3千方安装施工程序.docx
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3千方安装施工程序
3千方罐安装施工程序
SDB/RP/CTRU/CG/02
1.0目的及范围
本程序适用于3千立方米重整、加氢原料罐的现场预制、安装施工。
2.0编制依据
2.1公司施工同类装置的施工工艺及经验。
2.2建设单位提供的施工图以及招标文件
2.3执行的国家和石油化工行业现行施工验收规范。
2.4APISTD650《钢制焊接贮罐》
2.5SY/T4059-93《钢制容器防腐和保温工程施工及验收规范》
2.6GBJ128-90《立式筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
2.7GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
2.8GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
3.0人员及职责
3.1结构责任工程师职责
3.1.1贯彻执行本专业有关的技术质量标准、规范、规定,完成领导交办的技术质量业务及其它相关的工作。
3.1.2负责编制本专业的施工方案和施工技术程序文件,指导、帮助施工班组按标准、规范、规定、程序文件和施工技术文件进行作业;对施工班组进行组装技术交底,并做好记录;对参与指导、帮助编制的技术文件由于措施不当造成的质量事故,负有直接的技术质量责任。
3.1.3负责对工程的预制、安装质量进行监督、检查,负责本专业交工资料表格的填写和整理工作,对交竣工资料的齐全、准确负直接责任。
3.1.4及时解决专业施工技术难题,协助质检部门的工程质量检验评定工作,参加本专业重大质量事故的调查分析处理,并制定返修技术方案。
3.2本程序施工人员有铆工、焊工、气焊工、起重工。
各工种对上向工程部负责,对下负责与职工配合,制止违章作业。
4.0施工程序
4.1施工工序
施工工序安排见下表
序号
工序名称
管理点
1
施工准备
①技术准备:
核对图纸。
②资源准备:
现场场地三通一平、水电到位、设备机具准备齐全。
③自制工具制作。
2
油罐基础验收
①核对土建施工单位提供的资料。
②现场检查基础。
③对不合格处返工返修及再次检查。
3
底板预制铺设及焊接
①对底板预制质量进行验收:
a材质证(或复验报告);b几何尺寸;c底面防腐质量(填写隐蔽记录)。
②底板按排板图进行下料预制。
③按排板图在基础上放线。
④铺设中幅板及点焊。
⑤铺设边缘板(边缘板与中幅板的焊缝待壁板与边缘板焊完后再焊接)
⑥中幅板焊接。
⑦顶圈壁板放线。
4
壁板预制
按排板图预制并检查成型情况。
5
顶板预制
①根据施工图确定顶板的块数。
②加强筋预制曲率要用弦长为2m的弧形样板检查。
③把顶板放胎具上焊接加强筋。
6
包边角钢预制
包边角钢预制后应检查成型质量。
7
附件预制
各附件按图纸要求预制。
8
顶圈壁板制安
①逐张复验弧度(板头处)。
②在已焊对接缝的底板上划出底圈和顶圈一节的组装园周线
③安装顶圈组装临时水平支撑圈。
④对号吊装点焊并检查圆度,上口水平度、周长及垂直度。
⑤包边角钢安装
9
拱顶组装焊接
①临时中心柱和中间支撑圈的安装。
②顶板分块吊装。
③顶板焊接。
10
扒杆、吊具、组合吊点安装
等分布置吊点并安装扒杆、吊具
11
第二圈壁板安装
①安装壁板并焊接纵缝,对称留二道活口。
②壁板提升。
③环缝点焊。
④活口焊接
12
第三圈至最后一圈壁板安装同上
防腐、盘梯分段跟上
13
罐壁罐底间角缝的焊接
①按样冲眼点焊。
②加防变形支撑。
14
边缘板与中幅板焊接
分段对称焊接,注意焊接变形。
15
附件安装
按图纸的开口方位划线开孔安装。
16
焊接检验
按图纸要求对焊缝进行无损检验及焊缝的返工。
17
罐底严密性试验
真空度不低于53Kpa。
18
罐壁的严密性和强度试验
注水时要保证基础的沉降率不超过规范值。
19
拱顶的严密性、强度、稳定性试验
①放水时,必须打开透光孔。
②气温骤变时,注意罐内压力波动。
4.2主要施工方法
采用电动葫芦提升法进行施工。
即利用沿储罐周边每5m左右在顶端均匀设置悬挂有电动葫芦(10吨)的小扒杆来提升已组装好的罐顶和罐壁的组合体。
按通常倒装法的施工程序,由上而下逐圈组对,逐圈提升直至组装完最后一圈壁板。
同时在待提升的壁板上设置强度足够的胀圈,以防止壁板在提升过程中的变形。
该施工方法所采用施工机具简单、快捷,保证质量,易于制作,设置和拆除容易。
4.3材料检查验收
4.3.1对油罐使用的钢材、焊接、保温等所有材料按照现场材料装卸、保管和发放程序进行验收。
4.3.2主要材料预制前应做好以下检查:
4.3.2.1检查钢材上标明的炉号,批号是否同于出厂合格证。
4.3.2.2查合格证上标明的化学成分,机械性能,热处理方式是否符合规范要求。
4.3.2.3钢板表面锈蚀减薄量,划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合规范对钢板厚度偏差的规定。
4.4基础验收
4.4.1CPECC与业主代表一起对基础进行检查验收,基础合格后方可安装。
4.4.2支承罐壁环梁标高及水平度应满足图纸和规范要求。
4.4.3基础沥青砂层表面应平整密实,无突出的隆起,凹陷及贯穿裂纹,坡度符合图纸要求。
4.4.4对储罐基础施工的要求
4.4.4.1储罐采用电动葫芦提升法施工时,需在罐基础上设置通道;通道的截面尺寸为500×600mm,长度为1000mm,具体做法和设置数量将以技术核定联络单为准。
4.4.4.2储罐提升完工后,将按原基础设计要求,完善通道处的基础。
4.5基础放线
在基础上打出中心线,并划出边缘板外缘圆周线(包括焊接收缩量)。
用弧形样板划线,然后按排板方位图划出边缘板对接缝位置线以便于垫板放置。
4.6储罐的预制
预制前对每块钢板进行外观检查,应无重皮、裂纹、夹渣等缺陷,钢板切割后应将边缘的毛刺和氧化铁渣除干净,并保持钢板平直。
4.6.1底板预制
中幅板应根据钢板来料规格按图纸的排板方式重新绘制排板图,并需要设计确认,施工现场切割铺设。
边缘板按放大后的直径先行下料预制,每罐预留两块边缘板待现场铺设时实测调整后再下料。
4.6.2壁板预制
4.6.2.1壁板四边及坡口均采用半自动切割机加工,切口应光洁、平整,并打磨掉氧化皮。
4.6.2.2壁板切割坡口按设计图纸,具体下料尺寸待壁板材料到货后重新排板确定。
除顶圈壁板外,其余每圈壁板留两道活动缝,每缝预留钢板长度300mm。
4.6.2.3为确保壁板预制质量,按每种型号罐制作2个弧形胎具专用于壁板预制用平台。
4.6.2.4壁板滚制弧形时,同一规格先检查前面3块、中间再抽查,如果误差大,应马上调整。
每块壁板滚制前应用制作好的胎具板压头,压头要控制好质量;滚圆后用核准的弧形样板检查,样板弦长为2m,其间隙≤4mm,如合格则按顺序放置于胎具上。
4.6.2.5壁板预制要编好顺序,用油漆在钢板上标明储罐号、第几圈、第几块板,同时要记录好下料、核查及滚圆原始记录。
4.6.2.6为确保质量,按每种型号罐制作2个弧形胎具专用于壁板半成品存放及运输。
4.6.3顶板预制
4.6.3.1每罐瓜皮板,采取先拼板后下料形式(另绘下料图),瓜皮板本身采取对接焊缝。
4.6.3.2下料时要求两对角线之差的绝对值不大于5mm,并逐一编号标记,作好原始记录。
4.6.3.3瓜皮板预制前制作2个专用胎具,以便顶板的成型。
4.6.3.4瓜皮板筋板按图纸要求施工,筋板应调平调直,按图要求滚圆,筋板间采用搭接连接,搭接长度为筋板宽度的两倍。
4.6.3.5成形后瓜皮板用核准的弦长为2m的弧形样板检查,间隙不大于10mm,在运输过程中要防止变形,吊装时多吊点起吊。
4.6.3.6中心顶板制作时直径比图纸尺寸放大100mm。
4.6.4包边角钢
4.6.4.1包边角钢利用自制的套在滚板机滚轴上的圆形胎具进行滚弧,用核准的弧形样板检查,然后在平台上用千斤顶校准弯曲弧度,采用弦长为2m的弧形样板检查,间隙不能大于4mm。
4.6.4.2每根包边角钢两端至少要去除150mm长,才能保证安装时接头处的圆弧过渡。
4.6.4.3构件预制要求:
减薄量≤1.5mm,翘曲度≤L/1000(L为构件长度),滚圆后与弧形样板间隙≤4mm。
4.7储罐安装
4.7.1罐底安装
4.7.1.1底板铺设前,底面应涂刷沥青防腐漆二道,每板留出边缘50mm刷可焊漆。
4.7.1.2底板铺设直径按1.0015倍设计直径确定,铺设前应在基础上用经纬仪划出十字线,并划出底板外圆周线,按排板方位图在基础圈梁上标出底板、边缘板对接缝垫板的位置,再将此处铲出凹槽,以利边缘板的放置,保证罐底板安装后的水平度。
4.7.1.3底板安装时,在底板边缘处沿罐基础用三角架和钢跳板铺设一圈宽度为750mm的施工平台,以保证罐施工。
4.7.2顶圈壁板安装
4.7.2.1这一圈的组装质量关系到整个罐壁板组装质量,所以严格要求控制以下尺寸:
----垂直度:
组装时≤3mm,立缝焊接后≤4mm,用磁力线锤测量;
----相邻壁板上口水平度:
允许偏差不大于2mm,任意两点偏差不大于6mm,测量工具为水准仪;
----椭圆度:
要求底部半径偏差为±13mm,在圆周上均匀测量8点;
4.7.2.2在底板上划出罐壁内径,划线半径放大5mm为R内+5mm;在底板上设置一圈限位三角铁(δ=6×50×50),每隔0.5m设置一块,设置半径为R+5mm,限位铁安装完后,用2m长的弧形样板检查弧度,间隙不大于4mm。
4.7.2.3壁板圆周上口水平度用水准仪测量水平,要求3m间隔测一点,任意两点之差不大于5mm。
4.7.2.3壁板立缝组对采用码子、契铁和加强板无点焊组对,立缝间隙可用φ3.2mm焊条控制,每道立缝设置三块以上弧形加强板,待立缝内侧清根焊接完毕才能拆除,顶圈壁板组对留一道活动口,待其他立缝焊接后,根据测量出的周长误差处理活口,组对时严格控制垂直度,利用带有加减丝的斜撑(∠75×6角钢)进行调节找正。
4.7.2.4焊接要求:
按先外后内的原则,每侧至少焊两遍,这样可保证焊接质量,焊完外侧再到内侧清根,严禁一遍成型。
焊缝的宽度、焊高等按图纸要求,不得超标。
4.7.3包边角钢安装
4.7.3.1复核预制好的包边角钢,符合要求方可吊装。
4.7.3.2组对时,包边角钢本身对接缝须离开壁板立缝200mm以上。
4.7.3.3组对时必须保证包边角钢上表面的水平度,可用U型管或水准仪测量,允许偏差与壁板同。
4.7.4顶板安装
4.7.4.1立临时立柱和中心支撑圈(设二个中心支撑圈),支撑槽钢用[100滚制,弧度用样板测量其误差≤4mm,任意两点水平偏差不大于5mm,支撑圈槽钢和包边角钢上按顶板图等分、测点,然后对称吊装瓜皮板(施工时另附详细安装图交底)。
4.7.4.2组对时,顶板搭接宽度误差为±5mm。
4.7.5第二圈板(自顶往下,以下同)组焊
4.7.5.1在第二圈板内壁划出警戒线(最好按板宽相应标明高度),然后按排板图吊装第二圈板;用码子(连接板)、契铁及加强板连接,要求保证垂直度、局部凹凸度及上口水平度在允许偏差范围内,具体要求与顶圈壁板同。
4.7.5.2组对时留两道活动口,各用两个3吨倒链收紧,其余各缝先焊外侧。
4.7.5.3在第二圈板外侧上沿每隔1m设置一块限位板(-10×60×150),伸出壁板100mm。
4.7.6提升
4.7.6.1顶圈板提升采用两台吊车提升,避免了安装倒链立柱要在顶板上开天窗。
4.7.6.2其余各圈板采用电动葫芦提升法进行安装。
4.7.6.3底圈板安装前应先把罐体提升到一定高度,拆除壁板组装临时支架,然后在罐底板上预先打好的样冲眼位置(罐内半径划线的标识)焊好限位铁,然后才进行底圈板的就位。
4.7.7上述壁板安装工序循环直至提升最后一圈壁板,罐附件、工艺接管等跟上,质量评定应同步进行。
4.7.7.1每圈壁板的组焊都按上述顶圈及第二圈组焊技术要求进行,严格控制壁板。
焊缝角变形,有关测量参数做好记录,作为编制交工资料的依据。
4.7.7.2测量记录:
垂直度在组装过程中和环缝焊接后各测一次,测量点设在每块壁板中部和立缝处;周长的测量:
组装壁板时测板中部,立缝焊接后测板中部和下部环缝处,环缝焊接后测环缝处和组装下圈板时测上口周长;凹凸度在环缝焊接后测板中部和立缝处(弦长2m弧形样板);环缝用1m长直尺测板中部和丁字缝处,以上测量均应做好记录。
4.7.7.3各种点焊位置深度超过0.5mm凹面须补焊,并用磨光机打磨平滑。
4.7.8附件安装
4.7.8.1按工艺图开口方位,一人划线,一人复核。
4.7.8.2补强板按图制作,须攻出M10信号孔。
4.7.8.3人孔及其他开口等焊接时,须在内侧设加强板和加强支撑,防止变形。
4.7.8.4在罐壁上开孔时,开孔边缘(有补强圈时为补强圈边缘)应离罐壁对接焊缝250mm以上。
4.8罐体检查
4.8.1罐壁组装焊接后,几何尺寸,应符合下列规定:
4.8.1.1罐壁高度的偏差符合图纸和规范要求。
4.8.1.2罐垂直度的允许偏差为罐高度的5/4.600。
4.8.1.3罐壁上的工卡具迹应清除干净,焊疤应打磨平滑。
4.8.2浮顶盘板局部变形符合图纸和规范要求,并不影响外观及浮顶排水。
4.9充水试验
4.9.1充水试验前所有配件及其它与罐体焊接的构件,应全部完工,焊缝进DT检查和煤油渗漏试验。
罐底板和浮顶的所有焊缝真空试漏,浮仓做正压试验。
充水要等上述试验完成,而且防腐涂层完成,密封装置安装后才能进行。
4.9.2分阶段慢慢充新鲜水。
罐中充水量应相当于罐装原油的最大重量。
4.9.3充水试验应达到下列要求:
4.9.3.1罐底的严密性试验:
以罐底无渗漏为合格。
4.9.3.2罐壁的严密性试验及强度试验:
以充水到设计最高液位,并保持48小时后,罐壁无渗漏,无异常变形为合格。
4.9.3.3基础沉降试验:
在每段充水和充至设计最高液位,并保持48小时,其间要求不均匀沉降量不超出允许的不均匀沉降量,并直至沉降稳为合格。
4.10防腐
油罐防腐喷砂按设计要求,涂漆施工按照涂漆施工程序SDB/RP/FB/02进行。
4.11.最终封闭
4.11.1清理油罐内外侧的临时支架,清除罐内的一切杂物。
4.11.2检查罐内密封材料及静电接地等一切安装工作均已完成。
4.11.3工作完成后,CPECCQC工程师与业主代表最终确认合格后,进行封闭。
5.0施工记录
5.1施工质量记录应与施工同步进行,能正确、真实反映施工情况,QC工程师和技术人员经常检查各种记录,施工班组应有专人负责记录。
5.2检查报告由QC工程师填写,应真实反映检查内容和质量情况。
5.3施工记录和检查报告表格参见储罐工程质量检验计划SDB/RP/QI/CG/01。
6.0修订注释
如该程序不符合实际条件,或业主有特殊要求时,则应对程序进行修订。
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