炉为额定负荷下给水流量的20%,然后立即投入自动并同时开始记录给水流量和水位的变化过程,观察给水流量的恢复时间和水位的最大偏差。
d.对于调泵的给水自动调节系统,司炉可不切除“自动”,直接改变调节门开度,改变量为额定负荷给水流量的10%,观察给水流量的恢复时间和水位的最大偏差。
e.按上述方法和开度再反方向操作调节门一次,并记录给水流量与水位的变化过程。
1.3.3.3.3质量要求
a.在上述给水流量扰动下,水位的最大偏差高压炉不应大于±30mm,中压炉不应大于±20mm。
b.在上述扰动下,给水流量的恢复时间高压炉不应大于30s,中压炉不应大于40s。
1.3.3.4负荷扰动(内扰)试验
1.3.3.4.1给水自动调节系统投入后应定期进行负荷扰动试验,且调节质量应符合要求。
1.3.3.4.2单元机组试验方法
a.锅炉运行正常,给水自动调节系统处于“自动”位置且运行正常。
b.由汽轮机司机或电气运行人员改变同步器开度,改变量为额定负荷的10%(改变速率为每分钟5%),同时记录水位的变化过程直至水位稳定为止。
c.再按上述方法和开度,反向操作同步器一次,并记录水位的变化过程。
1.3.3.4.4质量要求
a.在单元制机组10%额定负荷的燃料扰动下,水位波动的最大偏差高压炉不应超过±80mm,中压炉不应超过±60mm。
b.在上述负荷扰动下,水位稳定在给定值的时间高压炉不应大于2min,中压炉不应大于3min。
1.3.4运行维护
1.3.4.1每天应根据汽包水位、蒸汽流量及给水流量记录表的记录曲线分析调节系统的工作状况,如发现问题应及时消除。
1.3.4.2给水自动调节系统应定期作各种扰动试验,试验周期不超过半年。
1.3.5切除条件
1.3.5.1给水调节门的漏流量大于其最大流量的30%。
1.3.5.2给水压力低于允许最低压力。
1.3.5.3调节系统工作不稳定,给水流量大幅度波动或水位周期性不衰减波动。
1.3.5.4锅炉负荷稳定工况下,汽包水位超过报警值。
1.3.5.5给水自动调节系统发生故障。
1.3.5.6非全程控制系统负荷低于60%。
1.3.6给水全程调节系统投入及质量要求
给水全程调节系统根据设计要求,应能从锅炉上水(或锅炉点火)开始,投入全程调节系统,随着机组负荷的升高,给水调节系统的运行方式应能自动的进行切换,并满足汽包水位的要求。
在机组减负荷直至停炉的过程中,给水调节系统应有与上述相反的切换过程。
1.4汽温自动调节系统
汽温自动调节系统,包括主蒸汽温度调节系统和再热蒸汽温度调节系统。
1.4.1投入前的试验项目及质量要求
1.4.1.1减温水调节门特性试验
1.4.1.1.1在锅炉每次大修后使用和新投入使用的调节门均应进行本项试验,且质量应符合要求。
1.4.1.1.2试验方法
a.关闭减温水调节门旁路门,全开减温水调节门的总截门。
b.汽温保持在额定值(或正常运行值)以下(3~5)℃,迅速将减温水调节门关到零,并记录此时的减温水流量,即为调节门漏量。
c.将调节门依次以0%、10%、20%……100%的开度开启,并记录每一开度下的减温水流量;在依次以100%、90%、80%、……0%的开度关闭调节门,同时记录每一开度下的流量。
d整理试验数据,画出调节门开度与流量的特性曲线。
1.4.1.1.3质量要求
a.调节门的最大流量应满足锅炉最大负荷的要求,并约有10%的裕量。
b.调节门的漏流量应小于最大流量的10%。
c.调节门特性曲线应呈线形,有效工作段应大于70%。
d.调节门上行程和下行程的回程误差应下于最大流量的3%。
e.调节门的死行程应不小于全行程的5%。
1.4.1.2汽温动态特性试验
1.4.1.2.1主蒸汽温度动态特性试验应在高、低负荷下各进行一次,每一负荷下的试验应不少于两次(本试验只限于减温水量扰动时的动态特性试验)。
1.4.1.2.2再热蒸汽温度动态特性试验应在70%和100%两种负荷下进行,每一负荷下的试验应不少于两次。
1.4.1.2.3试验方法
a.将主蒸汽温度(或再热蒸汽温度)信号、减温水调节门开度信号、减温水流量信号、负荷信号接入多笔记录仪。
对于DCS系统可参照水位自动调节系统中的有关方法进行。
b.手动操作将汽温保持在额定值,记录此时的减温水流量、调节门开度和主蒸汽温度。
c.远方操作一次快速将减温水调节门开大15%~20%,同时记录主蒸汽温度及减温水流量的变化过程,到汽温重新稳定为止。
d.按上述方法和开度,反方向操作调节门,同时记录主汽温度和减温水流量的变化过程,到汽温重新稳定为止。
e.分析特性曲线,作为调节系统整定参数的依据。
1.4.2投入条件
1.4.2.1锅炉运行正常,主蒸汽温度达到额定运行参数。
1.4.2.2机组负荷在60%以上,再热蒸汽温度达到额定运行参数。
1.4.2.3减温水调节门有足够的调节裕量。
1.4.2.4主蒸汽温度表、再热蒸汽温度表指示准确、记录清晰。
1.4.2.5热工信号及保护装置投入运行。
1.4.3投入后的试验项目及质量要求
1.4.3.1调节系统正常运行时的质量要求
1.4.3.1.1锅炉稳定运行时,采用喷水减温的主蒸汽温度和再热蒸汽温度应保持在给定值的±2℃范围内。
采用面式减温的主蒸汽温度应保持在给定值的±5℃范围内。
1.4.3.1.2锅炉稳定运行时,执行器不应频繁动作。
1.4.3.2定值扰动试验
1.4.3.2.1汽温调节系统投入后应定期作定值扰动试验,且调节质量应符合要求。
1.4.3.2.2试验方法
a.锅炉工况稳定,汽温自动运行正常。
b.将主蒸汽温度信号(或再热蒸汽温度信号)、调节门开度信号、减温水流量信号、负荷信号和主蒸汽压力信号接入多笔记录仪。
对于DCS系统可参照水位调节系统中的有关方法进行。
c.依次改变调节器的汽温定值4℃(视当时汽温的高低,可先向下扰动或向上扰动),同时开始记录蒸汽温度的变化过程直至汽温稳定在新定值的±2℃范围为止。
d.上述操作定值升高和下降各作一次,并做好记录。
1.4.3.2.3质量要求
a.对于喷水减温调节系统,汽温定值扰动±4℃时,调节系统应在4min内恢复稳定。
b.对于面式减温调节系统,汽温定值扰动±4℃时,调节系统应在8min内恢复稳定。
c.对于采用烟气分流挡板和摆动喷燃器的再热蒸汽温度调节系统,在上述扰动下,调节系统应在12min内恢复稳定。
1.4.3.3减温水流量扰动(内扰)试验
1.4.3.3.1汽温自动调节系统投入后,应定期做减温水流量扰动试验,且调节质量应符合要求。
1.4.3.3.2试验方法
a.锅炉工况稳定,汽温自动运行正常。
b.由司炉切除自动并远方操作减温水调节门,一次快速的将开度改变额定减温水流量的10%,然后立即投入自动并同时记录减温水流量、主蒸汽温度等的变化过程直至减温水流量恢复到原来的值为止。
c.以上试验,减温水调节门开大和关小各进行一次,并做好记录。
1.4.3.3.3质量要求
a.对于喷水减温调节系统,在上述扰动下,汽温的最大偏差应小于±3℃,减温水流量的恢复时间不应大于2min。
b.对于面式减温调节系统,在上述扰动下,汽温的最大偏差应小于±6℃,过渡过程时间不应大于5min。
1.4.3.4负荷扰动(外扰)试验
1.4.3.4.1汽温自动调节系统投入后,应定期做负荷扰动试验,且调节质量应符合要求。
1.4.3.4.2试验方法
a.锅炉运行正常,汽温自动调节系统运行正常。
b.同5.3.2.2中的第b条。
c.对于单元制机组,由汽轮机司机操作同步器,一次将同步器开度改变额定负荷的10%并保持,同时记录汽温的变化过程直至汽温重新稳定为止。
d.对于母管制机组,由司炉操作,切除或投入相当于15%额定负荷的火嘴数,并同时记录各信号的变化过程。
e.上述试验,先降低负荷,观察信号变化情况,待试验过程完毕后,再将负荷恢复到原来值,观察负荷向上扰动的情况。
1.4.3.4.3质量要求
a.对于喷水减温调节系统,在上述负荷扰动下,过热汽温度和再热汽温度的最大偏差应小于±4℃,过渡过程时间不应大于4min。
b.对于面式减温调节系统,在上述负荷扰动下,过热汽温和再热汽温的最大偏差应小于±6℃,过渡过程时间不应大于6min。
c.对于采用烟气分流挡板和摆动喷燃器角度的再热汽温调节系统,在上述负荷扰动下,汽温的最大偏差应小于±5℃,过渡过程时间不应大于12min
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